[기계가공기능장 필기] 03년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

유체의 에너지를 사용해 기계적 일을 하는 부분은 유압 액추에이터이다.
유압 액추에이터는 유압 실린더나 유압 모터처럼 압력 에너지를 직선 또는 회전 운동으로 바꾸는 요소이다.
유압밸브는 압력, 방향, 유량을 제어하는 요소이다.
유압탱크는 작동유를 저장하고 냉각, 기포 분리를 하는 요소이다.
오일 미스트는 윤활을 위해 공기 중에 분무한 미세한 기름 입자이다.

공기압 실린더의 주요 구성품이 아닌 것은 스풀이다.
스풀은 방향제어 밸브 안에서 움직이며 유로를 여닫는 밸브 부품이다. 나머지 보기는 실린더 본체를 이루는 부품이다.
실린더튜브는 피스톤이 왕복하는 몸통이다.
피스톤로드는 피스톤의 힘을 밖으로 전달하는 막대이다.
피스톤은 압축공기를 받아 로드를 움직이는 요소이다.

대기압을 기준으로 0으로 하여 측정한 압력은 게이지압력이다. 절대압력은 완전진공을 기준으로 하며, 표준압력은 기준 대기압이고 양정압력은 압력의 종류를 나타내는 용어가 아니다.

탠덤실린더는 2개의 복동 실린더를 일렬로 결합하여 같은 방향으로 작동시키므로, 하나의 실린더보다 큰 출력과 단계적인 출력 제어가 가능하다. 충격실린더는 순간적인 큰 충격력을 발생시키는 용도이고, 램형실린더는 주로 단동식 구조이며, 다위치형 실린더는 여러 위치에서 정지시키는 기능을 갖는다.

플립플롭 회로는 신호입력·복귀입력이 따로 있고 출력이 셔틀 밸브로 되돌아가는 회로이다.
그 회로는 신호입력이 셔틀 밸브를 거쳐 상시 닫힘 3포트 밸브의 파일럿을 밀어 출력을 내고, 출력 일부가 셔틀 밸브의 다른 입구로 되먹임되어 신호입력이 사라져도 파일럿 압력이 유지된다(자기유지). 복귀입력이 출력 경로 중간의 밸브를 전환해 공급을 끊어야 출력이 사라지므로 세트·리셋 두 상태를 기억한다.
입력 A·출력 B 의 스프링 복귀 밸브 하나만 있는 회로는 출력을 되돌리는 경로가 없어 입력이 사라지면 스프링으로 원위치해 상태를 기억하지 못한다.
입력 A·B 의 스프링 복귀 밸브 두 개를 직렬로 이은 회로는 출력 Z 가 되먹임되지 않아 두 입력의 조합에만 따르는 논리 회로이다.
입력 A·출력 Z 의 스프링 복귀 밸브 하나만 있는 회로는 되먹임 경로가 없어 입력에 따라 출력만 바뀌고 기억 기능이 없다.

지그를 구성하는 요소가 아닌 것은 각종 공구 및 게이지이다.
지그는 공작물의 위치결정과 클램핑, 공구의 안내를 맡는 장치이며, 공구나 게이지 자체는 그 구성 요소가 아니다.
공작물의 위치 결정구는 공작물 위치를 정하는 지그의 구성 요소이다.
공작물의 클램핑 기구는 공작물을 고정하는 지그의 구성 요소이다.
공구의 안내 및 위치 결정구는 부시처럼 공구를 안내하는 지그의 구성 요소이다.

중공제품의 축선을 센터링하는 데는 제품의 내경에 맞물려 중심을 잡는 원추로케이터가 가장 적합하다. V블록은 외경이 원통형인 공작물의 지지에, 콜릿은 주로 외경을 정밀하게 물리는 데, 단동척은 편심 조정이 필요한 불규칙 형상 고정에 사용된다.

일반적으로 지그판은 가공성과 제작성이 좋은 탄소강이나 주철 등을 사용하며, 내마멸성이 특히 요구되는 지그 부시에는 내마멸성이 좋은 재료를 사용한다. 따라서 지그판을 주로 경강으로 제작해야 한다는 3번의 설명이 틀리다. 드릴 지그는 위치결정과 센터내기 등에 사용되고, 부시는 고정식과 끼워 맞춤식으로 구분된다.

클램프 설계 시 고려할 사항이 아닌 것은 절삭력의 방향과 반대방향으로 힘이 가해져야 한다이다.
절삭력은 위치결정구가 받도록 하고, 클램프는 공작물을 위치결정구에 밀착시키는 방향으로 절삭력과 같은 방향에서 누르도록 설계한다. 나머지 보기는 옳은 고려 사항이다.
절삭력에 충분히 견딜 수 있어야 한다는 클램프가 풀리거나 변형되지 않도록 하는 옳은 조건이다.
공작물을 장착, 장탈하는 데 지장이 없어야 한다는 작업성을 위한 옳은 조건이다.
마모가 심한 부분은 열처리 등을 한다는 클램프 수명을 위한 옳은 조건이다.

