[설비보전기사 필기] 15년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

송풍기(팬)는 날개가 연속적으로 회전하며 공기를 밀어내는 구조라 소음이 비교적 연속적으로 발생하며, 주기적으로 압력이 끊겼다 이어지는 맥동음과는 성격이 다르다.
압축기·엔진·진공펌프는 피스톤 등이 주기적으로 흡입·배출을 반복하는 구조여서 배기음이 일정한 주기로 끊겼다 이어지는 전형적인 맥동음을 낸다.

와전류형 변위 센서는 회전축 표면과 비접촉으로 간극(변위)을 측정하는 방식이라 고속 회전기의 축 진동, 회전수, 위치 측정에 널리 쓰인다.
동전형 속도 센서와 서보형·압전형 가속도 센서는 하우징 등에 부착해 속도나 가속도를 측정하는 센서로, 축 자체의 변위·위치를 직접 재는 용도와는 차이가 있다.

발전기의 조속기 제어장치는 발전 설비의 회전속도(주파수)를 유지하는 전력 설비 제어로서, 산업공정 자체를 제어하는 것이 아니라 전력계통의 안정성을 위한 독립된 제어 시스템에 속한다.
프로세스 제어(Process Control)는 화학공정, 정유, 제철 등 산업공정에서 압력, 온도, 유량 등의 공정 변수를 감시하고 제어하는 것을 의미한다. 압력 제어장치, 온도 제어장치, 유량 제어장치는 모두 산업공정의 핵심 변수를 직접 제어하는 대표적인 프로세스 제어 기기이다.

진동을 차단하는 방진재(아이솔레이터)는 진동보호 대상체의 구조적 강성보다 작은 강성을 가져야 진동 전달률을 낮출 수 있다.
방진재의 강성이 크면 오히려 진동을 그대로 전달하는 딱딱한 연결부처럼 작동해 차단 효과가 떨어진다.

진동의 분류와 정의에 관한 문항으로, 시스템의 에너지가 손실되지 않는 진동을 감쇠진동이라 한 설명이 감쇠진동의 정의와 모순된다. 감쇠진동(damped vibration)은 마찰이나 저항으로 인하여 시스템의 에너지가 손실되는 진동을 의미하는데, 이 보기는 "에너지가 손실되지 않는"이라고 역설적으로 표현했다.
에너지 손실이 없는 진동은 오히려 무감쇠진동이다.
외력을 받고 있을 때 야기되는 진동을 강제진동이라 한 설명은 외력이 작용하는 강제진동의 정의가 맞다.
기본요소들이 선형적으로 작동할 때의 진동을 선형진동이라 한 설명은 선형요소만으로 구성된 선형진동의 정의가 맞다.
초기교란 후 힘을 제거했을 때의 자유진동 진동수를 고유진동수라 한 설명은 초기교란 후 외력을 제거한 상태에서 나타나는 자연진동수, 즉 고유진동수의 정의가 정확하다.

댐핑(감쇠) 처리는 공진 상태나 충격, 여러 주파수 성분의 힘에 의한 강제진동을 줄이는 데는 효과적이지만, 시스템의 고유진동수 자체를 바꾸는 목적에는 효과가 크지 않다.
고유진동수는 질량과 강성(스프링 상수)에 의해 결정되므로, 이를 변경하려면 질량이나 강성을 바꿔야지 감쇠를 더한다고 크게 달라지지 않는다.

압전식 진동센서는 AC 결합(교류 결합) 특성으로 인해 DC 성분을 측정할 수 없다. 압전소자가 기계적 변형에 의해 발생한 전하를 출력하는 방식이므로, 정적 변형(DC 성분)에는 응답하지 않고 동적 변형(AC 성분)에만 반응한다. 반면 와전류식, 레이저 도플러식, 스트레인 게이지식 센서는 모두 DC 성분을 포함한 정적·동적 변위/변형을 함께 측정할 수 있는 구조를 갖고 있다.

케이스와 회전자 사이 공극에 유체를 채워 넣었다 내보내는 동작을 반복하면서 회전자의 회전 횟수로 유량을 계산하는 방식은 용적식(용적유량) 유량계의 원리이다.
면적식은 부자의 위치 변화로, 차압식은 오리피스 전후 압력차로, 전자식은 유체의 기전력으로 유량을 구하는 방식이라 회전자를 이용하지 않는다.

파동에서 위상이 같은 점들을 연결한 면을 파면(wave front)이라 한다.
음선은 파동이 진행하는 방향을 나타내는 선이고, 음파·파동은 파동 현상 자체를 가리키는 일반적인 용어로 위상이 같은 점의 집합이라는 정의와는 다르다.

초음파 레벨계는 음파의 왕복 시간으로 액면까지의 거리를 측정하는데, 음속은 온도에 따라 변하기 때문에 온도 보정이 필수이다. 따라서 1번이 특성이 아니다. 2번은 초음파가 물질을 관통하지 않으므로 용기 외부에서 비접촉으로 측정 가능하고, 3번은 전자식 장치로 기계식 부품이 없어 소형 경량이며 설치가 간단하며, 4번은 가동부가 없어 점검·보수가 용이한 초음파 레벨계의 장점이다.

진동센서는 회전하지 않는 베어링 하우징 등 고정부에 부착해야 정확한 신호를 얻을 수 있으므로, 회전축의 중심부처럼 함께 회전하는 부위에 설치하는 것은 적합하지 않다.
레이디얼 베어링부의 수직·수평 방향, 스러스트 베어링부의 축 방향에 설치하는 것은 실제 진동 측정에서 권장되는 위치이다.

결론: 두 스프링이 위아래로 이어진 직렬 배치이므로 합성 스프링 상수는 $k=\dfrac{1}{\dfrac{1}{k_{1}}+\dfrac{1}{k_{2}}}$이다.
직렬에서는 두 스프링에 같은 하중 W가 그대로 걸리고, 늘어난 양은 서로 더해진다. 각각의 처짐은 $\delta_{1}=\dfrac{W}{k_{1}}$, $\delta_{2}=\dfrac{W}{k_{2}}$이므로 전체 처짐은 $\delta=\dfrac{W}{k_{1}}+\dfrac{W}{k_{2}}$다.
합성 상수는 $k=\dfrac{W}{\delta}$이므로 $\dfrac{1}{k}=\dfrac{1}{k_{1}}+\dfrac{1}{k_{2}}$, 정리하면 $k=\dfrac{k_{1}k_{2}}{k_{1}+k_{2}}$가 되어 각각의 스프링보다 무른 값이 나온다.
k1+k2는 두 스프링을 나란히 매단 병렬일 때의 식이고, 1/(k1+k2)는 강성의 역수라 단위부터 스프링 상수가 될 수 없다.

