[품질경영기사 필기] 19년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

결측치가 있는 반복 없는 2요인실험(4×4수준)의 원래 오차자유도는 (4-1)(4-1)=9이다. 결측치를 추정하여 대입하면 그 추정값 계산에 자유도 1을 소모하므로, 결측치 보정 후 오차자유도는 9-1=8이 된다.

A는 1열에 배치되었으므로 1열의 수준별로 데이터를 모으면 $T_{A_1}=14+17+1=32$, $T_{A_2}=58+56+56=170$, $T_{A_3}=62+35+32=129$ 이고 총합은 331이다. 수정항은 $CT=\dfrac{331^2}{9}=12173.44$ 이다. 각 수준의 반복수가 3이므로 $S_A=\dfrac{32^2+170^2+129^2}{3}-CT=15521.67-12173.44=3348.22$ 이다.

abc, a, b, c로 구성된 1/2 실시법은 정의대비 I=ABC를 갖는 주블록이다(각 조합의 A×B×C 부호가 모두 +). A의 부호는 a: +, b: -, c: -, abc: +이므로 A의 주효과는 $\dfrac{1}{2}(abc+a-b-c)$이다.

여러 번 블록반복을 실시하면서 반복마다 블록효과와 교락시키는 요인을 다르게 배치하면, 문제된 요인이 전체 실험을 통해 일부 정보만 상실하고 나머지 반복에서는 순수하게 추정될 수 있다. 이러한 방식을 부분교락이라 한다.

다원배치법(다요인실험)은 요인 수가 늘어날수록 처리조합 수가 급격히 증가해 실험횟수와 비용이 커지고 랜덤화도 오히려 어려워진다. 따라서 "랜덤화가 용이하다"는 설명은 틀린 내용이다.

$2^3$형 요인배치법에서 효과는 부호를 붙여 더한 값을 $2^{k-1}=4$ 로 나눈 것이다. A×C의 부호는 A와 C의 수준부호를 곱해 정하므로 $A_0C_0$ 와 $A_1C_1$ 이 (+), $A_1C_0$ 와 $A_0C_1$ 이 (−)가 된다. 표에서 $A_0C_0=5+4=9$, $A_1C_1=10+5=15$, $A_1C_0=2+3=5$, $A_0C_1=7+9=16$ 이므로 $A\times C=\dfrac{(9+15)-(5+16)}{4}=\dfrac{3}{4}=0.75$ 이다.

두 개 이상의 요인효과가 동일한 대비(contrast)로 나타나 서로 분리하여 추정할 수 없는 상태를 교락이라 한다.

총 자유도가 29이고 A의 자유도가 2이므로 오차 자유도는 $\nu_e=29-2=27$ 이다. 평균제곱은 $V_A=\dfrac{2127}{2}=1063.5$, $V_e=\dfrac{4280}{27}=158.52$ 이다. 따라서 $F_0=\dfrac{V_A}{V_e}=\dfrac{1063.5}{158.52}=6.71$ 이다.

망목특성의 SN비는 $SN=10\log\dfrac{\bar{x}^2}{V}$ 로 구한다. 자료 43, 47, 49, 53, 61에서 $\bar{x}=\dfrac{253}{5}=50.6$ 이고 $V=\dfrac{187.2}{4}=46.8$ 이다. 대입하면 $10\log\dfrac{50.6^2}{46.8}=10\log 54.71=17.37\,\mathrm{dB}$ 이다.

기계가 5대이므로 $\nu_A=4$ 이고, 총 개수가 $5\times 200=1000$ 이라 $\nu_T=999$, $\nu_e=999-4=995$ 이다. 오차 제곱합은 $S_e=62.511-0.596=61.915$ 이므로 $V_A=\dfrac{0.596}{4}=0.149$, $V_e=\dfrac{61.915}{995}=0.06223$ 이다. 따라서 $F_0=\dfrac{0.149}{0.06223}=2.395$ 이다.

