[컴퓨터응용가공산업기사 필기] 15년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

펄스전동기를 구동원으로 사용하고 검출기나 피드백 회로 없이 입력 펄스 수만큼 이동하는 서보 방식은 개방회로(open loop) 방식이다.
위치 정밀도가 펄스전동기의 회전 정밀도와 볼 나사의 정밀도에 그대로 의존하며, 피드백이 없어 구조가 간단하다는 것이 특징이다.

분할대의 직접분할판은 일반적으로 24개의 구멍을 가지고 있어 24의 약수인 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24 등분만 직접 분할이 가능하다.
9는 24의 약수가 아니므로 직접분할로는 나눌 수 없고, 분할 크랭크와 분할판을 사용하는 단식분할로 처리해야 한다.

표면 거칠기는 촉침식, 광절단식, 광파 간섭식 측정기와 비교용 표준편 등으로 측정한다. 기초 원판식 측정기는 기초원판을 이용해 인벌류트 치형을 검사하는 기어 측정기이므로 표면 거칠기 측정기가 아니다.

화재 분류에서 전기화재는 C급으로 분류된다.
A급은 일반화재, B급은 유류화재, D급은 금속화재를 의미해 서로 구분된다.

바이트의 크레이터 마모는 공구 경사면(윗면)에서 칩이 흐를 때 받는 마찰 저항이 클수록 촉진되므로, 공구 윗면의 칩 흐름에 대한 저항을 감소시키면 크레이터 마모의 발생과 진행을 늦출 수 있다.
저항을 증가시키거나 절삭유 공급을 중단하는 것, 경사각을 작게 하고 절삭입력을 늘리는 것은 오히려 마찰과 온도를 높여 크레이터 마모를 촉진한다.

평면 가공은 밀링이나 평삭반 같은 회전 공구로 수행하는 것이 일반적이며, 브로칭은 선형 운동 방식이므로 넓은 평면을 효율적으로 가공하기에 부적합하다.
브로칭(broaching)은 여러 개의 절삭날이 일렬로 배열된 브로치 공구를 한 방향으로 밀어내거나 당겨서 한 번의 스트로크로 복잡한 형상을 가공하는 방식이다.
키 홈: 축과 풀리를 연결하는 홈으로 브로칭으로 가공 가능하다.
다각형 구멍: 정사각형, 육각형 등은 브로칭의 대표적 용도이다.
스플라인 홈: 브로치의 형상을 맞춰 가공할 수 있다.

선반 가공 시간 공식은
$T = \frac{L}{f \times N}$
이다. 여기서 T는 시간(초), L은 총 가공길이(mm), f는 이송량(mm/rev), N은 회전수(rpm)이다.
주어진 조건에서 총 가공길이는 50mm × 2회 = 100mm이고, 이송량은 0.25mm/rev, 소요시간은 80초이다. 공식을 회전수로 정리하면
$N = \frac{L}{f \times T}$
이므로
$N = \frac{100}{0.25 \times 80} = \frac{100}{20} = 5 \text{(rev/s)}$
이다. 이를 rpm으로 환산하면
$5 \text{ rev/s} \times 60 \text{ s/min} =$
이다.

각도가 크고 길이가 짧은 테이퍼는 복식 공구대를 경사시켜 가공하는 방법이 가장 적합하다.
심압대 편위법은 길고 완만한 테이퍼에, 테이퍼 절삭장치는 비교적 긴 범위의 테이퍼 가공에 적합해 짧고 급한 각도의 테이퍼에는 맞지 않는다.

수평 또는 수직을 측정하는 측정 공구는 기포관 내의 기포 이동량을 이용하여 작동한다. 기포관 내 액체 속의 기포는 중력의 영향으로 항상 최고점으로 올라가는 성질을 이용하여, 기포가 중앙에 위치할 때 수평 또는 수직 상태를 판정한다. 직각자는 직각 확인, 사인 바는 각도 측정, 측장기는 거리 측정용이며, 이 조건에 부합하는 것은 기포를 이용해 수평·수직을 판정하는 수준기이다.

나사의 유효지름을 측정하는 방법 중 3침법이 가장 높은 정밀도를 갖는다.
가는 와이어(핀) 세 개를 나사산에 끼우고 마이크로미터로 외측 치수를 측정해 계산하는 간접측정 방식으로, 나사 마이크로미터나 한계게이지보다 정밀도가 높다.

자동선반에서 가는 환봉재료를 고정하는 데 편리한 척은 콜릿척이다. 콜릿척은 테이퍼진 홈을 가진 스프링 칼라 구조로, 얇고 가는 재료도 균등한 압력으로 정확하게 물려주며 빠른 착·탈리가 가능해 자동선반 운용에 최적화되어 있다. 양용척·연동척·단동척은 상대적으로 더 두꺼운 재료나 큰 지름의 부품 고정에 주로 사용되며, 특히 단동척과 연동척은 수동 조작이 필요해 자동화 효율이 낮다.

브라운샤프식 분할판은 No.1, No.2, No.3의 세 종류만 존재하며, No.4라는 분할판은 없다.
따라서 "No4 – 12, 13, 15, 16, 17, 18"이라는 구멍열 표기는 실제 브라운샤프 분할판 체계에 존재하지 않는 틀린 설명이다.

베이크라이트는 페놀수지 계열의 합성수지로, 절삭공구 재료가 아니라 연삭숫돌의 결합제 등으로 쓰이는 재료이다.
세라믹, 다이아몬드, 스텔라이트는 모두 고경도·내마모성을 갖춘 실제 절삭공구 재료로 사용된다.