진동 측정에서는 데시벨(Decibel)을 단위로 사용한다. 데시벨은 음압, 진동, 소음 강도 등을 로그 척도로 나타내는 상대적 단위로, 진동 가속도나 진동 속도를 기준값 대비 몇 배인지를 dB 단위로 표현한다. 폰은 음의 크기 감각을 나타내는 단위, 와트는 전력 단위, 칸델라는 광도 단위이므로 진동 측정과 무관하다.

나이퀴스트 샘플링 정리에 따르면 앨리어싱을 막으려면 샘플링 주파수가 신호 최대 주파수의 2배 이상이어야 하므로 $f_s \ge 2f_{max}$이다.
샘플링 시간은 샘플링 주파수의 역수이므로 $\Delta t = \dfrac{1}{f_s} \le \dfrac{1}{2f_{max}}$ 조건을 만족해야 한다.

옴의 법칙은 전압이 전류와 저항의 곱과 같다는 관계로, $V = I \times R$로 나타낸다.
전류나 저항을 구할 때는 이 식을 변형해 $I = \dfrac{V}{R}$, $R = \dfrac{V}{I}$로 쓴다.

흡음재 뒤 공간(에어갭)은 저주파 흡음 특성을 향상시키는 역할을 하는데, 공기층이 있을 때 공명 효과로 저주파 흡수가 개선되므로 벽체와의 공간이 저주파 흡음 특성을 저해한다는 설명이 틀렸다.
음향 거리 법칙에 따라 점음원에서 거리가 2배가 되면 6dB 감소하므로 직접소음이 거리 2배 증가 시 6dB 감소한다는 설명은 맞다.
소음원 근처에서는 직접음의 영향이 지배적이고 거리가 멀어질수록 반사음의 비중이 높아지므로 소음원 가까이에서 직접음이 압도적이라는 설명도 맞다.
흡음재의 내구성 강화를 위해 유공판으로 보호할 때 개공율, 구멍 크기, 배치가 음파 통과 및 흡음 성능에 영향을 미치므로 유공판 보호에 관한 설명은 맞다.

전류 변환은 임피던스 소자를 직접 이용하지 않으며, 입력 신호를 측정량(예: 변위, 온도)에 관계없이 출력 전류를 직접 변조하는 별개의 변환 방식으로, 임피던스 소자 기반 변조 방법이 아니다.
임피던스 소자를 이용한 신호 변환 방법은 입력 신호(주로 물리량)를 임피던스 변화로 감지하고, 이를 전압이나 전류 신호로 변환하는 기술이다. 다음은 모두 임피던스 소자의 변화를 신호로 변환하는 방식이다.
저항 변환(저항값 변화 → 전압/전류 분배 변화)
인덕턴스 변환(인덕턴스 변화 → 임피던스 변화)
정전 용량 변환(용량 변화 → 임피던스 변화)

진동의 세 가지 양은 변위(m 또는 mm), 속도(m/s 또는 mm/s), 가속도(m/s²) 단위를 쓰는데, 속도에 m/s²을 쓰고 가속도에 m/s를 쓰는 것은 단위가 서로 뒤바뀐 표기이다.
속도는 변위를 시간으로 한 번 미분한 양이라 m/s, 가속도는 속도를 다시 미분한 양이라 m/s²이 맞는 단위이다.

회전체에 붙인 반사테이프에 적색 LED 빛을 비추고 그 반사광을 검출해 회전주기의 역수로 회전수를 계산하는 방식은 광전식 회전계의 원리이다.
자기식·전자식은 회전체의 자기 변화나 전자 유도 신호로, 접촉식은 회전축에 직접 접촉시켜 회전수를 구하는 방식이라 광원과 반사광을 이용하는 이 설명과는 원리가 다르다.

소음계의 주파수 범위는 측정 등급에 따라 정해진다. 보기 1, 2, 3은 모두 현행 기준(KS C 1501 등)과 일치하나, 보기 4의 정밀 소음계 주파수 범위는 10Hz ~ 17000Hz가 아니라 20Hz ~ 12500Hz이 표준이다. 정밀 소음계(Class 1)는 정확도가 가장 높아야 하는데, 제시된 범위는 이보다 넓게 설정되어 있어 오류다.

공사의 완급도(급히 할지 늦출지)를 정할 때는 지연 또는 급행이라는 시점 선택 자체가 유발하는 비용을 비교해서 판단한다.
생산변경 비용(지연 시), 공수·재료의 손실과 타공사 지연 손실(급행 시)은 모두 완급 선택에 따라 직접 달라지는 비용이다.
반면 만성로스 비용은 평소 설비에서 상시적으로 발생하는 손실이라 이번 공사를 급하게 할지 늦출지와는 직접 연결되는 판정기준이 아니다.

매트릭스 조직은 기능 중심 조직과 제품(프로젝트) 중심 조직을 결합한 형태로, 전체적인 기술계획을 총괄하는 기능은 유지하면서도 특정 사업(프로젝트)에 인력과 기술을 집중적으로 투입할 수 있다.
스텝 조직은 라인 조직을 보좌하는 참모 역할에 그치고, 제품중심 조직은 특정 제품에는 강하지만 전체 기술계획의 총괄이 약하며, 기능중심 조직은 반대로 전체 총괄에는 강하지만 특정 사업에 대한 집중 투자가 어렵다.

생산성은 투입한 자원 대비 얻어낸 결과의 비율로 정의되므로 산출 ÷ 투입으로 나타낸다.
투입을 산출로 나누면 오히려 단위 산출물을 얻는 데 든 자원량이 되어 생산성과는 반대 개념이 되고, 제품생산량과 보전비의 비율은 보전 효율을 보는 별개의 지표이다.

자주보전의 제1단계 초기청소는 현장의 오염·불결을 제거하고 기계 상태를 파악하는 단계다. 보기 1(청소로 이상 발견)·2(오염 원인 파악)·4(발견된 이상 자체 개선)는 모두 초기청소 중에 현장에서 즉시 수행하는 활동이며, 보기 3의 청소 점검 기준 작성은 초기청소 이후 제2단계(결함 제거)나 그 이후 단계에서 체계화하는 표준화 작업으로, 초기청소 단계의 활동이 아니다.

