[컴퓨터응용가공산업기사 필기] 19년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

산화알루미늄(Al₂O₃) 분말을 주성분으로 소결하여 만든 절삭공구 재료는 세라믹이다.
고속도강은 철계 합금공구강이고, 다이아몬드는 천연·인조 초경질 재료이며, 주조경질합금은 코발트계 합금을 주조해 만든 공구 재료로 산화알루미늄과는 성분이 다르다.

절삭온도가 상승하면 재료가 열적으로 연화되어 오히려 가공변질층의 두께는 얕아지는 경향이 있으므로, "절삭온도가 상승하면 가공변질층이 깊어진다"는 설명은 틀렸다.
이송이 증가하거나 절삭각이 커지면 절삭저항과 소성변형이 커져 가공변질층이 깊어지고, 절삭속도가 증가하면 절삭시간이 짧아져 변질층이 얕아지는 것은 맞는 설명이다.

대형이며 무거운 공작물을 중절삭할 수 있는 밀링머신은 플레이너형 밀링머신이다.
나사 밀링머신은 나사 가공 전용기이고, 만능 밀링머신은 다양한 범용 가공에 쓰이며, 생산형 밀링머신은 동일 제품 대량생산에 특화된 기계로 대형 중량물 중절삭용과는 목적이 다르다.

단식 분할에서 분할 크랭크 회전수는 $n=\dfrac{40}{N}$ 이므로 32등분이면 $n=\dfrac{40}{32}=1\dfrac{1}{4}$, 즉 1회전과 나머지 1/4 회전이 필요하다.
나머지 1/4 회전은 분할판 구멍열의 구멍 수에 곱했을 때 정수가 되어야 한다. 준비된 분할판 No. 1에 있는 16구멍 열을 쓰면 $16\times\dfrac{1}{4}=4$ 이므로 16구멍 열에서 1회전과 4구멍씩 보내면 된다.
나머지 보기는 분수 부분이 1/4이 아니어서 32등분이 되지 않는다.
20구멍 열에서 10구멍은 $\dfrac{10}{20}=\dfrac{1}{2}$ 회전이라 크랭크가 1.5회전 하게 되고, 이때 등분수는 $\dfrac{40}{1.5}\approx26.7$ 로 정수조차 되지 않는다. 1/4 회전이려면 5구멍이어야 한다.
27구멍 열에서 18구멍은 $\dfrac{18}{27}=\dfrac{2}{3}$ 회전이므로 $\dfrac{40}{5/3}=24$ 등분이 되어 버린다.
33구멍 열에서 18구멍은 $\dfrac{18}{33}=\dfrac{6}{11}$ 회전이므로 $\dfrac{40}{17/11}\approx25.9$ 등분이다. 애초에 27·33은 4로 나누어떨어지지 않아 1/4 회전 자체를 만들 수 없다.

게이지 블록 중 측정기류의 정도검사 등에 사용되는 표준용(calibration grade) 등급은 0(A)급이다.
00(AA)급은 이보다 정밀도가 더 높은 참조용(기준 게이지)이고, 1급은 검사용, 2급은 공작용으로 등급 숫자가 커질수록 정밀도가 낮아진다.

편심량이 3mm일 때 다이얼 게이지로 측정되는 흔들림량(면위량)은 편심량의 2배인 $2\times3=6\ \mathrm{mm}$가 되어야 한다.
이는 편심된 축이 1회전하는 동안 다이얼 게이지 눈금이 편심 중심을 기준으로 양쪽으로 왕복하며 나타내는 전체 변위(TIR)이기 때문이다.

센터 펀치는 드릴로 구멍을 뚫기 전에 드릴 끝이 미끄러지지 않도록 중심을 표시하는 데 사용하는 공구이므로, 구멍 가공 후에 사용하는 공구가 아니다.
리머는 구멍의 정밀도를 높이는 다듬질 공구이고, 카운터 보어와 카운터 싱크는 각각 볼트 머리 자리와 접시머리 나사 자리를 가공하는 공구로 모두 드릴 가공 후에 사용된다.

테이퍼 각이 크고 길이가 짧은 테이퍼는 복식 공구대를 경사시키는 방법으로 가공하는 것이 가장 적합하다.
심압대 편위법은 테이퍼 각이 작고 길이가 긴 테이퍼에 적합하고, 테이퍼 절삭장치는 각도 범위가 제한적이며, 백기어는 저속 강력절삭을 위한 변속 장치로 테이퍼 가공 방법과는 무관하다.

밀링 가공 시 칩이 눈에 튀어 들어갈 위험이 있으므로 칩 받이 유무와 관계없이 보호안경 착용은 필수이며, "보호안경이 필요없다"는 설명은 틀린 안전수칙이다.
장갑을 끼지 않는 것, 가공 중 손으로 가공면을 점검하지 않는 것, 강력 절삭 시 공작물을 바이스에 깊게 물리는 것은 모두 올바른 밀링 안전수칙이다.

수용성 절삭유는 물을 주성분으로 하여 유분을 미세하게 유화(분산)시킨 형태의 절삭유다. 유화유(emulsion oil)는 물에 유분을 유화제로 분산시킨 수용성 절삭유로서 냉각성과 세정성이 우수하며 절삭유 중 가장 널리 사용되는 제품이다. 혼성유는 유분을 주성분으로 극소량의 물을 첨가한 것으로 수용성이 아니고, 광유와 동식물유는 모두 유분을 주성분으로 하는 불수용성 절삭유이다.