6각 구멍 붙이 머리 볼트를 공작물에 안으로 묻히게 하려면 볼트 머리 형태에 맞는 단차 구멍이 필요하다. 카운터 보링(counter boring)은 원통형 단차 구멍을 만드는 가공법으로, 6각형 머리 볼트가 들어갈 수 있는 깊이와 지름의 단(shoulder)을 정확하게 형성한다. 리밍은 이미 뚫린 구멍의 정밀도 향상, 카운터 싱킹은 원뿔형 모양(나사못용)으로 단차를 만들므로 부적합하고, 보링은 단순 구멍 확대이므로 요구사항을 충족하지 못한다.

선반 베드의 주조 후 시즈닝(seasoning)은 주조 후 남아있는 내부응력을 제거하기 위한 열처리 공정이다. 주조품은 냉각 과정에서 불균일한 온도 분포로 인해 내부응력이 발생하며, 이를 제거하지 않으면 추후 가공이나 사용 중 변형·균열이 발생할 수 있다. 시즈닝은 350~400℃ 정도의 낮은 온도에서 장시간 가열하여 응력을 완화하는 것으로, 내열성 부여, 내식성 향상, 표면경도 향상과 같은 2·3·4번의 목적과는 다르다.

정면커터로 절삭작업을 할 때는 비산하는 칩으로부터 작업자를 보호하기 위해 칩 커버를 장착한 상태로 작업해야 하며, 이를 벗겨 놓는 것은 안전하지 않은 작업 방법이다.
가동 전 각종 레버·이송장치 점검, 주축 정지 후 변속, 날카로운 칩에 대한 주의는 모두 올바른 밀링 안전수칙이다.

흑연분말은 윤활 목적으로 쓰이는 재료로, 래핑용 랩제(연마제)에는 해당하지 않는다.
탄화규소, 산화알루미나, 산화크롬은 모두 실제 래핑 작업에서 사용되는 대표적인 랩제이다.

녹색 탄화규소 연삭숫돌은 GC(Green Carbide)로 표시한다. 탄화규소 숫돌은 검은색과 녹색 두 종류가 있는데, 녹색 탄화규소는 GC, 검은색 탄화규소는 C로 구분하여 표시한다. A는 알루미나(산화알루미늄), WA는 백색 알루미나, F는 입자도를 나타내는 기호이므로 모두 부적절하다.

연삭숫돌의 표시 순서는 입자 – 입도 – 결합도 – 조직 – 결합제이다.
입자(abrasive material)는 숫돌의 연마 물질 종류, 입도(grain size)는 입자의 크기, 결합도(hardness)는 입자를 붙잡는 강도, 조직(structure)은 입자 간의 밀집 정도, 결합제(binder)는 입자를 결합시키는 물질을 나타낸다.
예를 들어 A60K5V는 A(알루미나) – 60(입도) – K(결합도) – 5(조직) – V(수지결합제)로 표기되며, 이 순서가 국제 표준 표시법이다.

T홈 절삭은 수직 슬릿(vertical slot)이 먼저 필요한데, 이를 만들기 위해 선행되어야 하는 작업이 엔드밀 홈 작업이다. 엔드밀은 수직·수평 방향 모두 절삭 가능하므로 T홈의 기초가 되는 수직 홈을 먼저 가공한 후, 그 위에 수평 홈(T자 상단부)을 추가로 절삭하는 순서로 진행된다. 더브테일 홈은 사다리꼴 형태, 나사밀링커터는 나선형 슬롯 전용, 총형밀링커터는 복잡한 윤곽 가공용이므로 T홈 절삭의 선행 작업이 아니다.

Cr(크롬)은 강자성체가 아니라 상자성(또는 반강자성) 특성을 갖는 원소이다.
Fe, Co, Ni는 대표적인 강자성체로, 자기적으로 뚜렷한 강자성을 나타낸다.

GFRP는 유리섬유로 강화한 플라스틱(Glass Fiber Reinforced Plastic)을 가리키는 명칭이다.
CFRP는 탄소섬유, FRTP는 섬유강화 열가소성 플라스틱을 뜻하며, MFRP는 일반적으로 쓰이지 않는 표현이다.

⚠️ 이 문항은 원본 출처에서 문제 또는 보기 내용이 정확하지 않다고 밝힌 문항입니다. 지문이 원래 시험 문제와 다를 수 있으니 개념 확인용으로만 활용하시기 바랍니다.
KS 규격에서 탄소 공구강은 STC로 표기한다.
나머지 기호는 STD가 합금공구강 중 다이스강 계열, STS가 합금공구강 중 절삭·내충격용 계열(스테인리스강 표기에도 쓰이는 기호), SCM이 크롬몰리브덴강을 나타내어 서로 구분된다.

Fe-Fe3C 평형상태도에서 공정반응(액상→오스테나이트+시멘타이트)으로 생성되는 조직은 레데뷰라이트다.
펄라이트는 공석반응의 산물이고, 시멘타이트와 페라이트는 레데뷰라이트를 구성하는 단일 상일 뿐 공정조직 자체의 명칭은 아니다.

탄소강 조직 중 브리넬 경도가 가장 높은 것은 시멘타이트다.
시멘타이트(Fe3C)는 매우 단단하고 취성이 큰 화합물로, 페라이트·오스테나이트·펄라이트보다 경도가 높다.