공장의 설비 배치에서 가장 중요한 평가 기준은 공정 간 자재의 이동 거리와 취급 횟수를 최소화하는 것이다.
자재 이동이 줄어들면 운반 시간과 비용, 그에 따른 정체·손상 위험이 함께 줄어들어 전체 생산 효율이 높아지기 때문이다.

선반용 바이트, 밀링용 커터, 호빙머신용 호브는 모두 공작물을 깎아내는 데 쓰이는 절삭 공구이다.
형(다이)은 소재를 찍어 성형하는 공구이고, 치구는 가공물을 고정·안내하는 보조구, 연삭 공구는 숫돌을 이용한 별도의 가공 방식이라 바이트·커터·호브와는 분류가 다르다.

FMECA, PM분석, 특성요인도는 모두 불량이 발생하는 연쇄적인 요인을 규명하기 위한 분석 도구이다.
경제성 분석은 투자나 개선안의 비용 대비 효과를 따지는 도구로, 불량의 원인을 찾아내는 요인해석과는 목적이 다르다.

상비품은 여러 설비나 공정에서 공통적으로, 그리고 지속적으로 많이 쓰이는 부품이어야 상시 재고로 갖춰둘 실익이 있다.
사용량이 적고 단기간만 쓰이는 부품은 상비품이 아니라 필요할 때만 구매하는 것이 재고 비용 면에서 합리적이다.
단가가 낮아야 재고 부담이 적다.
여러 공정의 부품에 공통적으로 쓰여야 재고 효율이 높다.
중량·체적·변질 등 보관상 문제가 없어야 장기 보관이 가능하다.

설비관리조직의 개념은 설비관리의 목적 달성을 위해 인적·물적 자원을 체계적으로 구성·조정하는 체계를 의미한다. 정답 1번 '설비투자를 합리적으로 할 수 있다'는 조직의 구조나 운영 방식 자체가 아니라 조직의 결과나 기능에 해당하므로 설비관리조직의 개념이 아니다. 2번은 조직이 설비관리 목적 달성의 수단임을, 3번은 조직 내 구성원 관리의 중요성을, 4번은 조직 설계의 원칙(효율성 유지 하에서 단순화)을 모두 설비관리조직의 개념에 포함된다.

고장률, 평균고장간격(MTBF), 평균고장시간(MTTF)은 설비가 고장 없이 얼마나 오래 작동하는지를 나타내는 신뢰성 지표이다.
반면 설비유효가동률은 설비가 실제로 가동된 시간의 비율을 나타내는 가동률(효율성) 지표로, 신뢰성보다는 설비의 운용 효율을 평가하는 척도에 가깝다.

연소관리는 연료·설비·부하·작업방법 등을 종합적으로 조정하여 연소 목적에 가장 기술적·경제적으로 부합하도록 관리하는 활동을 말한다.
연료관리는 연료 자체의 구매·저장·품질을 다루는 활동이다.
열 폐기관리와 배열 회수관리는 연소 후 발생한 폐열을 회수·활용하는 데 초점을 둔다.

설비로스의 정의 중 수율저하로스(불량로스)의 정의가 틀렸다. 수율저하로스는 생산 과정에서 불량품 발생, 스크랩, 재작업 등으로 인한 로스를 의미하며, 실제 생산량과 이론적 생산량의 차이로 계산된다.
"부품막힘, 센서의 오작동에 의한 일시적 정지 또는 공회전"은 설비정지로스(또는 경미한 정지로스, 마이너 스톱)에 해당하는 정의로, 수율저하로스와는 다르다. 나머지는 각각 고장로스, 속도저하로스(설계 사이클 시간 vs 실제 사이클 시간의 차), 준비·교체·조정로스의 올바른 정의다.

신MAPI 방법은 설비 투자안의 우선순위를 정할 때 긴급도비율이라는 지표를 도입하여 여러 투자안 중 시급성이 높은 순서로 투자를 결정하는 기법이다.
자본회수법은 투자금을 회수하는 데 걸리는 기간을 기준으로 평가한다.
비용비교법과 수익률비교법은 비용이나 수익률 수치를 직접 비교하는 방식으로, 긴급도비율 개념을 쓰지 않는다.

속도로스는 설비의 설계속도와 실제 가동속도의 차이로 정의된다.
즉 원래 낼 수 있는 속도보다 실제로 낮게 운전됨으로써 발생하는 손실을 의미하며, 두 속도의 합·곱·반비례 관계로 정의되지 않는다.

소품종 대량생산은 같은 제품을 계속 생산하므로 일정한 순서로 공정이 반복되며, 이에 최적화된 배치가 필요하다. 라인식 배치(Line Layout)는 제품의 가공 순서에 따라 설비를 일렬로 배치하여 제품이 일정한 경로를 따라 이동하므로 소품종 대량생산에 가장 적합하다. 공정별 배치와 기능별 배치는 같은 종류의 설비를 한곳에 모아 다품종 소량생산에 유리하고, 뱃치 방식은 로트 단위로 생산하는 중간형 생산방식에 적합하다.

설비 투자 결정에서는 자금의 시간적 가치(현재 자금이 미래 자금보다 가치가 높음), 불확실한 미래 수익을 명백한 현금지출과 대응시켜 평가하는 것, 미래 기대액을 현재가치로 환산하는 것이 공통된 기본 고려사항이다.
반면 수익 수준에 큰 차이가 없는 설비교체에만 적용한다는 설명은 특정 방법의 적용 조건을 한정하는 내용일 뿐, 설비 투자 결정 전반에 적용되는 기본 고려사항이라 보기 어렵다.

고장손실은 설비의 정지·기능저하로 생기는 손실로, 설비종합효율을 직접 떨어뜨리는 설비효율화 저해 로스(고장, 작업준비·조정, 순간정지·공전, 속도저하, 불량·재가공, 초기수율)의 대표 항목이다.
관리손실은 대기·지시 지연 등 인적 효율화를 저해하는 손실, 에너지손실은 투입한 자원이 제품에 쓰이지 못해 생기는 원단위 효율화 저해 손실로 분류되며, 보수유지손실 역시 설비효율화 저해 로스 항목에는 들어가지 않는다.