1요인 실험의 단순회귀분석에서 처리(수준)의 자유도 a-1은 직선회귀와 고차항(잔차)으로 분해된다. 직선회귀는 1차식이므로 자유도 1을 가지며, 나머지 (a-1)-1=(5-1)-1=3이 고차회귀(잔차)의 자유도가 된다. 즉 νR=1, νr=3이다.

A(모수, 3수준)와 B(변량, 4수준), 반복 n=2인 혼합모형에서 요인 A의 기대평균제곱은 오차분산에 반복수를 곱한 교호작용분산과, 반복수×B수준수를 곱한 A분산을 더한 형태다. 즉 E(VA)=$\sigma_e^2+n\sigma_{A\times B}^2+nb\sigma_A^2$=$\sigma_e^2+2\sigma_{A\times B}^2+8\sigma_A^2$이다(n=2, b=4).

단일분할법에서 2차 오차의 자유도는 1차단위 수준수 a, 반복수 n, 2차단위 수준수 b에 대해 a(n-1)(b-1)로 구한다. A=4, B=3, R=3이므로 νe2=4×(3-1)×(3-1)=4×2×2=16이다.

실험자가 300℃, 350℃, 400℃로 미리 의도적으로 정한 열처리 온도는 재현 가능한 값으로 지정한 수준이므로 모수요인이다. "변량요인"이라는 설명이 틀린 내용이다.

난괴법으로 층별을 잘 하면 블록(집단) 간 산포를 제거해 오차분산이 작아지고, 그만큼 처리효과에 대한 정보량이 상대적으로 많아진다. 이것이 반복이 있는 1요인 실험보다 나은 이점이다.

라틴방격은 각 처리가 모든 행과 모든 열에 정확히 한 번씩만 나타나야 성립한다. 월·화·수 순으로 (A B C)·(B C A)·(C A B)인 배치, (A C B)·(B A C)·(C B A)인 배치, (B A C)·(C B A)·(A C B)인 배치는 세 배치 모두 행과 열 어디에도 중복이 없어 라틴방격이다. 반면 (A B C)·(B C A)·(C B A)인 배치는 두 번째 열이 B, C, B가 되어 B가 두 번 나오므로 라틴방격이 아니다.

처리수준별 합의 선형결합 $\sum_{i=1}^{a} c_i y_i$이 대비가 되기 위한 조건은 계수의 합이 0이 되는 것, 즉 $\sum_{i=1}^{a} c_i = 0$이다.

지분실험법의 오차자유도는 총데이터수에서 각 단계별 수준수의 곱(계층적 구조)으로부터 유도되며, 단순히 "수준수의 합"을 빼는 방식이 아니다. 따라서 이 설명이 틀린 내용이다.

분산분석표에서 $\nu_A=4$ 이므로 수준수는 5이고, $\nu_T=19$ 에서 총 데이터가 20개이므로 각 수준의 반복수는 $r=4$ 이다. 모평균의 95% 신뢰구간은 $\bar{x}_{A_1} \pm t_{0.975}(\nu_e)\sqrt{\dfrac{V_e}{r}}$ 이며, 여기서 $\nu_e=15$, $V_e=1.0$ 이다. 대입하면 $12.85 \pm 2.131\sqrt{\dfrac{1.0}{4}}=12.85\pm 1.07$ 이다.

L16(215)의 전체 열은 15개이며, 요인 A~H 중 7개의 주효과와 A×B, C×D 2개의 교호작용을 배치하면 사용된 열은 7+2=9개다. 남은 열 15-9=6이 오차항의 자유도가 된다.

적합도검정, 모분산검정, 분할표에 의한 검정은 모두 카이제곱분포를 검정통계량으로 사용하지만, 모분산비의 검정은 두 표본분산의 비를 이용하는 F분포를 따른다. 분포 유형이 다른 것은 모분산비의 검정이다.