CNC 선반에서 좌표치 지령방식에는 절대지령과 증분지령이 있으며, 한 블록 안에서 이 두 방식을 혼합하여 지령할 수 있다.
따라서 "혼합하여 지령할 수 없다"는 설명은 틀린 내용이며, 공구대가 전후좌우 2방향으로 이동해 2축을 사용하는 점과 휴지(dwell) 기능, 인선 반지름 자동 보정 기능에 대한 설명은 모두 맞다.

연삭숫돌의 결합도가 너무 낮아 무를 경우는 숫돌 입자가 쉽게 탈락해 자생작용이 활발해지므로 오히려 떨림보다는 숫돌 마모의 원인이 되며, 떨림 현상의 직접적인 원인으로 보기 어렵다.
숫돌의 평형 불량, 숫돌축 편심, 연삭기 자체의 진동은 모두 회전체의 불균형이나 외부 진동이 가공면에 그대로 전달되어 떨림을 일으키는 대표적인 원인이다.

부품의 허용 오차를 최대·최소 치수로 설정해 그 범위 안에 드는지를 검사하는 게이지를 한계 게이지라 한다.
다이얼 게이지는 미세한 변위를 지침으로 읽는 비교 측정기이고, 게이지 블록은 길이의 기준이 되는 표준기이며, 간극 게이지는 두 물체 사이의 틈새를 재는 게이지로 최대·최소 합격 범위를 판정하는 용도와는 다르다.

니형 밀링머신의 크기(호칭)는 테이블 작업면의 크기, 테이블의 이동거리(좌우×전후×상하), 테이블 전후 이송을 기준으로 한 호칭번호로 표시하며, 콜릿 척의 크기는 호칭 표시 항목에 포함되지 않는다.
콜릿 척은 공구를 고정하는 부속장치일 뿐 기계 자체의 크기를 나타내는 규격은 아니다.

탭의 경도가 소재보다 높은 경우는 정상적인 절삭 조건이므로 탭 파손의 원인이 아니다.
구멍이 삐뚤어지거나 구부러져 있으면 탭에 편심 하중이 걸려 부러지기 쉽다.
탭 선단이 구멍 바닥에 부딪히면 축 방향으로 급격한 충격을 받아 파손된다.
탭 지름에 맞지 않는 핸들을 사용하면 가하는 토크를 적절히 조절하지 못해 무리한 힘이 걸린다.

다인공구를 이용하는 절삭법은 기어 절삭 방식의 표준 분류에 속하지 않는다.
기어 가공은 공구와 소재의 상대운동 원리에 따라 크게 형판법, 총형 공구법, 창성법으로 나뉜다.
형판을 이용하는 절삭법은 치형 모양의 형판을 따라 공구를 안내해 깎는다.
총형 공구를 이용하는 절삭법은 치형과 같은 윤곽을 가진 공구로 한 번에 홈을 파낸다.
창성을 이용하는 절삭법은 호빙 커터나 기어 셰이퍼처럼 공구와 소재가 맞물려 구르면서 치형을 만든다.

절삭 깊이를 깊게 하는 것은 절삭저항을 키워 구성인선을 오히려 촉진시키므로 방지대책이 될 수 없다.
구성인선은 절삭 온도가 낮고 절삭저항이 큰 조건에서 칩이 공구 날 끝에 용착되어 생기므로, 절삭 깊이와 이송을 줄여 절삭저항을 낮추는 것이 올바른 방지책이다.
절삭 속도를 높이면 절삭열이 올라가 칩의 용착이 줄어 구성인선이 억제된다.
절삭유를 충분히 공급하면 윤활・냉각 효과로 칩의 용착을 막을 수 있다.
공구 윗면 경사각을 크게 하면 칩이 원활히 흘러나가 날 끝에 눌어붙는 것을 줄일 수 있다.

고속도강 공구로 저탄소강을 절삭할 때 구성인선이 발생하는 일반적인 임계 속도는 약 120m/min이다.
이보다 낮은 저속 영역에서 구성인선이 잘 생기고, 임계 속도를 넘어서면 절삭열 상승으로 칩의 용착이 줄어들어 구성인선 발생이 급격히 감소한다.

브로칭(broaching)은 가늘고 긴 브로치 공구에 여러 날을 순차적으로 배열해 한 번의 통과로 홈이나 구멍의 정밀 형상을 완성하는 가공법이다.
날 하나하나가 절삭량을 조금씩 나누어 담당하므로 가공 시간이 짧고 정밀도가 높아 대량생산에 적합하다.
보링은 이미 뚫린 구멍을 단일 공구로 넓히거나 다듬는 가공이다.
태핑은 암나사를 절삭하는 가공으로 다인 브로치 형태가 아니다.
셰이핑은 단인 공구가 왕복 운동하며 평면을 깎는 가공이다.