오스테나이트를 일정한 속도로 연속 냉각하며 변태 개시점과 종료점을 측정해 나타낸 것은 CCT(연속냉각변태) 곡선이다.
TTT 곡선(=S곡선, 항온변태도)은 일정 온도로 급랭시킨 뒤 그 온도를 유지하며 시간에 따른 변태를 나타낸 것으로, 냉각속도를 변수로 하는 CCT와는 구성 방식이 다르다.

γ고용체가 냉각 중 α고용체와 Fe3C 두 상으로 동시에 분해되는 반응은 공석변태다.
포정변태는 액상과 고상이 반응해 다른 고상으로 바뀌는 반응이고, 공정변태는 액상이 두 고상으로 동시에 정출되는 반응으로 이 문제의 조건과 다르다.

알루미늄 합금의 강도를 높이는 대표적 방법은 석출경화·시효경화·개량처리이며, 스트레인시효는 이러한 강화 방법으로 일반적으로 분류되지 않는다.
석출경화와 시효경화는 미세한 석출물을 형성시켜 전위 이동을 억제하는 원리의 대표적 강화 열처리이고, 개량처리 역시 조직을 미세화해 기계적 성질을 향상시키는 데 활용된다.

경금속 원소는 밀도가 작은 금속을 말하며, 보기 중에서는 Al(알루미늄)이 이에 해당한다.
Fe, Cu, Pb는 모두 비중이 4.5 이상인 중금속으로 분류된다.

강의 경화능은 합금원소, 오스테나이트 결정입도 및 오스테나이트화 온도 등에 따라 결정된다는 설명이 옳다.
질량이 큰 재료일수록 담금질 효과가 커진다는 설명은 질량효과와 반대로, 두께가 커지면 내부까지 냉각이 늦어져 담금질 효과가 오히려 떨어진다.
SAC법에 관한 설명과 경화능을 압축시험으로 측정한다는 설명은 옳지 않으며, 경화능은 일반적으로 조미니(Jominy) 단면 담금질 시험으로 측정한다.

저널 베어링의 압력은 하중을 투영면적(지름×길이)으로 나눈 값이다.
$p=\dfrac{W}{d\,l}=\dfrac{5900}{25\times50}=\dfrac{5900}{1250}=4.72\ \text{N/mm}^2$
따라서 압력은 약 4.72MPa이다.

스퍼기어의 회전력(접선력)은 약 1330 N이다.
스퍼기어의 회전력(토크)은
$T = \frac{P \times 60}{2\pi N}$
공식으로 구한다. 여기서 P는 전력(W), N은 회전속도(rpm)이다. 주어진 값을 대입하면
$T = \frac{4000 \times 60}{2\pi \times 800} = \frac{240000}{5026.5} \approx 47.75 \text{ N·m}$
이다.
이를 뉴턴으로 환산하기 위해 기어의 피치원 반경을 구하면
$r = \frac{m \times z}{2} = \frac{4 \times 18}{2} = 36 \text{ mm} = 0.036 \text{ m}$
이다. 따라서 회전력(접선력)은
$F = \frac{T}{r} = \frac{47.75}{0.036} \approx 1326 \text{ N}$
으로, 약 1330 N이다.

자동하중 브레이크는 하중의 방향이나 크기에 따라 자동으로 제동력이 작용하는 브레이크로, 나사 브레이크·웜 브레이크·원심 브레이크가 이에 속한다.
폴 브레이크는 폴과 래칫으로 역회전만 막는 역지장치일 뿐 하중에 따라 자동으로 제동력이 발생하는 구조가 아니므로 자동하중 브레이크에 속하지 않는다.

축에 회전체를 고정하면서 원주 방향의 상대 운동을 방지하고 회전력(토크)을 전달하는 기계요소는 키(key)이다. 키는 축과 허브 사이의 홈에 끼워져 회전 시 전단력으로 토크를 전달한다. 볼트·리벳은 축 방향 고정만 가능하고 회전력 전달에 부적합하며, 코터는 원추 핀 형태로 부분 고정용이다.

사각나사의 효율은 리드각과 마찰각으로 계산하며, 결과는 약 36.4%다.
리드각은 $\tan\lambda=\dfrac{p}{\pi d_2}=\dfrac{4}{\pi\times22.051}\approx0.0577$이므로 $\lambda\approx3.30^\circ$이고, 마찰각은 $\tan\rho=\mu=0.1$에서 $\rho\approx5.71^\circ$이다.
나사 효율은 $\eta=\dfrac{\tan\lambda}{\tan(\lambda+\rho)}\approx\dfrac{0.0577}{0.1587}\approx0.364$로 약 36.4%가 된다.

직선의 기울기 $W/\delta$ 는 단위 변형량당 하중, 즉 스프링 상수이고, 삼각형 OAB 의 면적 $\dfrac{1}{2}W\delta$ 는 스프링에 저장된 탄성 변형에너지이다.
그래프는 원점 O에서 A까지 하중이 변형량에 비례해 곧게 올라가고, A에서 가로축의 B로 수선이 내려온 형태다. 비례 관계 $W=k\delta$ 에서 기울기가 곧 스프링 상수 $k$ 가 된다.
스프링이 흡수한 에너지는 하중-변형량 선도 아래 넓이이므로 $U=\dfrac{1}{2}W\delta=\dfrac{1}{2}k\delta^{2}$ 이다.
응력은 하중을 단면적으로 나눈 값이라 이 선도의 기울기가 될 수 없고, 가로탄성계수나 피로 한도량도 하중-변형량 선도의 기울기나 넓이로 바로 얻어지는 양이 아니다.