고장률, 설비가동률, 평균고장시간, 평균고장간격의 정의를 각각 검토하면, 설비가동률은 (정미가동시간/부하시간)×100으로 계산하는 것이 표준 정의이므로 옳다.
고장률(λ)은 고장횟수/총가동시간으로 정의되는데, 총가동시간/고장횟수는 분자와 분모가 역순이므로 오답이다.
평균고장시간(MTTR, Mean Time To Repair)은 전체 보전시간/전체 고장횟수이지, 전체 사용시간을 고장수로 나누는 것이 아니므로 오답이다.
평균고장간격(MTBF, Mean Time Between Failures)은 최초 고장까지가 아니라 연속된 두 고장 사이의 평균 시간간격을 의미하므로 오답이다.

유용도(가용도)는 설비가 필요한 시점에 정상적으로 사용 가능한 상태에 있을 확률을 뜻한다.
$A = \dfrac{\mathrm{MTBF}}{\mathrm{MTBF} + \mathrm{MTTR}}$
즉 고장 간격(MTBF)이 길고 수리시간(MTTR)이 짧을수록 유용도는 1에 가까워진다.

PM분석은 설비나 시스템에서 나타나는 불합리 현상(P)을 물리적 원리·원칙에 따라 메커니즘(M) 측면에서 규명하는 사고방식으로, 만성로스 개선에 활용된다.
FTA는 고장을 트리 구조로 전개해 원인을 분석하는 기법이다.
FMEA는 고장모드와 그 영향을 체계적으로 평가하는 기법이다.
두 기법 모두 물리적 메커니즘 규명을 목적으로 하는 PM분석과는 접근 방식이 다르다.

감도는 측정하려는 양이 변할 때 측정기 지침이 얼마나 민감하게 움직이는지를 나타내며, 보통 측정기의 최소눈금으로 표시한다.
정밀도는 같은 양을 반복 측정했을 때 결과가 서로 얼마나 가까운지를 나타낸다.
정확도는 측정값이 참값에 얼마나 가까운지를 나타낸다.
우연오차는 원인을 특정하기 어려운 불규칙한 오차를 말한다.

질화법, 침탄법, 금속침투법은 모두 강의 표면에 경도를 높이는 성분을 확산·침투시켜 표면경화를 이루는 대표적 방법이다.
반면 연화법은 강을 무르게(연하게) 만드는 열처리이므로 표면경화법에 해당하지 않는다.

구조불량, 치수부족, 형상불량은 축을 설계하는 단계에서 강도나 치수를 잘못 산정해 발생하는 설계상의 직접원인이다.
반면 끼워맞춤불량은 가공·조립 과정에서 공차 관리가 잘못되어 발생하는 문제로, 설계 자체의 결함이라기보다 제작·조립 단계의 원인에 해당한다.

파이프 두께는 t = pDS / (2σaη) + C 로 구한다.
내압 p를 받는 원통에 생기는 원주(후프)응력은 σ = pD / (2t) 이고, 용접·리벳 이음이 있으면 이음효율 η만큼 강도가 깎이므로 재료가 실제로 버틸 수 있는 응력은 σaη/S 이다.
pD/(2t) = σaη/S → t = pDS / (2σaη)
여기에 사용 중 부식으로 얇아질 몫인 부식여유 C[mm]를 더해 최종 두께로 삼는다.
차원으로도 확인된다. p[N/mm2]·D[mm]를 σa[N/mm2]로 나누면 mm가 남고, 안전계수 S와 이음효율 η는 무차원이라 결과 단위가 mm로 맞아떨어진다.
허용인장강도 σa가 분자에 놓인 식은 재료가 강할수록 두께를 두껍게 해야 한다는 뜻이 되어 성립하지 않는다.
안지름 D가 분모에 놓인 식은 관이 굵을수록 얇아도 된다는 뜻이 되고, 계산해 보면 단위도 mm가 되지 않는다.

미터 사다리꼴나사 표기 Tr40×14(P7)에서 Tr 뒤의 40은 공칭지름 40mm를, ×뒤의 14는 나사가 한 바퀴 돌 때 축방향으로 이동하는 거리인 리드 14mm를 나타낸다.
괄호 안 P7은 나사산 사이의 간격인 피치 7mm를 의미하며, 리드가 피치의 2배이므로 이 나사는 2줄나사이다.

압축공기 저장탱크의 안전밸브는 설정압력을 초과하면 공기를 배출해 토출압력과 토출정지압력을 일정 범위로 유지하고, 이때 배출량을 조절하는 역할을 한다.
반면 2차 압력 조정은 감압밸브(레귤레이터) 같은 압력조정기기의 기능이며, 과압 방출을 목적으로 하는 안전밸브의 역할과는 다르다.

3상 유도전동기에서 한 상이 끊어지면 결상(단상 운전) 상태가 되어, 남은 두 상이 부하를 감당하느라 부하전류가 크게 늘고 회전자계가 약해져 토크가 현저히 감소하며, 그 결과 회전속도가 떨어져 슬립이 증가한다.
반면 언밸런스에 의한 진동 증가는 회전체의 질량 불평형처럼 기계적 원인으로 생기는 현상이므로, 1상 단선이라는 전기적 결함의 고장현상으로는 분류하지 않는다.

펌프 운전 초기에 물이 나오다가 곧 나오지 않는 현상은 프라이밍 문제 또는 공기 유입으로 인한 것이다. 웨어링(임펠러·케이싱 간) 마모는 시간에 따라 펌프 성능을 서서히 감소시키지만, 초기에 물이 나왔다가 갑자기 나오지 않는 급격한 현상과는 무관하다—마모는 점진적 효율 저하를 야기하지 초기 분사 후 즉시 흐름 단절을 초래하지 않는다.
마중물 부족은 초기 프라이밍 실패의 직접 원인이다.
과도한 흡입양정은 운전 중 공기가 유입되어 펌프 성능 저하를 일으킨다.
배관 내 에어 포켓도 운전 중 공기가 유입되어 펌프 성능 저하를 일으킨다.

구름 베어링의 손상 메커니즘을 정확히 파악해야 하는 문항으로, 스코어링의 정의가 손상 형태를 제대로 설명하지 못했으므로 틀린 것이다.
스코어링(Scoring)은 축 전압(축에 흐르는 전기)에 의해 베어링 면에 아크 방전이 발생하여 생기는 손상이 맞으나, 이것이 베어링 면에 갈자국(선형 흠집) 형태의 손상을 만드는 특징이다. 이 설명은 원인은 맞지만 손상 현상 설명이 부정확하다.
위핑은 간극 부족과 축 정렬 불량으로 윤활막이 파괴되어 금속면이 직접 접촉하는 것으로 정의가 명확하다.
피팅은 반복된 접촉응력으로 표면에 작은 홈들이 다수 발생하는 현상으로 정의가 명확하다.
눌러붙음은 윤활 부족으로 접촉부가 고착되는 현상으로 정의가 명확하다.