이송을 느리게 하는 것은 연삭점에서의 열 발생 시간을 늘려 연삭균열을 오히려 촉진할 수 있으므로 방지대책으로 옳지 않다.
연삭균열은 급열・급냉으로 표면에 열팽창 응력이 생겨 발생하며, 탄소량이 공석강에 가까울수록 담금질 조직이 예민해 균열이 잦다.
방지를 위해서는 열 집중 시간을 줄이도록 이송을 오히려 빠르게 하고, 결합도가 연한 숫돌과 충분한 연삭액을 함께 사용해야 한다.

구리는 광택이 있고 귀금속적 성질이 우수한 금속이므로, 광택이 없고 귀금속적 성질이 나쁘다는 설명은 옳지 않다.
구리는 전기・열 전도성이 은 다음으로 우수하고 전연성이 좋아 가공이 쉬우며, 건조한 공기 중에서는 상온에서 잘 산화되지 않는다.

공구재료는 절삭열로 온도가 올라가도 경도가 잘 떨어지지 않아야 하므로 가열에 의한 경도 변화가 작아야 한다.
따라서 "가열에 의한 경도 변화가 클 것"은 공구재료가 갖춰야 할 조건과 반대되는 설명이다.
내마멸성과 강인성이 큰 것은 공구 수명을 늘리는 필요 조건이다.
상온 및 고온에서 경도가 높아야 절삭저항을 견딜 수 있다.
열처리와 공작이 용이해야 다양한 공구 형상 제작이 가능하다.

포석점은 철-탄소 평형상태도에 존재하지 않는, 실재하지 않는 용어이다.
철-탄소 상태도에서 실제로 나타나는 불변반응점은 공정점(액상→오스테나이트+시멘타이트), 공석점(오스테나이트→페라이트+시멘타이트), 포정점(액상+δ고용체→오스테나이트) 세 가지뿐이다.

구리에 아연을 5~20% 첨가한 합금은 톰백(tombac)이며, 색이 금색에 가깝고 전연성이 좋아 장식품이나 악기, 모조 금 제품에 쓰인다.
백동은 구리에 니켈을 첨가한 합금으로 아연이 주성분이 아니다.
6-4 황동과 7-3 황동은 아연 함량이 30~40%에 이르는 구리-아연 합금으로 톰백보다 아연 비율이 훨씬 높다.

세라다이징(sherardizing)은 철강 표면에 아연(Zn)을 확산 침투시켜 내식성을 높이는 방법이므로, 크로뮴(Cr)을 침투시킨다는 설명은 옳지 않다.
크로뮴을 확산 침투시키는 표면처리는 별도로 크로마이징(chromizing)이라 부른다.
침탄법은 고체・액체・가스 방식으로 강 표면에 탄소를 침투시켜 경화한다.
질화법은 강 표면에 질소를 침투시켜 경화하며 담금질 변형이 매우 적다.
화염경화법은 표면만 급속 가열・냉각하므로 일반 담금질보다 변형이 적다.

FRM(Fiber Reinforced Metal, 섬유강화금속)은 금속을 모재로 하여 섬유로 강화한 복합재료이다.
FRTP는 섬유강화 열가소성 플라스틱으로 모재가 금속이 아니다.
GFRP는 유리섬유강화 플라스틱으로 역시 모재가 플라스틱이다.

세라믹은 금속에 비해 내산화성이 양호하여 고온 산화 분위기에서도 안정적인 특성을 가진다.
반면 세라믹은 취성이 커서 인성과 내충격성이 낮고, 경도가 매우 높아 성형성과 기계가공성은 금속보다 떨어진다.

폴리에틸렌, 염화비닐, 폴리우레탄은 가열하면 연화되어 성형할 수 있는 열가소성 수지이다.
반면 페놀, 에폭시, 멜라민, 알키드 수지는 한 번 경화되면 다시 녹지 않는 열경화성 수지여서 이 조합에는 포함될 수 없다.

아공석강은 탄소함량이 증가할수록 조직 중 펄라이트 비율이 늘어 강도・경도가 커지는 대신 연신율은 오히려 감소한다.
따라서 탄소함량 증가에 따라 연신율이 증가한다는 설명은 옳지 않다.
인장강도와 강도는 펄라이트 증가로 함께 상승한다.
항복강도 역시 탄소량 증가에 비례해 커진다.

알루미늄(Al)은 대표적인 면심입방격자(FCC) 금속으로 전연성이 우수하다.
크로뮴(Cr)과 몰리브데넘(Mo)은 체심입방격자(BCC) 금속이다.
아연(Zn)은 조밀육방격자(HCP) 금속이다.

너클 핀은 포크 양쪽에서 지지되어 전단면이 2개(이중 전단)이므로 핀 지름은 약 16mm 이상이어야 한다.
그림은 축에 붙은 아이(eye)를 포크가 감싸고 그 사이를 지름 $d_1$ 인 핀이 관통하는 구조로, 하중 P가 좌우로 당길 때 아이 양옆 포크 두 곳에서 핀이 잘리려 한다.
전단응력 식은 $\tau=\dfrac{P}{2\times\frac{\pi d_1^{2}}{4}}=\dfrac{2P}{\pi d_1^{2}}$ 이다.
대입하면 $d_1=\sqrt{\dfrac{2P}{\pi\tau}}=\sqrt{\dfrac{2\times20000}{\pi\times50}}$
계산하면 $d_1=\sqrt{254.6}\approx15.96\ \mathrm{mm}$ 이므로 16mm가 된다.
전단면을 하나로 잘못 잡으면 $d_1=\sqrt{4\times20000/(\pi\times50)}\approx22.6\ \mathrm{mm}$ 라는 값이 나와 어느 보기와도 맞지 않는다. 너클 핀 계산에서는 반드시 양쪽 전단으로 두는 것이 핵심이다.