판이 아닌 리벳 자체만 고려할 때 가장 중요하게 검토해야 하는 강도는 전단강도다.
리벳 이음에서 하중은 리벳 축 단면을 따라 전단력으로 작용하므로 리벳이 파단되는 주된 형태는 전단파괴이며, 압축·굽힘·비틀림은 리벳 자체의 주된 파손 형태가 아니다.

안전율은 재료가 견디는 기준강도를 설계에서 허용하는 응력으로 나눈 값이므로 $S_f=\dfrac{\sigma_Y}{\sigma_a}$ 이고, 허용응력을 항복응력보다 작게 잡으므로 그 값은 항상 1보다 크다.
안전율이 1보다 크다는 것은 실제 작용하는 응력이 항복점에 이르기까지 여유가 있다는 뜻이다. 분자와 분모를 뒤집어 $\dfrac{\sigma_a}{\sigma_Y}$ 로 쓰면 1보다 작은 값이 되어 안전율의 정의와 맞지 않는다.
같은 이유로 $\dfrac{\sigma_Y}{\sigma_a}<1$ 로 쓴 식은 허용응력이 항복응력보다 크다는 뜻이 되어 설계 조건 자체가 성립하지 않는다.

축선의 약간의 어긋남을 허용하면서 충격과 진동을 완화하는 축이음은 플렉시블 커플링이다.
올덤 커플링은 평행 어긋남만, 유니버설 조인트는 각도 어긋남을 주로 보정하는 이음이며, 클램프 커플링은 두 축을 강체처럼 고정하는 이음으로 진동 흡수 기능이 없다.

계산 결과 긴장측 장력은 약 880N이다.
유효장력은 $T_e=\dfrac{P}{v}=\dfrac{2200}{5}=440\,\mathrm{N}$이고, 장력비 $e^{\mu\theta}=2$에서 이완측 장력은 긴장측의 절반이므로 $T_e=T_t-T_s=T_t-\dfrac{T_t}{2}=\dfrac{T_t}{2}$이다.
따라서 $T_t=2\times440=880\,\mathrm{N}$이 된다.

Cartesian 방식은 곡면의 매개변수와 무관하게 고정된 직교좌표 평면으로 곡면을 절단해 공구경로를 구하므로, 매개변수 방식보다 수치적 계산이 더 복잡하다는 특징을 가진다.
규칙적인 사각형 곡면에 적합하다거나 삼각형 패치에 부적합하다는 설명, 피삭체 형상에 따라 부적합할 수 있다는 설명은 오히려 곡면의 매개변수 정의 방식에 의존하는 parametric 방식의 특징에 가깝다.

날개 모서리 구조는 네 개의 날개 모서리(상·하·좌·우 이웃 모서리)를 구별하여 명확히 저장해야 한다는 점에서 "구별 없이 저장해도"라는 설명은 틀렸다. 각 모서리마다 앞면-뒷면과 시작점-끝점을 기준으로 정확히 4개의 이웃 모서리를 구분하여 저장하고, 이 위상 관계를 통해 주변 정보 탐색이 가능하기 때문에 구별 없이 저장하면 모서리 연결 관계를 파악할 수 없다.
날개 모서리(Winged edge) 데이터 구조는 각 모서리를 중심으로 이웃 모서리들, 인접 면, 양 끝 꼭지점을 체계적으로 저장하는 방식이다.
이웃 모서리·두 면·양 끝 꼭지점 저장: 구조의 정의를 정확히 설명한 것이다.
각 면에 속한 하나의 모서리만 알면 된다: 각 면이 하나의 모서리 포인터만 가지면 그 모서리에서 출발해 순회하며 경계 모서리들을 모두 찾을 수 있다는 점이 맞다.
모서리의 개수가 유동적: 다각형 면을 지원하므로 모서리 개수가 3개 이상 자유롭게 변할 수 있다는 점이 정확하다.

CAD/CAM 도입 효과와 가장 거리가 먼 것은 회계, 고객관리 업무의 통합적 수행이다.
도면 품질 향상, 설계 생산성 향상 및 변경 용이, 제품 개발 기간 단축은 모두 CAD/CAM이 설계·가공 영역에서 가져오는 대표적 효과이지만, 회계나 고객관리 업무 통합은 ERP 등 별도 경영정보시스템의 역할이다.

NC 데이터는 형상 모델링 → 가공조건 정의 → CL 데이터 생성 → 공구 경로 검증 → 포스트 프로세싱 순서로 만들어진다.
먼저 가공할 제품의 형상을 모델링하고, 공구·절삭조건·가공영역 같은 가공조건을 정의해야 비로소 공구 중심 경로인 CL(Cutter Location) 데이터를 계산할 수 있다.
계산된 경로는 모의가공 등으로 간섭이나 과절삭이 없는지 검증한 뒤, 마지막으로 해당 CNC 제어기의 문법에 맞는 NC 코드로 바꾸는 포스트 프로세싱을 거친다.
가공조건이 정해지지 않으면 CL 데이터를 만들 수 없고, 포스트 프로세싱은 경로가 확정된 뒤 수행하는 마지막 단계이므로 중간에 올 수 없다.