마찰차에서 동력이 미끄러짐 없이 전달되려면, 전달해야 하는 힘(F)이 두 마찰차를 밀어붙이는 힘(P)과 마찰계수(μ)로 결정되는 최대 마찰력을 넘지 않아야 한다.
$F \le \mu P$
이 조건을 벗어나 F가 μP보다 커지면 마찰차 사이에 미끄럼이 발생해 정상적인 동력 전달이 되지 않는다.

강의 담금질 후 경도는 증가하지만 취성이 커지는데, 이를 개선하기 위해 A₁ 변태점 이하의 적당한 온도로 재가열하여 인성을 증가시키고 경도를 감소시키는 열처리 공정은 뜨임(tempering)이다.
뜨임은 담금질로 인한 마르텐사이트 조직의 취성을 없애고 인성을 부여하기 위해 A₁ 점 이하(일반적으로 150~650℃ 범위)에서 가열 후 냉각하는 공정으로, 재가열 온도가 높을수록 경도는 낮아지고 인성은 높아진다.
불림(annealing)은 A₁ 점 이상에서 가열하는 완전한 재결정화 처리이다.
침탄·풀림은 다른 목적의 열처리이므로 정답과 맞지 않는다.

헬리컬기어는 이(치형)가 원통면 위에서 축에 대해 비스듬히 나선(헬리컬) 모양으로 이어져 있는 기어이다.
이가 직선이며 물림률이 크다는 설명은 헬리컬기어 특유의 나선 치형과 맞지 않는다.
이가 물리기 시작할 때부터 끝까지 선접촉을 한다는 설명은 점접촉에서 시작해 점진적으로 물리는 헬리컬기어보다는 평기어에 가깝다.
나선 치형 덕분에 물림이 점진적으로 이루어져 진동·소음은 오히려 평기어보다 적다.

보링은 드릴 가공이나 주조로 이미 뚫려 있는 구멍의 내경을 넓혀 정확한 치수로 다듬는 가공법이다.
탭 작업은 구멍 내부에 암나사를 절삭하는 가공이다.
셰이퍼·플레이너 가공은 평면이나 홈을 절삭하는 가공으로, 이미 뚫린 구멍을 확대·정밀가공하는 목적과는 다르다.

브레이크의 용량은 제동 시 발생하는 발열량, 접촉면의 마찰계수, 접촉면의 크기에 의해 결정된다.
브레이크 자체의 중량은 제동력이나 발열 용량 산정과 직접적인 관련이 없으므로 용량 결정 요소에 해당하지 않는다.

간략도에서 스프링 재료의 중심선을 일점쇄선으로 그린다는 설명이 틀린 이유는 일점쇄선이 아니라 실선으로 그려야 하기 때문이다. KS 규격에 따르면 스프링의 종류와 모양을 간략도로 나타낼 때 스프링 재료의 중심선은 실선(굵은 선)으로 표시한다.
일점쇄선은 숨은선이나 중심선 표시에 사용되는 것과 다른 용도이다.
겹판 스프링은 표준 도시 방법(수평 상태)이 맞다.
조립도·설명도에서 코일 스프링의 단면만 표시해도 되므로 옳다.
코일·벌류트·스파이럴·접시 스프링을 무하중 상태로 그리는 것이 표준이므로 옳다.

분할핀은 축에 끼운 후 끝을 벌려 고정하는 핀으로, 축이음 핀이 빠지는 것을 막거나 볼트·너트의 풀림을 방지하는 데 사용된다.
코터는 부품을 축방향으로 고정·체결하는 데 쓰인다.
평행핀과 테이퍼핀은 부품의 위치를 정확히 맞추는 데 주로 사용되며, 풀림 방지 용도와는 목적이 다르다.

탭과 다이스로 나사를 가공할 수 있는 크기는 보통 지름 25mm 정도까지다. 따라서 '25cm'라고 한 2번은 틀리다. 탭은 구멍에 암나사를, 다이스는 환봉에 수나사를 가공하며, 탭은 1·2·3번의 3개가 1조로 순서대로 사용한다.

사후보전(BM)은 설비에 고장이나 유해한 성능저하가 실제로 발생한 후에 이를 수리하는 보전 방식이다.
예방보전(PM)은 고장이 나기 전에 미리 점검·정비하는 방식이고, 개량보전(CM)은 설비 자체를 개선해 고장을 줄이는 방식이며, TPM은 이러한 보전 활동을 전사적으로 종합한 개념이므로 모두 사후보전과는 구분된다.

아크용접, 저항용접, 플라즈마용접은 모두 전류를 이용해 발생시킨 전기적 에너지로 금속을 용융·접합하는 방법이다.
반면 테르밋용접은 금속 산화물과 알루미늄의 화학반응(발열반응)으로 발생하는 열을 이용하는 용접법으로, 전기 에너지를 사용하지 않는다.

윤활유의 탄화는 고온 표면과의 접촉, 가열에 의한 분해, 공기 중 산소의 흡수(산화)로 일어난다. 특히 산소와의 반응속도가 열전도 속도보다 빠를 때 반응열이 쌓여 탄화가 진행된다. 따라서 반응속도가 '늦다'는 내용은 탄화와 관계가 없다.
※ 정답 정정(2026-09-23): 종전 등록 정답 3번을 4번으로 바로잡았습니다. 윤활관리 교재: 탄화는 윤활유가 고온 표면과 접촉·가열분해되고 공기 중 산소를 흡수하여, 열전도 속도보다 산소와의 반응속도가 '빠를' 때 생성된다. 1~3은 원문 그대로이고 4만 '늦음'으로 뒤집힌 지문이므로 관계없는 것은 4. 등록 3(산소 흡수)은 탄화 메커니즘의 일부.

SOAP법(분광유분석법)은 윤활유 속에 포함된 금속 성분을 분광 분석기로 정량분석하여 마모분의 종류와 양을 검출하는 방법이다.
정량·분석 페로그래피법은 자성을 이용해 마모입자를 분리·관찰하는 방식이고, NAS 계수법은 입자 오염도를 등급으로 평가하는 방법으로 분광 분석 방식과는 원리가 다르다.