시료 크기가 200으로 일정하므로 np관리도를 쓸 수 있고, 중심선은 $n\bar{p}=\dfrac{14+13+20+13+20}{5}=\dfrac{80}{5}=16$, $\bar{p}=\dfrac{16}{200}=0.08$ 이다. 관리한계는 $n\bar{p}\pm 3\sqrt{n\bar{p}(1-\bar{p})}$ 이다. 대입하면 $16\pm 3\sqrt{16\times 0.92}=16\pm 11.51$ 이다.

변동계수는 표준편차를 평균으로 나눈 상대적 산포 지표다. CVA=5/15=33.3%, CVB=5/50=10%로 A의 변동계수가 더 크므로, 상대적 산포는 A가 B보다 크다고 판단한다.

σ̂=R̄/d2=0.38/2.326≈0.163cm이며, 규격폭은 14-12=2cm이므로 Cp=2/(6×0.163)≈2.04이다. 또한 X̿=13cm로 규격 중앙(12~14의 중점)과 일치해 치우침도 없으므로, 공정능력이 약 2로 매우 우수하며 현재 수준을 유지하면 된다.

진공관의 평균수명 추정은 파괴시험(수명이 다할 때까지 시험)이 필요해 전수검사를 하면 판매할 제품이 남지 않는다. 따라서 반드시 표본을 이용한 샘플링검사로 진행해야 한다.

주어진 관리한계는 $30\pm 3\dfrac{10}{\sqrt{5}}$ 로 계산한 43.4와 16.6에 대응한다. 공정이 $N(30,\,10^2)$ 을 유지할 때 관리상한을 벗어날 조건은 $u=\dfrac{43.4-30}{10/\sqrt{5}}=\dfrac{13.4}{4.472}=3.0$ 이다. 문제에 제시된 정규분포표에서 $u=3.0$ 에 대응하는 확률은 0.0027이다.

공분산의 정의 Cov(X,Y)=E(XY)-E(X)E(Y)로부터 E(XY)=Cov(X,Y)+E(X)E(Y)=8+(2×3)=8+6=14이다.

표본 부적합품률 $\hat p$=240/400=0.6이며, 그 분산은 $\dfrac{\hat p(1-\hat p)}{n}=\dfrac{0.6\times0.4}{400}=\dfrac{0.24}{400}=0.0006$이다.

KS Q ISO 2859-1의 전환규칙에서 까다로운 검사가 중지되는 것은 까다로운 검사 시작 이후 연속된 로트들이 계속 불합격되어 일정 기준(연속 5로트가 계속 까다로운 검사 상태를 벗어나지 못하는 경우)에 이를 때이며, "불합격로트의 누계 개수 10개"라는 기준은 실제 규정에 없다. 따라서 이 설명이 틀린 내용이다.

피셔의 z변환 $z=\dfrac{1}{2}\ln\dfrac{1+r}{1-r}$은 표본상관계수 r의 비대칭적 분포를 안정화시켜, 모상관계수 ρ≠0인 경우에도 z가 근사적으로 정규분포를 따르게 만드는 변환이다.

군내변동의 추정치는 σ̂w=R̄/d2로 구한다. R̄=1.02, d2=2.059이므로 σ̂w=1.02/2.059≈0.495이다.

불편분산 $s^2=\dfrac{S}{n-1}=\dfrac{176}{12}\approx14.67$, $s\approx3.83$이다. 표준오차는 $s/\sqrt{n}=3.83/\sqrt{13}\approx1.062$이고, t0.975(12)=2.179를 곱하면 오차한계는 약 2.31이 되어 95% 신뢰구간은 112.7±2.31이다.

OC곡선에서 검출력(1-β)은 표본크기 n이 커지거나 진짜 부적합품률과 기준값의 차이가 클수록 커진다. 그러나 산포(σ)가 커지면 판정의 변별력이 떨어져 검출력은 오히려 감소하므로, "σ가 커지면 검출력이 증가한다"는 설명은 틀린 내용이다.

두 분산비 검정통계량은 F0=VB/VA=0.178/0.052≈3.42이다. 기각치 F0.95(14,14)=2.48보다 크므로 유의수준 5%에서 귀무가설(두 산포가 같다)을 기각하며, A기계의 산포가 B기계보다 유의하게 작다고 할 수 있다.