베어링 호칭번호 6304의 안지름은 뒤 두 자리로부터 $04 \times 5 = 20~\mathrm{mm}$로 구해진다.
한계속도계수 $dN=120000$을 안지름으로 나누면 최고 사용 회전수를 구할 수 있다.
$N=\dfrac{dN}{d}=\dfrac{120000}{20}=6000~\mathrm{rpm}$

브레이크는 회전 또는 이동하는 기계요소의 운동에너지를 마찰열로 바꾸어 흡수함으로써 속도를 줄이거나 정지시키는 장치이다.
기어와 V-벨트는 동력을 전달하는 요소이지 감속・정지를 목적으로 하지 않는다.
베어링은 축을 지지하며 마찰을 줄이는 요소로 제동 기능이 없다.

플러그 용접은 겹친 판재 중 한쪽에 구멍을 뚫고 그 구멍을 통해 표면까지 용착금속을 채워 다른 쪽 모재와 접합하는 용접법이다.
그루브 용접은 모재 단부에 홈을 가공해 맞대어 용접한다.
필릿 용접은 겹치거나 T자로 만나는 모서리를 삼각형 단면으로 용접한다.
비드 용접은 홈 가공 없이 표면에 용착금속을 그대로 쌓는 용접이다.

취성 재료는 인장응력이 한계를 넘으면 소성변형 없이 곧바로 파괴되므로, 이러한 거동은 최대주응력설(Rankine의 설)과 잘 일치한다.
최대전단응력설과 변형률 에너지설은 항복이 뚜렷한 연성 재료의 파손 설명에 주로 사용된다.
최대주변형률설 역시 연성 재료 거동 예측에 더 적합하다.

동력 전달은 스프링의 용도가 아니라 기어, 벨트, 체인과 같은 전동요소의 역할이다.
스프링은 탄성변형을 이용해 하중을 측정하거나, 진동・충격을 흡수하고, 에너지를 저장했다가 필요할 때 방출하는 데 쓰인다.

축방향 인장하중을 허용인장응력으로 나누면 볼트 골지름에서 견뎌야 할 최소 단면적을 구할 수 있다.
$A=\dfrac{P}{\sigma_a}=\dfrac{10000}{48}=208.3~\mathrm{mm^2}$
이 단면적을 원형 단면으로 환산하면 골지름은 $d_1=\sqrt{\dfrac{4A}{\pi}}=\sqrt{\dfrac{4\times208.3}{\pi}}\approx16.3~\mathrm{mm}$이므로, 골지름은 약 16.3mm 이상이어야 한다.

클램프 커플링은 두 축을 주철 또는 주강제 두 개의 반원통(분할 슬리브)으로 감싼 뒤 양쪽을 볼트로 조여 고정하는 방식으로, 축을 빼지 않고도 조립・분해가 쉽다.
셀러 커플링은 바깥면이 테이퍼진 원뿔형 슬리브를 원통 속에 끼우고 볼트로 죄어 축을 물리는 방식으로 구조가 다르다.
머프 커플링은 하나로 된 원통 슬리브를 축 전체에 끼워 고정하므로 축을 빼야 조립할 수 있다.
플랜지 커플링은 양 축 끝에 플랜지를 붙여 볼트로 맞대어 체결하는 방식이다.

전달동력과 벨트 속도로부터 유효장력을 구한 뒤, 장력비를 이용하면 긴장측 장력을 구할 수 있다.
$T_e=\dfrac{P}{V}=\dfrac{2200}{5}=440~\mathrm{N}$
장력비 $\dfrac{T_1}{T_2}=2$이고 $T_1-T_2=T_e$이므로 $T_2=440~\mathrm{N}$, $T_1=2\,T_2=880~\mathrm{N}$으로, 긴장측 장력은 880N이다.

Ⅲ축(D 기어)의 회전수는 75rpm이다.
그림에서 Ⅰ축의 A(16개)가 Ⅱ축의 B(60개)와 맞물리고, B와 같은 Ⅱ축에 붙어 함께 도는 C(12개)가 다시 Ⅲ축의 D(64개)와 맞물린다. 맞물린 한 쌍에서는 회전수가 잇수에 반비례한다.
Ⅱ축 회전수: $N_{II}=1500\times\dfrac{Z_A}{Z_B}=1500\times\dfrac{16}{60}=400\ \mathrm{rpm}$
Ⅲ축 회전수: $N_{III}=400\times\dfrac{Z_C}{Z_D}=400\times\dfrac{12}{64}=75\ \mathrm{rpm}$
한 식으로 묶으면 $N_{III}=1500\times\dfrac{16}{60}\times\dfrac{12}{64}=75$ 로, 중간축의 B와 C는 같은 축이라 회전수가 같다는 점만 놓치지 않으면 된다.

공구의 제작사는 가공 경로 계획 시 고려할 기술적 요소가 아니다.
가공 경로는 곡면을 어떻게 수학적으로 정의했는지, NC 기계가 가진 축의 자유도, 경로 계산에 필요한 수치 해석의 난이도 등을 바탕으로 결정된다.