B-Rep(경계 표현)으로 표현된 모델이 현실에서 반드시 존재해야 한다는 명제는 거짓이다. B-Rep은 솔리드의 경계면을 수학적으로 표현하는 방식일 뿐, 위상학적으로 유효한(닫혀있고 일관성 있는) 모델을 만들 수 있지만, 물리적으로 제조 불가능하거나 현실에 존재하지 않는 기하학적 형상도 표현 가능하다.
CSG: 정의에 맞게 프리미티브를 불리안 연산(합, 차, 교)으로 조합하여 모델링한다.
위상관계: 면·모서리·꼭지점 간의 이웃 정보를 올바르게 정의한다.
Half-edge 자료구조: B-Rep 데이터를 효율적으로 저장하는 실제 구현 방식이다.

3차원 솔리드 모델링에서 사용하는 프리미티브는 부피를 갖는 기본 입체이며, 면(plane)은 이에 해당하지 않는다.
구, 원뿔, 원기둥은 모두 체적을 갖는 대표적 솔리드 프리미티브이지만, 면은 두께가 없는 2차원 요소이므로 솔리드 프리미티브로 사용되지 않는다.

B-spline 곡선의 오더가 k일 때 특정 매개변수에 영향을 미치는 조정점 개수는 k개이지 (k+1)개가 아니다. 이는 기저함수의 지원(support) 범위가 k개의 매듭 간격에 걸쳐 있기 때문이다.
국소변형 성질: 한 조정점을 움직이면 그 주변 일부 곡선만 변형되는 국소변형 성질이 맞다.
NURBS: 비균일 유리 B-spline(Non-Uniform Rational B-Spline)을 NURBS라 부르는 것이 정확하다.
조정점 개수와 무관한 차수 결정: 조정점의 개수와 차수(또는 오더)는 독립적으로, n개의 조정점이 있어도 차수 k는 별도로 결정할 수 있다(단, k ≤ n+1).

공구 진행속도(feed rate)는 공구가 진행하는 속도(mm/min 등)를 나타내는 것으로, 가공 오차 허용값과는 무관한 독립적인 절삭 조건 변수이다.
CAM 작업에서 허용 가공 오차와 관련된 NC 가공 변수는 곡선 경로를 직선으로 근사화할 때 발생하는 오차를 제어하는 항목들이다.
스텝 길이(step length): 각 직선 세그먼트의 길이로 오차에 직접 영향을 준다.
커스프의 높이(cusp height): 인접한 선분 사이의 최대 편차를 제한하는 허용 오차 값이다.
계산 오차(calculation tolerance): 수치 계산 과정의 오차 범위를 설정하는 항목이다.

Directory Entry 섹션에 기입된 각 요소의 실제 데이터를 담고 있는 것은 Parameter 섹션이다.
Directory Entry 섹션은 요소의 속성과 함께 해당 데이터가 저장된 위치를 가리키는 포인터 역할만 하고, 실제 형상 데이터는 Parameter 섹션에 기록된다.

곡면 모델링에 관한 설명 중 틀린 것은 체적 등 물리적 성질의 계산이 간단하다는 내용이다.
곡면 모델은 표면 정보만 가지고 있어 내부가 채워져 있는지 알 수 없으므로 질량, 체적 같은 물리적 성질을 구하기 어려우며, 이는 오히려 솔리드 모델링의 장점이다.
면과 면의 교선을 구하거나 NC 데이터를 얻고 은선을 제거하는 것은 곡면 모델링으로 충분히 가능한 기능이다.

베지어 곡선에 관한 설명 중 틀린 것은 조정점(control point)들을 모두 지난다는 내용이다.
베지어 곡선은 첫 번째와 마지막 조정점만 곡선 위를 지나며, 중간 조정점들은 곡선의 형상에 영향을 줄 뿐 곡선 위에 놓이지는 않는다.
시작·끝점 표시, 조정점 순서를 뒤집어도 같은 곡선이 되는 성질, 양 끝에서 기울기가 조정점과 일치하는 성질은 모두 베지어 곡선의 실제 특징이다.

은선 표현이 불가능한 모델링 기법은 Wireframe 모델링이다.
와이어프레임은 점과 선(모서리)만으로 형상을 표현하고 면에 대한 정보가 없어, 어떤 선이 다른 형상에 가려지는지 판단할 수 없다.
CSG, B-rep(Boundary Representation), Surface 모델링은 모두 면 또는 입체 정보를 가지고 있어 은선 판별과 제거가 가능하다.

스윕(sweep) 곡면은 안내곡선(guide curve)을 따라 단면곡선(profile curve)이 일정한 규칙에 따라 이동하면서 생성되는 곡면이다. 1번은 점군 데이터로부터 생성되는 곡면으로 서페이싱(surfacing)의 설명이고, 3번은 다른 곡면을 불러와 기존 모델을 수정하는 방식으로 스윕의 정의와 맞지 않으며, 4번은 두 곡면 사이의 연결부를 매끄럽게 만드는 블렌드(blend) 곡면의 설명이다.

LCD는 CRT와 비교할 때 시야각이 좁다는 것이 특징이므로, "시야각이 넓다"는 주장은 거짓이다. 반면 LCD는 얇고 가볍고(2번), 평면 구조이며(3번), 액정의 광학 특성으로 동작하기 때문에 주사선 방식의 CRT처럼 깜박임이 없다(4번)는 점은 모두 실제 장점이다. CRT는 시야각이 더 넓은 반면, LCD는 관찰 각도에 따라 명도와 색감이 변하는 시야각 제한이 근본적인 단점이다.