모부적합수(포아송분포)에 대한 검정통계량은 관측치와 기준치의 차를 기준치의 제곱근으로 표준화한 $u_{0}=\dfrac{x-m_{0}}{\sqrt{m_{0}}}$이다.

스킵로트샘플링은 검사이력이 우수해 채택된 이후에도, 실제 검사 결과 품질이 나빠지면 즉시 로트별(매 로트) 샘플링검사로 복귀하도록 하는 것이 원칙이다.

계량형 데이터는 규격과 비교해 적합/부적합 여부만 판정하면 계수형 데이터로 전환해 활용할 수 있다. 따라서 "계수형으로 바꾸어 적용할 수 없다"는 설명은 틀린 내용이다.

총 하역량은 200+300+500+800+400=2,200톤이며, 100톤 간격으로 뜨므로 인크리멘트 수 N=2,200/100=22개다. 100톤 내 인크리멘트 간 산포(표준편차) σω=0.8이므로 분산은 0.64이고, 대량시료 평균의 정밀도(분산)는 σω2/N=0.64/22≈0.029로 약 0.03이다.

관리도는 표준값이 주어지지 않고 공정 자체의 데이터로 관리한계를 구하는 해석용 관리도와, 해석 단계에서 얻은 표준값을 근거로 계속 운용하는 공정관리용 관리도로 구분된다. 표준값 없이 운용하는 쪽은 해석용이므로, "공정관리용 관리도는 기준값이 주어져 있지 않다"는 설명이 틀린 내용이다.

9:3:3:1 비율의 기대도수는 240×(9/16, 3/16, 3/16, 1/16)=135, 45, 45, 15다. 카이제곱통계량은 $\dfrac{(120-135)^2}{135}+\dfrac{(55-45)^2}{45}+\dfrac{(40-45)^2}{45}+\dfrac{(25-15)^2}{15}\approx1.67+2.22+0.56+6.67=11.11$이다.

목표사이클타임은 총작업소요시간에 라인여유율과 부적합품률에 따른 손실을 반영해 목표수량으로 나눈 값이다. 여유(1-y)와 부적합품 손실(1-a)을 모두 분자에 곱하고 목표수량 Q로 나누는 $\dfrac{\sum t_i(1-y)(1-a)}{Q}$가 맞는 식이다.

그림은 부피가 크고 이동이 어려운 대형·중량 제품(선박, 항공기 등)의 생산 형태를 보여준다. 이런 제품은 제품을 한 자리에 고정해두고 작업자와 설비, 자재가 그 주위로 이동하며 조립·가공하는 위치고정형 배치가 적합하다.

가동시간=부하시간-정지시간=460-80=380분이다. 실질가동률(정미가동률)은 (생산량×실제사이클타임)/가동시간으로 구하며, (380×0.8)/380=0.8, 즉 80.0%이다.

U-Line 배치의 원칙은 입식작업, 다공정 담당, 작업량 공평, 표준작업(라인 밸런스) 등을 포함한다. "정지작업의 원칙"은 U-Line 고유의 원칙에 해당하지 않는다.

로트별(lot for lot) 주문법은 매 기간의 순소요량만큼 그대로 계획수취량으로 설정하는 방식이므로, 계획수취량과 순소요량은 서로 같은 값을 갖는다. "서로 다른 값을 갖는다"는 설명이 틀린 내용이다.

생산현장에서 발생하는 데이터를 실시간으로 수집·조회하고 이를 바탕으로 생산을 통제·분석하는 시스템은 POP(Point of Production)이다.

작업공정도(OPC)는 가공과 검사공정만을 대상으로 공정계열을 개괄적으로 파악하고 세부분석의 사전조사 자료로 활용하는 도표다. 정체나 운반시간처럼 세부적인 이동·지연 요소까지 파악하는 것은 유통(흐름)공정도의 영역이므로, 이 설명은 틀린 내용이다.

제품 생산에 중요한 핵심(중점) 품목은 자사의 기술력과 품질을 직접 통제해야 하므로 외부 협력업체 조달 대상으로는 바람직하지 않다.