솔리드 모델링은 형상의 내부까지 완전한 정보를 담고 있어 데이터 용량이 크고 처리 시간도 오래 걸리는 것이 특징이므로, 단순 데이터로 용량이 작고 처리시간이 짧다는 설명은 옳지 않다.
내부 형상 정보가 완전하므로 부품 간 간섭 체크가 가능하다.
표면적・체적・관성모멘트 등 물리량 계산이 가능하다.
불리언 연산으로 형상을 쉽게 합치거나 잘라낼 수 있다.

심미적 곡면은 가전제품 외형이나 용기류처럼 미적 특성이 중요한 플라스틱 제품에서 널리 쓰이며, 곡면의 미감을 규정하는 곡선을 투영도상에 표시해 정의하는 곡면이다.
유체역학적 곡면은 항공기・선박처럼 유동 성능을 고려해 정의되는 곡면이다.
공학적 곡면은 기능・성능 요구조건에 따라 수학적으로 엄밀하게 정의되는 곡면이다.

공구수명 도달로 인한 파손 가능성은 공구경로 시뮬레이션이 검증하는 대상이 아니다.
공구경로 시뮬레이션은 형상 제거의 정확성, 클램프・고정구와의 충돌 여부, 경로의 효율성처럼 기하학적・동작 상의 문제를 확인하는 데 목적이 있으며, 공구 마모나 수명은 별도의 절삭 조건 관리 영역이다.

라이트 펜은 화면의 위치를 지정해 정보를 입력하는 입력장치이므로 도면 출력장치가 아니다.
플로터는 펜이나 잉크젯 방식으로 도면을 종이에 그려주는 출력장치이다.
프린터는 문자와 도형을 인쇄하는 출력장치이다.
하드 카피어는 화면 내용을 그대로 인쇄물로 만드는 출력장치이다.

3D 히스토그램(3D histogram) 방법은 공작물을 가는 사각기둥의 집합으로 표현하고, 공구가 지나가며 깎아낸 만큼 각 기둥의 높이를 갱신해 절삭 형상을 표시하는 시뮬레이션 방식이다.
Voxel 방법은 공작물을 3차원 격자(체적 셀) 전체로 채워 표현하므로 기둥 높이 갱신 방식과는 다르다.
Point-vector 방법은 표면 위 점과 법선벡터로 형상을 표현한다.
CSG는 기본 도형의 불리언 연산으로 형상을 정의하는 방식으로 절삭 시뮬레이션의 높이 갱신 방식과 다르다.

B-spline 곡선은 조정점, 절점(knot) 벡터, 곡선의 오더(order)만으로 정의되며, 끝점에서의 접선 벡터는 정의에 필요하지 않다.
끝점 접선 벡터가 반드시 필요한 것은 에르미트(Hermite) 곡선과 같은 다른 곡선 표현 방식이다.

판별식 $b^{2}-4ac=0$ 인 원추곡선은 포물선이다.
일반식 $ax^{2}+bxy+cy^{2}+dx+ey+g=0$ 에서 2차항 계수 a, b, c로 만든 $b^{2}-4ac$ 의 부호가 곡선의 종류를 결정한다.
$b^{2}-4ac<0$ 이면 타원이고, 그중 $a=c$ 이면서 $b=0$ 인 특수한 경우가 원이다.
$b^{2}-4ac>0$ 이면 쌍곡선이다.
따라서 판별식이 정확히 0이 되는 타원과 쌍곡선의 경계 상태가 포물선에 해당한다.

원점 기준으로 X방향 2배, Y방향 0.5배 확대(축소)하면 각 점의 x좌표에는 2를, y좌표에는 0.5를 곱하면 된다.
$(1,1)\rightarrow(1\times2,\ 1\times0.5)=(2,\ 0.5)$
$(3,4)\rightarrow(3\times2,\ 4\times0.5)=(6,\ 2)$
따라서 변환된 두 끝점의 좌표는 (2, 0.5)와 (6, 2)이다.

열가소성 수지를 액체 상태로 압출하여 층을 만드는 RP 방식은 FDM(Fused Deposition Modeling, 용융 압출 적층)이다.
FDM은 열가소성 수지(주로 ABS, PLA 등)를 가열하여 액체 상태로 만든 후 노즐을 통해 압출하고, 이를 층별로 적층하여 3차원 형상을 제조한다.
SLA는 광경화성 액체수지를 자외선으로 경화시키는 방식이다.
SLS는 분말을 레이저로 소결하는 방식이다.
LOM은 종이나 필름층을 접착하여 적층하는 방식이다.
따라서 이들은 액체 수지의 압출과 맞지 않는다.

베지어 곡선은 조정점 하나만 바뀌어도 곡선 전체의 형상이 영향을 받는 전역적 성질을 가지므로, 조정점 변경이 곡선에 영향을 주지 않는다는 설명은 옳지 않다.
조정점 다각형의 시작점과 끝점은 곡선이 그대로 지나간다.
시작점에서의 접선 방향은 첫 번째 조정 변과 일치한다.
조정점 순서를 거꾸로 나열해도 같은 곡선이 만들어진다.