미끄럼 베어링에는 전손식(손급유·적하·심지 급유), 유욕식·링 급유 같은 반순환식, 순환식 급유를 주로 쓴다. 분무식(오일 미스트)은 고속 구름베어링이나 기어 등에 쓰는 방식이라 미끄럼 베어링 급유법으로는 적합하지 않다.

파라핀계 윤활유는 점도지수가 높고 산화안정성이 양호하며, 경유 성분의 품질은 우수하지만 휘발유 성분의 옥탄가는 낮다는 특성을 가진다.
다만 파라핀계 오일은 저온에서 왁스(파라핀) 성분이 굳어 유동성이 떨어지므로 저온 환경인 냉동기용으로는 적합하지 않다. 냉동기용으로는 저온 유동성이 좋은 나프텐계 오일이 더 적합하다.

기어 손상의 원인과 윤활대책을 매칭하는 문제로, 미끄럼방향과 평행한 연마성 선상마멸은 윤활유에 포함된 고형 금속분·먼지 등의 불순물이 원인이므로 오일 교환 또는 여과와 필터 점검이 정확한 대책이다.
부식마멸은 수분과 산화물이 주원인이므로 적정윤활유의 종류·동점도 재검토보다는 수분제거와 오일 교환이 올바른 대책이다.
눌어붙음(scuffing)은 윤활유 부족이나 유막 파괴로 인한 극압 현상이므로 여과보다는 오일 보충 및 극압제 함유 윤활유 선택이 필요하다.
고온 변색 및 심한 마멸은 윤활유 부족으로 인한 과열이 주원인이므로 수분제거가 아닌 오일 보충이 우선이다.

일반작동유의 관리한계에서 수분은 산화·녹·유화(에멀션)를 일으켜 극히 소량만 허용되므로, 0.5%(용량)는 교환기준으로 보기에 지나치게 높은 값이다(보통 이보다 훨씬 낮은 0.1%(용량) 수준 이하로 관리한다).
반면 n-펜탄 불용분 0.05%(무게) 이하, 동점도 변화 신유 대비 ±15% 이내, 전산가 증가 0.5mgKOH/g 이하는 일반작동유의 관리한계로 통용되는 값이다.

주도시험은 그리스에 원뿔형 추를 일정 조건으로 관입시켜 그 깊이를 측정함으로써 그리스가 얼마나 무르거나 단단한지, 즉 그리스의 굳기(주도)를 평가하는 시험이다.
부식 영향 평가, 수분·저휘발성 오일 함유량 확인, 금속염 함유량 평가는 각각 다른 목적의 그리스 분석시험에 해당한다.

동판부식시험은 기름 속에 포함된 유리유황 및 부식성 물질이 금속을 부식시키는지 여부를 연마된 동판을 이용해 확인하는 시험이다.
잔류탄소시험은 탄화 잔류물의 양을, 황산회분시험은 금속계 첨가제의 잔류량을, 산화안정도시험은 산화에 대한 저항성을 평가하는 시험으로 목적이 서로 다르다.

윤활유 첨가제는 기유(base oil)에 잘 녹아야 하고, 색상이 깨끗하며 다른 첨가제와 조화롭게 작용해야 한다.
반면 수용성 물질에 잘 녹아야 한다는 것은 일반적으로 요구되는 성질이 아니다. 첨가제는 기유(오일)에 대한 용해성이 중요하며, 수분과 잘 섞이는 성질은 오히려 윤활유의 성능을 저해할 수 있다.

그리스는 오일보다 점조도가 높아 베어링 틈새에 머물며 이물질과 수분의 침입을 막는 밀봉성이 뛰어나다.
반면 냉각효과나 순환급유, 회전저항 측면에서는 유동성이 좋은 윤활유가 더 유리하므로, 그리스가 오일보다 우수한 특성은 밀봉성에 해당한다.

산화안정도시험은 그리스를 산소가 있는 밀폐 용기에 넣고 산소 흡수에 따른 압력 강하를 측정하여 그리스의 산화(열화)에 대한 저항성, 즉 사용 수명을 평가하는 시험이다.
협잡물 크기 확인, 전단(기계적) 안정성 평가, 오일 이탈 온도 측정은 각각 다른 목적의 그리스 시험에 해당한다.

교반으로 윤활유 속에 생성된 기포가 마찰면에 유입되면 마멸이나 윤활유 열화를 촉진하므로, 이를 억제하려면 윤활유에 소포성(기포를 빨리 소멸시키는 성질)이 요구된다.
점도, 내하중성, 청정분산성은 각각 유막 형성, 하중 지지, 오염물질 분산과 관련된 성질로 기포 억제와는 직접 관련이 없다.

같은 계열의 유압작동유에서는 점도등급(ISO VG)이 낮을수록 가볍고 휘발하기 쉬운 성분의 비율이 커서 인화점도 함께 낮아지는 경향이 있다.
제시된 ISO VG 22·32·38·46 중 점도등급이 가장 낮은 것은 ISO VG 22이므로, 인화점 역시 가장 낮다.

여러 윤활개소에 동일한 그리스를 공급해야 할 때는, 배관을 통해 한 곳에서 여러 급유점으로 동시에 그리스를 분배하는 중앙집중식 급지 방식이 가장 효율적이다.
건이나 컵을 이용한 급지는 개소마다 개별적으로 그리스를 주입해야 하므로 다수의 급유점을 관리하기에는 비효율적이다.

유욕급유법은 베어링의 마찰면 일부가 오일 속에 잠기도록 하여 윤활하는 방법으로, 직립형 수력터빈의 추력 베어링처럼 오일을 담아두기 쉬운 구조에 널리 사용된다.
비말급유법은 회전체가 오일을 튀겨 올려 윤활하는 방식이고, 패드급유법과 중력순환급유법은 패드나 배관을 통해 오일을 공급하는 방식으로 마찰면을 직접 오일에 담그는 유욕급유법과는 원리가 다르다.

생성탄소가 경질이고 부착성이 좋을 것은 윤활유의 요구 성능이 아니라 오히려 피해야 할 특성이다. 압축기 내부에서 탄소 침착(carbon deposit)은 밸브와 피스톤을 오염시키고 성능을 저하시키는 악영향을 미치므로, 윤활유는 생성탄소가 적고 부착성이 낮아야 한다.
압축기 실린더 내부윤활유의 요구 성능은 적정 점도, 열·산화 안정성, 금속 표면 부착성 등이 핵심이며, 이들은 모두 윤활 효율과 엔진 보호에 직결된다.