조업도(매출량, 생산량) 변화에 따른 수익과 비용의 변화를 분석해 손익분기점 등을 파악하는 기법은 손익분기분석(CVP분석)이다.

신체사용에 관한 원칙에서는 손의 동작을 부드럽고 연속적인 곡선동작으로 하는 것이 권장되며, 급격한 방향전환이 있는 직선왕복동작은 피해야 한다. "직선동작으로 한다"는 설명이 틀린 내용이다.

TE는 시작단계에서의 최장경로 시간인데 단계 3으로 가는 경로는 1→3의 8뿐이므로 $TE_3=8$ 이다. 전체 완료시간은 1→2→4→5의 $30+16+16=62$ 가 최장이므로 $TL_5=62$, $TL_4=62-16=46$ 이다. 단계 3에서 나가는 경로는 3→4(12)와 3→5(30)이므로 $TL_3=\min(46-12,\;62-30)=32$ 이고, 결국 TE는 8, TL은 32이다.

가중이동평균법에서 최근 자료에 더 큰 가중치를 주는 것은 변화하는 수요 추세나 계절 패턴에 더 민감하고 신속하게 대응하기 위해서다.

JIT는 후공정이 필요한 만큼만 인출해가는 풀(pull) 방식으로 자재를 흐르게 하며, 이를 위해 간판시스템을 사용한다. "푸쉬(push) 방법"이라는 설명이 틀린 내용이다.

CBM(상태기준보전)에서 열화 정도를 진단해 기준치 이하로 판단되면 고장이 발생하기 전에 미리 보전을 실시하는 방식을 예지보전이라 한다.

EOQ=$\sqrt{\dfrac{2DS}{H}}$이며, D=20,000, S=10,000원, H=2,000×0.2=400원이므로 EOQ=$\sqrt{\dfrac{2\times20000\times10000}{400}}=\sqrt{1{,}000{,}000}=1{,}000$대다. 연간 발주횟수=D/EOQ=20,000/1,000=20회다.

가중이동평균의 일종이면서 가까운 과거에 가장 큰 가중치를 주고 과거로 갈수록 가중치가 기하급수적으로 줄어드는 기법은 지수평활법이다. 평활상수 하나로 $F_{t+1}=\alpha x_t+(1-\alpha)F_t$ 처럼 갱신되어 계산과 자료 보관이 간편하므로 단기예측과 도·소매 재고관리에 널리 쓰인다. 박스젠킨스 모형은 자기상관 구조를 식별해 모형을 세우는 방법이라 성격이 다르다.

워크샘플링법은 순간관측을 반복해 비율을 추정하는 기법으로 장주기·비반복적 작업분석에 적합하며, 주기가 짧고 반복적인 작업의 정밀한 시간측정에는 스톱워치법, WF법, MTM법이 더 적합하다. 따라서 워크샘플링법이 이 조건에 맞지 않는 기법이다.

공급자·제조업자·창고업자·소매업자를 효율적으로 통합해 전체 시스템 비용을 최소화하면서 적시·적량·적소에 제품을 공급하는 접근법은 SCM(공급사슬관리)이다.

재고수준을 낮게 유지하면 납기를 맞추지 못해 발생하는 손실(품절·납기지연 비용)이 커지므로, 재고수준 변수와 가장 직접적으로 연관된 비용항목은 납기지연으로 인한 손실비용이다.

존슨법칙은 전체 가공시간 중 최소값을 찾아 그것이 기계 A의 시간이면 앞쪽부터, 기계 B의 시간이면 뒤쪽부터 배정하는 과정을 반복한다. 최소값은 두 번째 작업의 B 시간 1이므로 그 작업을 맨 뒤에 놓고, 다음 최소값은 네 번째 작업의 A 시간 2이므로 맨 앞에 둔다. 이어 첫 번째 작업의 A 시간 3을 두 번째 자리에, 남은 값 4 중 다섯 번째 작업의 A 시간을 세 번째 자리에 배정하면 ㉣→㉠→㉤→㉢→㉡ 순서가 된다.