공구간섭은 공구 지름 크기에 따라 달라진다. 공구 반경이 곡면의 오목한 부분 곡률보다 크면 파고들거나 과삭(gouging)이 발생할 수 있으므로, 공구간섭이 지름과 무관하다는 설명은 옳지 않다.
경로 간격을 줄이거나 공구 반경을 키우면 커습(cusp) 높이를 줄일 수 있다.
원호 보간을 쓰면 짧은 직선 구간을 여러 개 나열하지 않아도 되어 프로그램 길이가 크게 줄어든다.
곡면 오프셋 계산은 공구 중심 경로를 구하는 데 실제로 이용된다.

CSG(Constructive Solid Geometry)는 직육면체, 원기둥, 구와 같은 프리미티브(primitive) 도형을 합집합・차집합・교집합으로 조합해 복잡한 형상을 표현하는 방식이다.
경계면(B-rep)에 의한 표현은 면과 모서리, 꼭짓점 정보로 형상 경계를 직접 기술하는 방식이다.
로프트와 스위프에 의한 표현은 단면 곡선을 이동・보간시켜 형상을 만드는 방식으로 CSG와는 다른 형상 생성 원리이다.

이 파일 형식은 IGES(Initial Graphics Exchange Specification)이다.
IGES 파일은 Flag 섹션, Start 섹션, Global 섹션, Directory Entry 섹션, Parameter Data 섹션, Terminate 섹션으로 구성되어 서로 다른 CAD 시스템 간의 형상 데이터를 중립적으로 교환하는 표준 포맷이다.
DXF는 AutoCAD의 도면 교환 포맷으로 섹션 구성이 다르다.
PRT는 특정 CAD 시스템의 고유 파일 확장자일 뿐 표준 교환 포맷이 아니다.
STEP은 IGES 이후 등장한 국제표준(ISO 10303)으로 섹션 구성 방식이 다르다.

모핑(morphing)은 한 형상이 다른 형상으로 서서히 변해가는 애니메이션 기법으로, 정적 화면에 현실감을 더하는 디스플레이 기법이 아니다.
은선/은면 제거, 음영기법, 색채 모델링은 모두 정지된 화면에서 입체감과 현실감을 살리기 위해 사용하는 렌더링 기법이다.

특징형상 모델링(feature-based modeling)은 모따기, 구멍, 필릿, 슬롯 등 가공 특징을 단위로 형상을 추가·수정하는 방식이다.
불리안 작업은 두 입체의 합·차·교집합 연산으로 형상을 만드는 방식이다.
기본 입체 모델링은 육면체·원통 등 기본 도형을 조합해 형상을 만드는 방식이다.
스위핑 작업은 2차원 단면을 경로를 따라 이동·회전시켜 입체를 생성하는 방식이다.

이동 거리는 50mm이다.
전기신호 펄스 수와 BLU(Basic Length Unit)를 곱하면 이동 거리가 된다.
$10000 \times 0.005\,\mathrm{mm} = 50\,\mathrm{mm}$

B-rep은 3면도 작성이 곤란한 것이 아니라 오히려 3면도·투시도 작성에 유리한 모델링 방식이다.
B-rep(경계표현법)은 입체의 표면(면·모서리·꼭짓점) 정보를 직접 저장하므로 표면적 계산과 투시도 작성이 용이하지만, 그만큼 데이터량이 많아 저장 메모리가 많이 요구된다.
반대로 3면도·투시도 작성이 곤란한 쪽은 형상을 기본 입체의 집합 연산으로 표현하는 CSG 방식이다.

바이트 이송속도는 0.357mm/rev이다.
노즈 반경과 표면거칠기(최대높이)의 관계식은 다음과 같다.
$R_{max} = \dfrac{f^2}{8R}$
이를 이송속도에 대해 풀면 $f = \sqrt{8 \times R \times R_{max}} = \sqrt{8 \times 0.8 \times 0.02} = \sqrt{0.128} \approx 0.357\,\mathrm{mm/rev}$가 된다.

곡면 모델(surface model)은 체적 계산이 용이한 것이 아니라 오히려 곤란한 모델링 방식이다.
곡면 모델은 면 정보만 가지고 있어 은선 제거가 가능하고 CAM 가공용 형상으로 활용할 수 있지만, 내부가 비어 있는 개념이라 체적·질량 등 물성 계산에는 부적합하며 3차원 유한요소 해석에도 한계가 있다.
체적 계산이 쉬운 것은 내부 정보까지 갖는 솔리드 모델의 특징이다.

공구·지그 등의 위치를 참고로 나타낼 때 사용하는 선은 가상선이다.
지시선은 치수·기호 등을 도면 밖으로 이끌어 설명을 붙일 때 사용하는 선이다.
피치선은 반복되는 형체(기어 이·구멍 등)의 중심을 연결하는 선이다.
해칭선은 단면임을 나타내기 위해 빗금으로 긋는 선이다.

옳은 것은 치수 숫자의 단위가 mm라는 설명과 도면 치수는 다듬질 치수로 기입한다는 설명 두 가지다.
KS 기계제도에서 길이 치수의 기준 단위는 mm이며, mm일 때는 단위 기호를 붙이지 않고 숫자만 적는다. 또 도면에 기입하는 치수는 특별한 지시가 없으면 가공이 끝난 상태의 다듬질 치수를 뜻한다.
반면 참고 치수는 치수 수치를 괄호 ( ) 안에 넣어 표시한다. 사각형 테두리 □ 안에 넣는 것은 이론적으로 정확한 치수를 나타내는 표기이므로, 참고 치수를 □ 안에 기입한다는 설명은 옳지 않다.