그리스의 동판 부식성 시험은 연마한 동판을 그리스 속에 넣고 실온(A법) 또는 100℃(B법)에서 24시간 유지한 후 동판의 변색 여부를 관찰하여 부식성을 평가한다.
온도나 유지시간이 이와 다르게 제시된 조건들은 실제 시험 표준과 일치하지 않는다.

유화(emulsification)로 인한 윤활면의 내압성 저하는 윤활의 목적이 아니라 윤활유가 열화되었을 때 나타나는 부작용이다.
베어링 윤활의 목적은 마찰 감소와 발열 억제, 마모 방지에 의한 수명 연장, 이물질·먼지의 침입 방지 등이며, 물이 섞여 유화가 일어나면 오히려 유막의 내압성이 떨어져 윤활 성능이 나빠진다.

일반식 $C_nH_{2n+2}$로 표현되는 사슬(직쇄) 구조의 탄화수소는 파라핀계(알칸계) 원유이다.
탄소 원자 사이가 모두 단일결합으로 이루어져 있어 연소성이 양호하며, 나프텐계는 고리형 구조, 방향족계는 벤젠 고리 구조, 올레핀계는 이중결합을 가진 사슬 구조라는 점에서 구분된다.

윤활유 첨가제 중 유성 향상제(oiliness improver)는 금속 표면에 흡착층 또는 유막을 형성하여 마찰계수를 감소시키고 경계 윤활 영역에서 금속 접촉을 방지함으로써 유막이 끊어지지 않도록 하는 역할을 한다.
극압제는 고온·고압 조건에서 화학반응으로 보호막을 형성한다.
유동점 강화제는 저온 유동성을 개선한다.
점도 지수 향상제는 온도에 따른 점도 변화율을 줄인다.
이들은 문제에서 요구하는 표면 유막 형성과 마찰계수 감소 기능과는 직접 관련이 없다.

포지티브 오버랩 밸브는 전환 과정에서 모든 접속구가 일시적으로 막히는 구간을 거치므로, 이때 급격한 유동 차단으로 서지압력이 발생할 수 있다.
방향제어밸브는 실제로는 누설 방지를 위해 대부분 포지티브 오버랩 구조를 가지므로 제로 오버랩이 일반적이라는 설명은 맞지 않는다.
전환 시 모든 접속구가 순간적으로 서로 통하는 형태는 제로 오버랩이 아니라 네거티브(언더랩) 오버랩의 특징이다.
전환 중 액추에이터가 부하에 종속되어 자유롭게 움직이는 현상도 포지티브가 아닌 언더랩 밸브에서 나타난다.

유량이 일정할 때 유체의 속도가 관의 단면적에 반비례한다는 것은 연속의 법칙(연속방정식)에 해당한다.
연속방정식은 $Q = A_1v_1 = A_2v_2$로 표현되며, 비압축성 유체에서 단면적이 좁아지면 유속이 빨라지고 단면적이 넓어지면 유속이 느려진다.

미리 정해진 순서에 따라 각 단계가 순차적으로 진행되는 제어 방식은 시퀀스 제어이다.
입력 신호에 따라 정해진 프로그램 순서대로 다음 단계로 넘어가며, 되먹임(피드백) 없이 순서 제어가 이루어진다는 점이 특징이다.

원 안의 삼각형이 안쪽(중심)을 향하면 모터, 바깥쪽을 향하면 펌프·압축기다. 삼각형이 속이 빈 흰색이면 공기압, 검게 칠해져 있으면 유압이다. 1번은 흰 삼각형이 안쪽을 향하므로 공기압 모터다. 2번은 검은 삼각형이 안쪽을 향하는 유압 모터이고, 3·4번은 검은 삼각형이 바깥을 향하는 유압 펌프(4번은 가변용량형)다.

전압이 인가되었는데도 아마추어가 작동하지 않는 대표적 원인은 아마추어 고착이나 코일 소손, 또는 저전압 공급으로 인해 충분한 흡인력이 발생하지 않는 경우이다.
고온이나 과전압이 장시간 지속되면 코일이 열화되어 소손되고, 반대로 공급 전압이 낮으면 자기력이 부족해 아마추어를 끌어당기지 못한다.

공압 시퀀스 제어에서 신호 간섭을 제거하는 방법으로는 공압 타이머를 이용해 신호 발생 시점을 지연시키거나, 오버센터 장치 및 방향성 롤러레버를 이용해 리밋밸브가 한쪽 방향에서만 신호를 내도록 하는 방법이 대표적이다.
압력조절 밸브는 회로의 작동 압력을 설정·조절하는 데 쓰이는 요소로, 신호가 겹쳐 액추에이터가 오동작하는 신호 간섭 문제 자체를 해결하는 수단은 아니다.

오버슈트는 응답 과정에서 발생하는 입력(목표값)과 출력의 최대 편차량을 의미한다.
응답이 처음으로 목표값에 도달하는 시간은 상승시간(rise time)이지 응답시간이 아니다.
응답이 허용 오차 범위 안으로 정착되는 시간은 정정시간(settling time)이며, 상승시간과는 다른 개념이다.
지연시간은 응답이 최초로 목표값의 50%에 도달하는 데 걸리는 시간이므로, 70.7% 도달 시간을 지연시간이라고 한 설명은 옳지 않다.

베르누이 정리는 속도수두 + 압력수두 + 위치수두의 합이 일정하다는 것이므로 세 항을 모두 더한 식이 옳다.
식으로 쓰면 V2/2g + p/γ + Z = 일정 이다.
V2/2g는 속도수두, p/γ는 압력수두, Z는 위치수두이며 세 항 모두 길이(m) 차원이라 그대로 더할 수 있다.
이는 점성과 압축성을 무시한 정상유동에서 에너지 보존을 유체의 단위중량당 에너지(전수두)로 표현한 것이다. 관이 좁아져 속도가 빨라지면 속도수두가 커진 만큼 압력수두가 줄어 합은 그대로 유지된다.
따라서 압력수두나 위치수두 앞에 빼기가 붙은 형태는 에너지의 합이 아니라 차가 되므로 베르누이 정리가 될 수 없다.