정해진 사용조건에서 의도한 기간 동안 정해진 기능을 발휘할 확률을 신뢰도라 한다.

직렬시스템은 부품 하나만 고장 나도 시스템이 고장 나므로 시스템 고장률은 $\lambda_S=\sum_{i=1}^{n}\lambda_i$ 이다. 각 부품의 중요도는 전체 고장 중 그 부품이 차지하는 몫이므로 $W_i=\dfrac{\lambda_i}{\sum_{i=1}^{n}\lambda_i}$ 로 정의되고 모든 부품의 중요도 합은 1이 된다. 고장률의 역수를 쓰면 고장이 적은 부품의 몫이 오히려 커져 중요도의 의미와 반대가 되고, 분자와 분모가 뒤집힌 형태는 1보다 큰 값이 나와 성립하지 않는다.

MTBF=1/λ=1/0.02=50시간이다. 가용도=MTBF/(MTBF+MTTR)=50/(50+30)=50/80=0.625, 즉 62.5%이다.

50개 중 1000시간까지 30개가 고장 났으므로 생존 개수는 20개다. 신뢰도=생존개수/전체개수=20/50=0.4이다.

평균순위법에서 i번째 순위 구간의 고장률은 λ(ti)=1/[(n-i+1)(ti+1-ti)]로 근사한다. n=5, i=2, λ(t2)=0.02이므로 0.02=1/[(5-2+1)(20-t2)]=1/[4(20-t2)], 즉 4(20-t2)=50, 20-t2=12.5, t2=7.5시간이다.

정상사상이 AND 게이트로 연결되어 있으므로 A, B, C가 모두 고장 나야 시스템이 고장 난다. 각 구성품의 고장이 독립이므로 $F_S=0.1\times 0.2\times 0.3=0.006$ 이다.

신뢰도 배분에서는 구성품의 중요도·복잡도, 현재 기술수준(이미 확보된 신뢰도), 안전성·경제성의 시스템 전체 균형 등을 고려한다. 표준화·호환성 확보는 신뢰도 배분의 직접적인 고려사항이라기보다 부품관리 측면의 일반 설계 원칙에 해당한다.

평균수명 100시간이므로 λ=1/100=0.01/시간이다. 지수분포의 고장확률밀도함수 f(t)=λe-λt에서 t=100을 대입하면 f(100)=0.01×e-1≈0.01×0.3679≈0.0037/시간이다.

강도-부하 차 D=강도-부하는 정규분포를 따르며 평균 140-100=40, 분산 162+122=256+144=400, 표준편차 20이다. 신뢰도=P(D>0)=P(Z>(0-40)/20)=P(Z>-2.00)=P(Z<2.00)=0.9772이다.

임무시간 t와 척도모수 η가 같고(t=η=1000) 위치모수 γ=0이면, 3모수 와이블 신뢰도 R(t)=exp[-((t-γ)/η)m]=exp[-1m]=exp(-1)로 형상모수 m의 값에 관계없이 항상 e-1≈0.368로 일정하다.

보전성 설계에서는 고장·결함 부위에 쉽게 접근할 수 있도록 설계해야 신속한 수리와 교환이 가능하다. "접근성이 용이하지 않을 것"이라는 설명은 보전성 설계 원칙과 반대되므로 틀린 내용이다.

치명적 품목의 발생확률과 영향도를 함께 고려해 치명도 지수를 구하고 고장등급을 결정하는 해석기법은 FMECA(고장모드영향 및 치명도 분석)다.

와이블 분포에서 특성수명 η는 신뢰도 R(η)=e-1≈0.368, 즉 불신뢰도 F(η)≈0.632가 되는 시간으로, 약 63%가 고장 나는 시점을 의미한다.

총 시험시간 대비 고장 개수를 연속적으로 평가해 합격·불합격·계속시험 영역으로 구분하고, 미리 정해진 시험종료시점 없이 진행하는 시험법은 신뢰성 축차시험이다.