공작기계의 좌표계는 ISO 841 국제 표준에 따라 오른손 좌표계(우향 좌표계)를 기준으로 정의된다. 보기 1, 2, 3은 모두 표준 규정에 부합한다. Z축은 주축과 평행하고, 밀링머신에서는 공구축과 평행하며, 선반에서는 X축이 공작물 회전축(주축)에 직각으로 공구 이송 방향을 정한다. 그러나 보기 4는 왼손 좌표계라고 명시하고 있는데, 이는 공작기계 표준의 기본 원칙인 오른손 좌표계에 모순된다. 따라서 틀린 것은 4번이다.

테일러 공구수명식 $VT^{n}=C$ 에서 절삭속도를 2배로 하면 공구수명은 $\left(\dfrac{1}{2}\right)^{1/n}$ 배가 되므로, $n=0.25$ 일 때 1/16 배가 된다.
처음 조건을 $V_1T_1^{0.25}=C$, 바꾼 조건을 $V_2T_2^{0.25}=C$ 라 하고 $V_2=2V_1$ 을 대입하면 $2V_1T_2^{0.25}=V_1T_1^{0.25}$ 이다.
정리하면 $T_2^{0.25}=\dfrac{1}{2}T_1^{0.25}$ 이고, 양변을 4제곱하면 $T_2=\dfrac{1}{2^{4}}T_1=\dfrac{1}{16}T_1$ 이다.
지수가 $1/n=4$ 이므로 속도를 2배로 올리면 수명은 4배나 1/4배가 아니라 $2^{4}=16$ 분의 1로 급격히 줄어든다.

일반적으로 CAD 시스템에서 사용하는 좌표계가 아닌 것은 원뿔 좌표계다.
CAD에서 흔히 쓰이는 좌표계는 직교좌표계, 극좌표계, 원통좌표계, 구면좌표계이며, 원뿔좌표계라는 명칭의 좌표계는 통상적으로 사용되지 않는다.

면 ADE 는 A(1, 0, 0), D(0, 0, 1), E(0, 1, 0)을 지나므로 평면식이 $x+y+z=1$ 이고, 바깥 방향 법선 벡터는 $i+j+k$ 이다.
세 점의 좌표가 각 축의 절편 1, 1, 1 이므로 절편형 평면식 $\dfrac{x}{1}+\dfrac{y}{1}+\dfrac{z}{1}=1$ 이 되고, 평면 $ax+by+cz=d$ 의 법선은 $(a,\,b,\,c)$ 이므로 $(1,\,1,\,1)$ 이다.
피라미드 내부에 있는 원점을 넣으면 $x+y+z=0<1$ 이므로 $(1,\,1,\,1)$ 쪽이 물체 바깥 방향임을 확인할 수 있다.
성분의 부호가 하나라도 음이면 이 평면에 수직이 되지 않는다. 예를 들어 $-i+j+k$ 는 A에서 E로 향하는 벡터 $(-1,\,1,\,0)$ 과의 내적이 2가 되어 수직이 아니다.

행벡터 규약 $P^{*}=P\cdot T$ 에서 Z축 회전 변환행렬은 1행이 $(\cos\theta,\ \sin\theta,\ 0,\ 0)$, 2행이 $(-\sin\theta,\ \cos\theta,\ 0,\ 0)$, 3·4행이 단위행렬 형태인 것이다.
Z축 회전에서는 z좌표가 변하지 않고 $x^{*}=x\cos\theta-y\sin\theta$, $y^{*}=x\sin\theta+y\cos\theta$ 로 변한다. 점을 행벡터로 두고 오른쪽에서 행렬을 곱하므로 $-\sin\theta$ 가 2행 1열 자리에 오게 된다.
1행이 $(\cos\theta,\ 0,\ -\sin\theta,\ 0)$ 이고 2행이 $(0,\ 1,\ 0,\ 0)$ 인 행렬은 y좌표가 보존되는 Y축 회전 행렬이다.
1행이 $(1,\ 0,\ 0,\ 0)$ 인 행렬은 x좌표가 보존되는 X축 회전 행렬이다.
1행에 $-\sin\theta$ 가 오고 2행에 $\sin\theta$ 가 오는 행렬은 열벡터 규약 $P^{*}=T\cdot P$ 용이라 주어진 곱셈 순서와 맞지 않는다.

액상의 광경화수지에 레이저를 조사해 굳힌 후 한 층씩 적층하는 쾌속조형(RP) 공정은 SLA(광조형법)다.
LOM은 시트를 적층·절단하는 방식, SLS는 분말을 레이저로 소결하는 방식, FDM은 열가소성 필라멘트를 녹여 적층하는 방식으로 각각 원리가 다르다.

기계도면의 용도에 따른 분류는 제작도, 견적도, 계획도 등으로 나뉘며, 이들은 도면이 실제 사용되는 목적에 따라 구분된다. 부품도는 내용에 따른 분류로, 도면에 표현되는 대상이 단일 부품인지 조립체인지에 따라 구분되는 범주에 속한다. 따라서 부품도는 용도에 따른 분류가 아닌 형식·내용에 따른 분류에 해당한다.

기입틀 왼쪽 칸의 ◎ 기호는 동심도(동축도) 공차를 뜻하고 오른쪽 칸의 A는 데이텀이다. 동심도는 기준이 되는 데이텀 축이 있어야만 정의되는 공차이므로 데이텀 A를 생략할 수 없다.
이 기입틀은 데이텀 A의 축선에 대하여 대상 형체의 중심(축선)이 지름 ø0.01 인 원통 영역 안에 들어와야 한다는 지시다. 공차값 앞의 ø는 공차역이 원통 모양임을 나타낸다.
따라서 허용공차가 0.01 이내라는 설명, 데이텀 A에 대한 기하공차라는 설명, 데이텀 A에 대한 중심 편차를 최대 0.01 로 제한한다는 설명은 모두 이 기입틀의 뜻과 맞는다.