옳은 호칭방법은 평행 핀 - 6 m6 × 30 - St이다.
평행 핀의 KS 호칭은 명칭 - 호칭지름 공차 × 호칭길이 - 재질 순서로 표기한다. 즉 호칭지름 바로 뒤에 그 지름에 적용되는 공차 기호(m6)를 붙이고, × 다음에 호칭길이를 쓴 뒤 마지막에 재질 기호를 붙인다.
따라서 호칭지름 6mm(공차 m6), 호칭길이 30mm, 재질 비경화강(St)인 평행 핀은 위와 같이 표기하며, 공차를 길이 뒤로 보내거나 재질을 앞에 쓰는 형태는 잘못된 표기이다.

치수선 기입에서 틀린 설명은 치수 수치를 다른 치수선과 교차하여 겹치도록 기입한다는 부분이다.
치수 수치는 다른 치수선이나 외형선과 겹치지 않도록 피해서 기입하는 것이 원칙이다.
치수선은 가는 실선으로 그리며 원칙적으로 지시하는 길이에 평행하게 긋고, 인접해 연속되는 치수선은 되도록 동일 직선상에 가지런히 배열하는 것이 옳은 기입 방법이다.

바깥지름과 안지름이 만드는 동심원 두 개의 위쪽에 드릴 구멍 벽이 짧은 숨은선(파선)으로 나타난 도형이 옳다.
정면도는 직사각형 안에 파이프 안지름이 위·아래 두 줄의 파선으로 그려져 있고 중심선이 지나며, 윗변 중앙에 드릴 구멍 자리가 짧은 파선과 중심선으로 표시되어 있다. 이를 오른쪽에서 보면 파이프 외경과 내경이 동심원 두 개로 보인다.
드릴 구멍은 파이프 윗벽을 위에서 아래로 관통하므로, 우측면도에서는 구멍의 양쪽 벽이 바깥 원과 안쪽 원 사이의 위쪽 구간에 짧은 두 줄의 파선으로 가려져 보인다.
구멍 파선이 오른쪽이나 아래쪽에 그려진 도형은 구멍이 상단 중앙에 있다는 조건과 어긋난다.
동심원에 여러 사선이 뻗은 도형은 원뿔면이나 다른 형상을 나타내는 것이어서 이 정면도와 맞지 않는다.

최대실체조건 Ⓜ 또는 최소실체조건 Ⓛ 뒤에 덧붙여 상호 요구사항을 지시하는 기호는 원 안에 R을 넣은 Ⓡ이다.
Ⓡ은 reciprocity requirement의 머리글자로, 실제 형체가 기하 공차를 다 쓰지 않았을 때 남은 기하 공차만큼 치수 공차를 되돌려 넓혀 쓸 수 있다는 뜻이다. 그래서 단독으로 쓰이지 못하고 반드시 Ⓜ 또는 Ⓛ 다음에만 붙는다.
원 안에 P를 넣은 기호는 공차역을 부품 바깥으로 내보내는 돌출 공차역을 뜻해 의미가 전혀 다르고, 원 안에 C나 Z를 넣은 표기는 최대·최소 실체 공차방식에 뒤따르는 부가 기호로 규정되어 있지 않다.

줄다듬질 가공을 나타내는 가공방법 기호는 FF이다.
가공방법 기호는 해당 가공법의 영문 명칭에서 따온 약호로 정하며, 다듬질 계열은 앞에 F를 붙여 구분한다. 예를 들어 스크레이퍼 다듬질은 FS, 셰이핑은 SH로 표기하므로 다른 다듬질 기호와 혼동하지 않도록 유의해야 한다.

두 입체가 만날 때 두 표면이 교차하며 생기는 선은 상관선이다.
상관선은 원기둥과 원기둥, 원기둥과 각기둥 등 서로 다른 입체가 관통하거나 맞닿을 때 두 곡면(또는 곡면과 평면)의 교차 궤적을 나타내는 선으로, 투상도에서 정확히 작도해야 하는 대상이다.

최소 틈새는 0.015이다.
구멍은 $\phi 100^{+0.015}_{\;\;\;0}$ 이므로 최소 허용치수가 $100.000\ \mathrm{mm}$ 이고, 축은 $\phi 100^{-0.015}_{-0.030}$ 이므로 최대 허용치수가 $100-0.015=99.985\ \mathrm{mm}$ 이다.
최소 틈새는 구멍의 최소 허용치수에서 축의 최대 허용치수를 뺀 값이므로
$100.000-99.985=0.015\ \mathrm{mm}$
구멍 최대 $100.015$ 에서 축 최소 $99.970$ 을 뺀 $0.045\ \mathrm{mm}$ 는 최대 틈새이므로 둘을 바꿔 쓰지 않도록 주의한다.

호칭번호 6900은 안지름이 10mm인 단열 깊은 홈 볼 베어링을 나타낸다.
앞의 두 자리 69는 베어링 계열기호로, 형식기호 6(단열 깊은 홈 볼 베어링)과 치수계열 9가 결합된 것이다. 뒤의 두 자리 00은 안지름 번호로 안지름 10mm를 의미한다(00→10mm, 01→12mm, 02→15mm, 03→17mm).