와이블 분포의 형상모수 m=1이면 지수분포와 같아지며, 이때 고장률은 시간에 관계없이 일정한 CFR(Constant Failure Rate)이 된다.

초기고장 기간 동안 모든 아이템을 실제 사용조건과 유사하게 동작시켜 초기 불량을 걸러내고 고장에 대해 연속적으로 개량보전을 실시하는 과정을 번인(burn-in)이라 한다.

가속수명시험 데이터로 사용조건에서의 수명을 예측하려면, 고장시간의 확률분포(수명분포)와 스트레스 수준에 따라 수명이 어떻게 변하는지를 나타내는 수명-스트레스 관계식이 함께 필요하다.

그림은 부품 2개가 직렬인 경로, 부품 1개인 경로, 부품 2개가 직렬인 경로가 서로 병렬로 묶인 구조다. 각 경로의 신뢰도는 $0.8^2=0.64$, $0.8$, $0.8^2=0.64$ 이다. 병렬 합성하면 $R=1-(1-0.64)(1-0.8)(1-0.64)=1-0.02592=0.9741$ 이다.

고장난 세 개체의 수명 20, 30, 40시간과 중도중단(70시간까지 고장없음)된 개체를 포함한 총 시험시간은 20+30+40+70=160시간이며, 고장 개수 3으로 나눈 평균수명은 160/3≈53시간이다.

병렬(어느 한쪽만 작동해도 되는) 2중화 시스템의 신뢰도는 1-(1-p)2≥0.96이어야 하므로 (1-p)2≤0.04, 1-p≤0.2, p≥0.8이다. 즉 각 부품의 신뢰도는 최소 0.80 이상이어야 한다.

공차는 최대허용치수와 최소허용치수의 차이를 뜻하는 개념이지, 부품을 실제로 측정한 치수 자체를 가리키는 말이 아니다. 따라서 공차를 "실제로 측정한 치수"라고 한 설명이 틀린 내용이다.

품질관리의 4대 기능은 품질의 설계로 목표품질을 정하고, 공정의 관리로 그 품질을 유지하며, 품질의 보증으로 소비자에게 신뢰를 주고, 품질의 조사(시장조사·클레임 분석 등)로 다음 설계에 반영하는 순환구조를 이룬다.

일상 작업 중에 상사나 선배가 실무를 통해 지식·기능·태도 등을 가르치는 직장 내 훈련방식을 OJT(On the Job Training)라 한다.

프로젝트 팀은 통상 일회성·비반복적인 특정 문제를 해결하기 위해 한시적으로 구성되는 팀이며, 반복되는 문제 해결에는 상설 조직(품질분임조 등)이 더 적합하다. 따라서 "반복되는 문제를 해결하기 위한 프로젝트 팀"이라는 설명은 틀린 내용이다.

품질보증체계도는 관련 부문의 책임과 정보흐름을 누락 없이 명확히 보여주면서도, 전체 시스템을 한 장에 지나치게 복잡하고 길게 표시하기보다는 알아보기 쉬운 기본 시스템 위주로 작성하는 것이 바람직하다. "복잡하고 길게 작성되기 때문에 표시하지 않는다"는 취지의 설명은 실제 작성 원칙과 어긋나 틀린 내용이다.

사내표준화는 개인의 기능을 조직의 기술로 축적하고, 관리와 통계적 기법 적용의 토대를 제공하는 효과가 있다. 다만 업무방법을 한번 정한 상태로 영구히 고정시켜 움직이지 못하게 하는 것은 표준의 지속적 개정이라는 취지와 맞지 않으므로, 이 설명은 사내표준화의 주된 효과로 보기 어렵다.

새서(Sasser) 등이 제시한 서비스의 특성은 무형성, 비분리성(생산과 소비의 동시성), 이질성(불균일성), 소멸성이다. "분리성(separability)"은 오히려 서비스 본래의 특성(비분리성)과 반대되는 용어이므로 해당하지 않는다.