SPHD는 열간압연 연강판 및 강대 중 드로잉용이다(H는 Hot, D는 Drawing). SPCD는 냉간압연 강판 드로잉용이며, SNCD와 SHPD는 이에 해당하지 않는 기호다.

가운데 축부(보스)의 바깥지름을 재는 치수선에 ø9 가 기입되어 있는데 그 안쪽 구멍은 ø10 으로 기입되어 있어, 바깥지름이 안지름보다 작아지는 모순이 생긴다. 그래서 ø9 가 잘못된 치수 기입이다.
단면도를 확대해 보면 ø9 의 두 화살표는 해칭된 재료의 바깥 윤곽선까지 닿아 축부의 겉면 지름을 재고 있고, 그 오른쪽 ø10 의 두 화살표는 해칭이 없는 구멍의 벽면까지만 닿아 구멍 지름을 재고 있다. 즉 ø9 가 가리키는 원이 ø10 이 가리키는 구멍을 감싸고 있는데도 값은 더 작게 적혀 있다.
그려진 크기로 비교해도 ø9 가 가리키는 원은 ø10 이 가리키는 구멍보다 1.5배 이상 크게 그려져 있어, 9 라는 값은 그림과도 맞지 않는다.
나머지 치수는 서로 어긋나지 않는다. 7은 축 방향 길이 치수여서 지름 치수와 충돌하지 않고, ø21 과 ø30 은 바깥쪽 큰 지름을 지시하는 치수로 안쪽 지름들보다 크게 기입되어 있어 모순이 없다.

현의 길이는 치수보조선을 현에 직각으로 긋고, 치수선은 현과 나란한 직선으로 그은 표시가 옳다.
정답 그림은 원호의 두 끝에서 현에 수직으로 보조선을 세우고 그 사이를 곧은 치수선으로 이어 30을 기입했다. 치수선이 직선이면 그 값이 곡선을 따라간 길이가 아니라 두 점을 잇는 직선 거리, 곧 현의 길이임을 나타낸다.
치수선을 호와 동심인 원호로 그리고 보조선을 현에 수직으로 세운 것은 호의 길이 기입 방식이다(치수 숫자에 ⌒를 붙인다).
보조선을 중심에서 뻗는 방사선으로 잡고 치수선을 원호로 그린 것은 각도 치수 기입 방식이다.
보조선은 방사선인데 치수선만 직선으로 그은 것은 위 어느 표시법에도 맞지 않아 현의 길이로 읽을 수 없다.

해칭 방향이 서로 다른 영역이 둘이므로 이 단면에 나타난 부품은 2개다.
그림에서 가운데 수평선을 경계로 위쪽 영역의 해칭선은 오른쪽 아래로, 아래쪽 영역의 해칭선은 오른쪽 위로 기울어 있다. 조립품의 단면에서는 맞닿은 부품마다 해칭의 방향이나 간격을 달리해 구분하므로, 이 두 영역은 서로 다른 부품이다.
가운데의 해칭이 없는 사각형 영역은 재료가 없는 구멍(빈 공간)이어서 부품 수에 넣지 않는다. 따라서 위·아래 두 부품만 남는다.

온 흔들림 공차는 화살표 두 개가 나란히 그려진 기호로 나타내고, 공차기입틀은 기호·공차값·데이텀 문자를 한 줄에 차례로 넣어야 한다.
그림은 왼쪽 축부에 데이텀 A를 지정하고 오른쪽 플랜지 면을 지시선으로 가리킨 뒤 빈 공차기입틀을 붙여 둔 것이므로, 그 틀에는 온 흔들림 기호와 공차값 0.1, 데이텀 A가 한 줄로 채워진다.
화살표가 하나뿐인 기호는 원주 흔들림이어서 온 흔들림과 뜻이 다르다.
공차값 칸 아래에 데이텀 문자를 별도의 단으로 내려 적은 형식은 KS 규격에 없는 잘못된 기입이다.

물품의 일부를 파단한 곳을 표시하거나 끊어낸 부분을 표시하는 선은 파단선이다. 파단선은 불규칙한 파형의 가는 실선(또는 지그재그선)으로 그리며, 이는 절단선(가는 1점쇄선), 해칭선(가는 실선의 평행선), 파선(숨은선용 짧은 선의 반복)과 구분된다.

그림의 e 자리는 다듬질 여유(가공 여유)를 적는 곳이므로 이를 샘플링 길이라고 한 설명이 틀리다.
표면의 결 지시 기호는 지시 기호(∨)를 중심으로 자리마다 뜻이 정해져 있다. 가로선 위의 b에는 가공방법, 지시 기호 오른쪽의 d에는 표면의 줄무늬 방향 기호, 지시 기호 왼쪽 바깥의 (e)에는 다듬질 여유를 mm 단위로 기입한다.
다듬질 여유는 주조·단조한 소재에서 깎아 없앨 두께를 뜻하는 값으로, 거칠기를 측정할 구간을 정하는 조건인 샘플링 길이와는 성격이 전혀 다르다.