작동유의 점도가 지나치게 높으면 유동 저항이 커져 동력 손실과 내부 마찰에 의한 온도 상승이 늘고, 응답성이 떨어지는 비활성(응답 지연) 현상이 나타난다.
반면 마찰 부분의 마모가 늘어나는 것은 점도가 지나치게 낮아 유막이 충분히 형성되지 못할 때 나타나는 현상이므로, 점도가 높을 때의 설명으로는 옳지 않다.

공압 모터는 무단으로 속도·출력을 조절할 수 있고 속도 범위가 넓으며, 과부하가 걸려도 슬립이 일어나 손상 없이 정지하므로 과부하에 안전하다.
또한 압축공기의 팽창으로 회전하고 회전부의 관성이 작아 고속 회전을 쉽게 얻을 수 있으므로, 고속을 얻기 어렵다는 설명은 공압 모터의 특성과 맞지 않는다.

실린더의 이론 출력(추력)은 $F = P \times A$로 계산되며, 여기서 $A$는 압력이 실제로 작용하는 수압 면적이다.
즉 공기 압력과, 수압 면적을 정하는 실린더 튜브 내경·피스톤 로드 지름은 출력 계산에 필요하지만, 행정거리는 피스톤이 이동하는 거리로 속도나 일(에너지)과 관련될 뿐 힘(출력) 계산에는 필요하지 않다.

PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러)는 입력된 프로그램에 따라 연산·판단을 수행하는 장치로, 자동화 시스템의 구성 요소 중 프로세서(제어 연산부)에 해당한다.
센서는 신호를 검출해 입력하는 부분이고, 동력 제어부는 액추에이터를 구동하는 출력 부분이므로 PLC의 역할과는 구분된다.

고주파 LC발진기로 센서 표면에 전자계를 형성하고, 금속 물체가 접근하면 와전류 손실로 발진 진폭이 감소하는 원리를 이용하는 것은 유도형 센서(고주파 발진형 근접 센서)이다.
광전 센서는 빛을, 리드 스위치는 자석에 의한 접점 개폐를, 용량형 센서는 정전용량 변화를 이용한다는 점에서 원리가 다르다.

두 입구 중 상대적으로 압력이 높은 쪽의 흐름을 출구로 내보내는 논리 밸브는 고압 우선형 셔틀밸브이다.
저압 우선형 셔틀밸브는 반대로 낮은 압력 쪽을 선택하며, 급속 배기 밸브나 교축 릴리프 밸브는 압력 비교를 통한 논리 선택 기능과는 목적이 다르다.

금속망은 눈(mesh)이 비교적 커서 굵은 이물질을 걸러내는 조대 여과에 쓰이는 재료로, 미세한 입자까지 걸러야 하는 미세 필터에는 적합하지 않다.
미세 필터에는 유리섬유, 플라스틱섬유, 규소물처럼 촘촘한 여과층을 만들 수 있는 재료가 사용된다.

벤트 포트를 이용해 원거리에서 여러 개의 압력을 선택적으로 제어할 수 있는 것은 평형피스톤형 릴리프 밸브이다.
벤트 포트에 소형 원격 압력제어밸브를 연결해 파일럿 압력을 조절하면, 밸브 본체를 손대지 않고도 여러 단계의 설정 압력을 원거리에서 전환할 수 있다.

입력 a, b 중 어느 하나만 들어와도 출력 y가 나오는 OR 논리이므로 셔틀밸브(OR 밸브)가 답이다.
진리표를 보면 a=0·b=0일 때만 y=0이고, a=1·b=0, a=0·b=1, a=1·b=1에서는 모두 y=1이다. 즉 둘 중 어느 쪽에 압력이 걸리든 출력이 생기고, 둘 다 없을 때만 출력이 끊긴다.
셔틀밸브는 좌우 두 입구 사이에 볼이 들어 있어, 압력이 걸린 쪽 공기가 볼을 반대편 시트로 밀어붙여 그쪽을 막고 가운데 출구로 빠져나간다. 양쪽에 동시에 걸리면 압력이 높은 쪽이 통과하므로 고압 우선 셔틀밸브라고도 부른다.
상자 안에 턱(랜드)이 둘 달린 스풀이 그려진 2압밸브(AND 밸브)는 두 입구에 모두 압력이 걸려야 출력이 나오므로, 한쪽만 1인 두 행에서 진리표와 어긋난다.
파선 파일럿 선이 달린 체크밸브는 한 방향 역류를 막고 파일럿 신호로 그 잠금을 풀어주는 밸브라, 두 입력의 논리 조합을 만드는 요소가 아니다.
출구 바깥에 대기배기 삼각형이 붙은 급속배기밸브는 실린더 쪽 공기를 방향제어밸브를 거치지 않고 대기로 빠르게 빼내 속도를 높이는 밸브다.

유압 실린더의 튜브 양단 뚜껑은 조립·정비를 위해 분리 가능한 구조로 설계하는 것이 일반적이므로, 양쪽 모두 분리할 수 없도록 한다는 설명은 옳지 않다.
편 로드 실린더는 로드 쪽 수압 면적이 로드 단면적만큼 작아 같은 유량에서도 수축 과정의 속도가 더 빠르며, 패킹 기호와 실린더 호칭 표기에 관한 나머지 설명도 실린더 설계·호칭 기준에 부합한다.

터빈 펌프는 회전 날개의 원심력으로 유체를 이송하는 비용적형(터보형) 펌프로, 실린더나 기어 사이 공간의 용적 변화를 이용해 유체를 밀어내는 용적형 펌프와는 원리가 다르다.
기어 펌프, 베인 펌프, 왕복동(피스톤) 펌프는 모두 밀폐된 공간의 용적 변화를 이용해 유체를 이송하는 대표적인 용적형 유압펌프이다.

화학적 반응성(화학적으로 반응이 좋을 것)은 오히려 피해야 할 특성으로, 작동유는 안정성을 위해 화학적으로 안정되고 산화 저항성이 뛰어나야 하므로 필요한 요소가 아니다.
유압 작동유의 필수 요소는 비압축성, 윤활성, 적절한 점도이며, 이들은 유압 에너지 전달 효율과 기계 부품 보호에 직접 관련된다.
비압축성은 파스칼 원리에 따른 유압 전달의 기본 조건이다.
윤활성은 펌프·모터·실린더 등 내부 부품의 마찰 손실을 줄인다.
적절한 점도는 유속 제어와 누유 방지에 필수적이다.