G92 블록의 F는 나사의 리드를 지정하는 값이므로 F1.5는 리드 1.5mm를 뜻한다.
프로그램 G92 X15. Z-30. F1.5; 에서 G92는 CNC 선반의 나사 절삭 사이클이고, X는 나사 절삭할 지름, Z는 나사 끝 위치를 지정한다. 일반 절삭에서 F가 이송(mm/rev)을 뜻하는 것과 달리 나사 절삭에서는 주축 1회전당 공구가 진행하는 거리, 곧 리드가 F 값이 된다.
한 줄 나사라면 결과적으로 피치와 같아지지만 여러 줄 나사에서는 리드 = 피치 × 줄 수이므로 F에 넣는 값은 어디까지나 리드다. 유효지름이나 나사산 높이, 나사 등급은 G92 블록의 F로 지정하는 대상이 아니다.

물을 가공액으로 사용할 때의 장점에 해당하지 않는 것은 전극에 강제진동이 발생하면 극간 접촉이 일어나게 돕는다는 설명이다.
강제진동에 의한 전극-공작물 간 접촉(단락)은 가공 정밀도를 해치는 바람직하지 않은 현상이지 물의 장점이 아니다.
물은 냉각 성능이 우수해 공작물과 와이어 전극을 빠르게 냉각시키고, 취급이 쉬우며 화재 위험이 없고, 가공 부산물의 배출이 양호한 점이 실제 장점이다.

날 당 이송속도는 0.025mm/날이다.
G94는 분당 이송(mm/min) 지령이므로 F100은 100mm/min을 뜻하며, 날 당 이송은 분당 이송속도를 회전수와 날 수의 곱으로 나누어 구한다.
$f_z = \dfrac{F}{n \times z} = \dfrac{100}{1000 \times 4} = 0.025\,\mathrm{mm/날}$

NC 공작기계의 제어방식에 해당하지 않는 것은 방호결정 제어이다.
NC 제어방식은 목표점까지의 위치만 제어하는 위치결정 제어, 공구경로가 좌표축과 평행한 직선인 직선절삭 제어, 임의의 곡선·곡면 경로를 연속적으로 제어하는 윤곽절삭 제어로 구분된다.

CNC 선반의 상대좌표계 설명 중 틀린 것은 좌표어를 X, Z로 표시한다는 부분이다.
상대좌표계는 절대좌표와 구분하기 위해 U, W 좌표어를 사용하며, 공구 세팅이나 핸들을 이용한 간단한 이동 시 활용하고 필요할 때 일시적으로 0으로 설정할 수 있다.

G76 나사절삭 사이클에서 Q 값은 첫 번째 절입량을 의미하므로, G76 P010060 Q50 R30 블록의 Q50은 정삭 여유값이 아니라 첫 번째 절입량 0.05mm를 나타낸다. R30은 나사산의 정삭 여유값(체감치)이다. 두 번째 블록의 P1190은 나사산 높이(1.19mm), Q350은 최종 X좌표에서의 절입량이며, P010060에서 앞의 01은 정삭 반복 횟수(다듬질 횟수), 뒤의 60은 나사산 각도를 의미한다.

다음 블록 실행 전에 일정 시간 동안 지연시키는 코드는 G04(Dwell)이다.
G01은 직선보간, G02·G03은 각각 시계방향·반시계방향 원호보간을 지령하는 코드로 시간 지연 기능과는 무관하다.

2번 공구를 4번 보정량으로 사용하려는 공구지령은 T0204로 지령한다.
CNC 선반의 공구지령은 T 뒤에 앞 두 자리는 공구번호, 뒤 두 자리는 공구보정번호를 붙이는 형식이므로 공구 2번·보정 4번은 이 순서대로 표기한다.

고정 사이클에서 G98은 구멍 가공을 끝낸 공구가 초기점(사이클 시작 높이)으로 복귀하라는 지령이다.
프로그램 G81 G90 G98 X50. Y50. Z100. R5. ; 에서 G81은 드릴링 사이클, G90은 절대지령, X·Y는 구멍 위치, Z는 구멍 바닥, R은 급속이송에서 절삭이송으로 바뀌는 R점을 정한다. 복귀 높이는 오직 G98/G99가 결정한다.
짝이 되는 G99가 R점 복귀이고, 절대지령과 증분지령은 G90·G91이 담당하므로 좌표 지령 방식과 혼동하면 안 된다. 여러 구멍을 연속으로 뚫을 때 공작물 위에 클램프 같은 돌출물이 있으면 G98로 초기점까지 올려 간섭을 피한다.

수정해야 할 공구 보정치는 0.65이다.
지령값 ø60.0에 대해 실제 가공 결과가 ø59.6mm로 지름이 0.4mm 작게(즉 0.4mm 더 깊게) 깎였으므로, 다음 가공에서는 공구를 그만큼 덜 파고들도록 보정값을 그 차이만큼 늘려야 한다.
$\text{새 보정치} = \text{기존 보정치} + (\text{지령값} - \text{측정값}) = 0.25 + (60.0-59.6) = 0.65$