최대 틈새는 구멍의 최대 허용치수에서 축의 최소 허용치수를 뺀 값이므로 0.009다.
구멍이 $\phi 50^{+0.005}_{-0.004}$이므로 구멍의 최대 허용치수는 $50+0.005=50.005$이다.
축도 $\phi 50^{+0.005}_{-0.004}$이므로 축의 최소 허용치수는 $50-0.004=49.996$이다.
따라서 $50.005-49.996=0.009$이며, 허용차만으로 $0.005-(-0.004)=0.009$로 계산해도 같다. 0.005와 0.004는 각각 위·아래 치수허용차 그 자체이고 0.008은 아래 치수허용차의 두 배일 뿐이어서, 어느 것도 최대 틈새를 구한 값이 아니다.

측정값이 지령값보다 $80.15-80.0=0.15$(직경) 크게 가공되었으므로 보정치를 0.15만큼 줄여야 한다.
새 보정치 = 기존 보정치 − 오차 = $0.005-0.15=$ −0.145

CNC 프로그램 어드레스 중 T는 공구기능(공구 선택)을 나타내며, 휴지기능을 뜻하지 않는다.
휴지기능(dwell)은 보통 G04 코드로 지령하며 시간은 P, X 등의 어드레스로 지정하므로, T를 휴지기능이라 한 설명이 틀렸다.
준비기능-G, 이송기능-F, 주축기능-S는 모두 올바른 대응이다.

G76 나사 사이클에서 F는 가공할 나사의 리드를 지령한다(한 줄 나사이면 피치와 같다).
첫 블록 G76 P___ Q___ R___ 에서 P는 다듬질 횟수·챔퍼량·나사산 각도를 묶어 넣는 자리, Q는 최소 절입량, R은 다듬질 여유다.
둘째 블록 G76 X___ Z___ P___ Q___ F___ 에서 X·Z는 나사 끝점 좌표, P는 나사산의 높이, Q는 첫 번째 절입량이며, 마지막 F가 리드다.
일반 절삭에서 F는 이송속도지만 나사 절삭에서는 주축 1회전당 공구가 나아갈 거리, 곧 리드로 해석된다. 나사산의 각도는 첫 블록 P에, 최초 절입량은 둘째 블록 Q에 각각 지령한다.

드릴의 회전수는 절삭속도와 지름으로부터 구하며, 계산 결과 약 1698rpm이다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times32}{\pi\times6}\approx1697.7\,\mathrm{rpm}$으로 약 1698rpm이 된다.

원호보간 시 X, Y 방향의 속도 비율은 가공 지점에 따라 달라진다.
원호를 따라 이동하는 공구의 접선 방향 이송속도는 일정하게 유지되지만, 이를 X성분과 Y성분으로 분해하면 원호상의 위치(각도)에 따라 각 축의 순간 속도 비율이 계속 변하기 때문이다.

A점(X150, Z100)에서 B점(X50, Z0)으로 이동하므로 절대좌표는 X50.0 Z0.0(④, 정답 아님), 증분좌표는 U(50-150)=-100.0, W(0-100)=-100.0(①, 정답 아님), 혼합좌표는 X50.0 W-100.0(③, 정답 아님)로 모두 옳다. 반면 ②는 U-50.0이 되어 X방향 이동량이 실제 -100.0이 아닌 -50.0로 잘못 지령되어 B점에 도달하지 못하므로 틀린 지령이다.

고정 사이클 블록에서 P는 구멍 바닥에서 공구를 잠시 멈춰 두는 휴지(dwell) 시간을 지령한다.
지령 형식 G□□ X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_ 에서 X·Y는 구멍의 위치, Z는 구멍 바닥까지의 깊이, R은 급속이송에서 절삭이송으로 바뀌는 R점, Q는 1회 절입량(또는 시프트량), F는 절삭 이송속도, L은 반복 횟수를 나타낸다.
P는 $\mathrm{P1000}$ 처럼 1/1000초 단위로 적으며(P1000이면 1초), 카운터보링·보링에서 바닥면을 매끈하게 다듬으려고 회전만 시킨 채 멈추는 데 쓴다. 구멍가공에 걸린 총 시간이나 사이클의 반복 횟수(이는 L에 지령), 초기점에서부터의 거리(초기점 복귀는 G98, R점 복귀는 G99로 지령)와는 관계가 없다.

방전가공 전 공작물을 예비가공하면 가공시간 단축, 칩 배출 용이, 전극 소모 감소의 효과를 얻을 수 있지만, 가공 칩의 양이 증가해 정밀도가 향상된다는 설명은 옳지 않다.
예비가공의 목적은 오히려 방전가공 시 제거해야 할 여유량과 칩 발생량을 줄여 가공을 안정시키는 데 있으므로, 칩의 양 증가가 정밀도 향상으로 이어진다는 설명은 예비가공의 효과로 볼 수 없다.

CNC 공작기계의 제어방식이 아닌 것은 반개방 제어방식이다.
일반적으로 CNC 제어방식은 개방회로, 폐쇄회로, 반폐쇄회로, 그리고 이들을 결합한 하이브리드 방식으로 구분되며, '반개방'이라는 명칭의 제어방식은 사용되지 않는다.

CNC 프로그램에서 좌표치를 지령하는 방식이 아닌 것은 기계원점지령 방식이다.
좌표치 지령 방식은 절대지령, 증분(상대)지령, 그리고 두 방식을 함께 쓰는 혼합지령으로 구분되며, 기계원점은 좌표계 설정의 기준점일 뿐 좌표치를 지령하는 별도의 방식이 아니다.