개방 지그(Open Jig)는 가공부가 개방되어 있어 절삭유와 칩의 배출이 가장 용이하다. 반면 상자형 지그는 가공부가 둘러싸여 칩 배출이 불리하고, 바깥지름 지그와 리프 지그도 개방 지그보다 배출성이 떨어진다.

법선 피치는 약 15.205mm 이다.
법선 피치는 기초원 피치와 같으므로 기초원 지름과 잇수로 구한다.
$p_b=\dfrac{\pi d_b}{z}=\dfrac{\pi\times242}{50}\approx15.205\ \mathrm{mm}$
9.997은 계산값과 다르다.
29.976은 계산값과 다르다.
33.209는 계산값과 다르다.

다이얼 인디케이터는 바늘이 있는 눈금판에 측정치가 나타나는 게이지이다.
측정자의 미소한 변위를 기어로 확대해 지침의 회전으로 눈금판에 표시한다.
허브와 딤블은 마이크로미터에서 측정치를 읽는 눈금 부분이다.
철자는 눈금이 새겨진 자로 다이얼 인디케이터의 표시부가 아니다.
캘리퍼스는 별개의 측정기로 다이얼 인디케이터의 표시부가 아니다.

표면거칠기 측정에는 기준편과 비교하는 방법, 촉침으로 단면의 요철을 검출하는 촉침법, 빛의 반사 특성을 이용하는 광선 반사법 등이 사용된다. 광택법은 표면의 광택도를 평가하는 방법으로 표면거칠기의 일반적인 측정 방법이 아니므로 옳지 않다.

사인바로 45° 이상을 잴 때 오차가 커지는 이유는 오차함수가 탄젠트 함수이기 때문이다.
$\sin\theta=\dfrac{H}{L}$ 를 미분하면 각도 오차는 $\Delta\theta=\dfrac{\Delta H}{H}\tan\theta$ 가 되어, 각도가 커질수록 탄젠트 값이 급증한다.
측정 시 사인바의 설치 자세 오차는 각도 크기와 무관하게 생기므로 45° 이상에서만 커지는 이유가 되지 못한다.
사인바의 롤러 중심거리는 각도와 무관한 고정 치수이므로 45° 이상에서 균형이 깨지는 원인이 아니다.
사인바 측정면의 정밀도는 각도에 따라 바뀌는 값이 아니므로 45° 이상에서만 저하되는 것이 아니다.

한계 게이지의 마멸 여유는 통과측에 준다.
통과측은 검사할 때마다 공작물과 접촉하며 마멸되고, 정지측은 불량품일 때만 닿아 마멸이 거의 없다.
정지측에 준다는 정지측이 거의 마멸되지 않으므로 틀리다.
양쪽에 다 준다는 마멸이 거의 없는 정지측에는 여유가 필요 없으므로 틀리다.
양쪽에 모두 주지 않는다는 마멸되는 통과측에 여유가 필요하므로 틀리다.

3차원 기하학적 형상 모델링이 아닌 것은 시스템 모델링이다.
3차원 형상 모델링은 표현 방식에 따라 와이어프레임, 서피스, 솔리드로 나뉜다.
와이어 모델링은 모서리 선으로 형상을 나타내는 3차원 모델링이다.
서피스 모델링은 면으로 형상을 나타내는 3차원 모델링이다.
솔리드 모델링은 부피와 내부까지 정의하는 3차원 모델링이다.

복합회로 서보방식은 개방회로와 폐쇄회로의 특성을 함께 이용하므로 제어 정밀도가 높지만, 구성이 복잡하여 가격이 고가이다. 따라서 고정밀도가 요구되는 경우에 사용한다.

이동량은 보정값의 절댓값과 사실상의 보정량을 합산하여 계산한다. $12.000+2.000=14.000$이므로 이동량은 14.000이다.

그림의 변환행렬은 확대 변환이다.
그림의 행렬은 동차좌표 2차원 변환행렬 $H = \begin{bmatrix} 2 & 0 & 0 \\ 0 & 2 & 0 \\ 0 & 0 & 1 \end{bmatrix}$ 이다. 점 (x, y) 에 곱하면 $(x, y, 1) \to (2x, 2y, 1)$ 이 되어 x·y 방향으로 각각 2배 확대된다.
회전은 대각과 비대각 성분에 $\cos\theta$·$\sin\theta$ 가 들어가는데, 이 행렬은 비대각 성분이 모두 0 이라 회전이 아니다.
대칭은 좌표의 부호를 뒤집거나 x·y 를 맞바꾸어 크기는 그대로 두는 변환인데, 이 행렬은 부호를 바꾸지 않고 크기만 2배로 키우므로 대칭이 아니다.
이동은 3행(또는 3열)에 이동량이 들어가는데, 이 행렬은 그 자리가 모두 0 이라 이동이 아니다.

주축 회전수는 약 1592rpm 이다.
절삭속도 공식에서 회전수를 구한다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times100}{\pi\times20}\approx1591.5\ \mathrm{rpm}$
보기 자릿수로 반올림하면 1592에 해당한다.
890은 계산값과 다르다.
1090은 계산값과 다르다.
1390은 계산값과 다르다.