하한규격만 주어진 경우 하한공정능력지수는 공정평균과 하한규격의 차를 3σω로 나눈 값, 즉 $\dfrac{\overline{X}-L}{3\sigma_\omega}$로 구한다.

NF는 프랑스의 국가규격이며, 독일의 국가규격은 DIN이다. 따라서 "NF-독일"이라는 연결은 틀린 내용이다.

동기부여형 모티베이션 활동은 품질의식 향상 교육, 우수 작업자의 기술훈련, 고의적 오류 억제 등을 포함한다. 관리자의 책임인 불량을 작업자의 개선행위로 떠넘기는 관점은 동기부여형 활동의 취지와 맞지 않는다.

그림은 분포의 양쪽 끝이 규격상한 U와 규격하한 L에 겨우 닿는 상태로, $6\sigma$ 가 규격폭과 거의 같아 $C_p \fallingdotseq 1.0$ 인 경우다. 이 구간($1.00 \le C_p < 1.33$)은 공정능력이 있다고 보지만 여유가 전혀 없어 산포가 조금만 커지거나 중심이 치우쳐도 곧바로 부적합품이 나오므로, 관리를 엄격히 하면서 공정개선 노력을 이어가야 한다. 관리의 간소화나 생산성 향상 전환은 $C_p \ge 1.67$ 로 능력이 충분할 때 검토하는 조치다.

같은 직장·부서 내 계층 간 소집단을 구성해 자주적·지속적으로 품질·업무개선 활동을 벌이는 전사적 조직은 품질분임조 활동이다.

KS Q ISO 9000:2015에서 일반적인 제품 범주는 서비스, 소프트웨어, 하드웨어, 가공물질(프로세스 처리물질)의 네 가지로 분류하며, 가공을 거치지 않은 "원재료"는 이 네 범주의 명칭에 해당하지 않는다.

제조상의 결함은 설계된 대로 제조되지 못해 발생하는 품질관리·기술 미숙 문제(품질관리 불충분, 잠재적 부적합, 안전장치 고장 등)를 말한다. 안전시스템 자체를 애초에 갖추지 않은 미비·부족은 설계상의 결함에 해당하므로 제조상 결함으로 보기 어렵다.

측정기의 영점조정은 정확한 측정을 위해 작업을 시작하기 전에 실시해야 하며, 작업이 끝난 후에 반드시 실시해야 하는 절차는 아니다. 따라서 이 설명이 틀린 내용이다.

검사에 소요된 총 시간은 준비 10분+작업 50분=60분(1시간)이며, 시간당 비용 8,000원을 곱하면 수입검사비용은 8,000원이다.

커크패트릭의 품질비용 모형에서는 예방코스트를 늘리면 초기에 불량이 줄어들어 평가코스트와 실패코스트가 함께 감소하는 관계를 보인다.

항목별 손실금액은 재료 $15\times 600=9000$, 치수 $35\times 2000=70000$, 표면 $108\times 200=21600$, 형상 $63\times 400=25200$, 기타 $35\times 300=10500$ 원이고 합계는 136300원이다. 파레토 그림은 금액이 큰 순으로 배열하되 기타는 크기와 무관하게 맨 뒤에 두므로 치수 → 형상 → 표면 순이 된다. 표면까지의 누적백분율은 $\dfrac{70000+25200+21600}{136300}\times 100=85.7\%$ 이다.

품질을 판단하는 주체가 생산자가 아니라 고객이며, 고객만족이 제품 수명이 다할 때까지 이어져야 하고 이를 위해 최고경영자의 전략적 참여가 필요하다는 관점은 전략적 품질경영(SQM)이다. SPC는 통계적 기법으로 공정을 관리하는 활동이고 벤치마킹은 우수 사례와 비교해 개선점을 찾는 기법이어서, 경영전략 차원에서 품질을 다루는 이 설명과는 층위가 다르다.

측정결과가 국가측정표준 또는 국제측정표준과 명시된 불확도 범위 내에서 연속적으로 비교·교정되어 이어지는 체계를 소급성(traceability)이라 한다.