펌프 소음은 흡입불량에 따른 공동현상, 에어필터 막힘으로 인한 공기 흐름 저하, 이물질 침입에 따른 부품 마찰이나 손상 등으로 발생할 수 있다. 반면 작동압력이 높음은 일반적으로 펌프 소음의 직접적인 원인과 가장 관계가 적다.

공장자동화 생산시스템에 필요한 대표 기술은 CAD를 이용한 컴퓨터 지원 설계, CAM을 이용한 컴퓨터 지원 제조, FMS를 이용한 유연생산시스템이다. Quality Innovation(QI)은 품질혁신 활동을 의미하며 공장자동화의 대표적인 생산기술 분류에 해당하지 않으므로 맞지 않는다.

LAN 통신 규약과 가장 거리가 먼 것은 IEEE-488이다.
IEEE-488은 계측기와 컴퓨터를 병렬 신호선으로 묶는 범용 계측 버스(GPIB) 규격이며 근거리 통신망의 접속 방식이 아니다.
나머지 보기는 LAN 에서 쓰이는 접속 방식으로 옳은 내용이다.
토큰패스는 토큰을 차례로 넘겨 받은 국만 송신하는 방식이라 LAN 접속 방식에 해당한다.
토큰 링은 링 형태의 망에서 토큰을 순환시켜 송신권을 얻는 LAN 방식이다.
CSMA/CD는 반송파를 감지하고 충돌을 검출해 재전송하는 이더넷 계열의 LAN 접속 방식이다.

홀센서는 자장을 가하면 자장에 비례한 전압이 발생하는 소자이다.
전류가 흐르는 반도체 판에 수직으로 자장을 가하면 전하가 한쪽으로 휘어 양 옆면에 홀 전압이 생기며, 이 전압이 자장의 세기에 비례한다.
나머지 보기는 홀 효과가 아닌 다른 현상을 설명한 것이다.
자장에 비례해 저항이 변한다는 설명은 자기저항 소자의 동작이며 홀 효과가 아니다.
전류에 비례해 저항이 변한다는 설명은 홀센서와 무관하다. 홀센서는 전류가 아니라 자장을 검출하며 출력은 저항 변화가 아니라 전압이다.
전류에 비례해 자장이 발생한다는 설명은 전류의 자기 작용(앙페르 법칙)이며, 자장을 전압으로 바꾸는 홀센서의 동작이 아니다.

AC 서보 제어기기는 제어전원을 먼저 투입한 뒤 주회로 전원을 투입해야 한다.
제어회로가 먼저 동작해 이상 검출·보호 기능이 살아 있는 상태에서 모터를 구동하는 주회로 전력을 인가해야 안전하다. 차단할 때는 반대로 주회로를 먼저 끊는다.
나머지 보기가 틀린 이유는 다음과 같다.
주회로 전원을 먼저 투입하고 제어전원을 투입하는 순서는 제어회로가 동작하기 전에 구동 전력이 인가되어 보호 기능 없이 서보 앰프가 전력을 받게 되므로 맞지 않다.
제어전원을 먼저 차단하고 주회로 전원을 차단하는 순서는 제어전원이 꺼진 뒤에도 주회로에 전력이 남아 보호와 제어 없이 구동부가 살아 있게 되므로 맞지 않다.
어느 회로가 먼저 투입되든 관계가 없다는 설명은 앞의 두 이유로 순서를 지켜야 하므로 맞지 않다.

기능이 다른 것은 절삭유를 끄는 M09이다.
M09는 절삭유 OFF로 보조 장치 동작을 지령하지만, 나머지 셋은 프로그램의 진행을 멈추거나 끝내는 지령이다.
나머지 보기는 모두 프로그램 정지·종료 계열로 같은 성격이다.
M00은 프로그램 정지 지령으로 프로그램 진행을 멈추는 기능이다.
M02는 프로그램 종료 지령으로 프로그램을 끝내는 기능이다.
M30은 프로그램 종료와 함께 처음으로 되돌리는 지령으로 프로그램을 끝내는 기능이다.

NC 에서 주로 ON/OFF 를 지령하는 기능은 보조기능(M 기능)이다.
M 코드는 주축 회전 ON/OFF, 절삭유 ON/OFF, 프로그램 정지·종료처럼 기계의 보조 동작을 켜고 끄는 데 쓴다.
나머지 보기는 ON/OFF 가 아니라 값이나 모드를 지정하는 기능이다.
주축기능은 S 코드로 주축 회전수를 지령하는 기능이다.
이송기능은 F 코드로 이송 속도를 지령하는 기능이다.
준비기능은 G 코드로 이동 방식·좌표 설정 등 제어 동작 모드를 지정하는 기능이다.

NC 기계에서 수동으로 데이터를 입력해 가공하는 방법은 MDI이다.
MDI 는 Manual Data Input 의 약자로 조작반에서 직접 키로 입력한 블록을 바로 실행하는 방식이다.
나머지 보기가 틀린 이유는 다음과 같다.
JOG 는 조작 버튼으로 축을 수동 이동시키는 조작이며 프로그램 데이터를 입력해 가공하는 방법이 아니다.
FMS 는 여러 기계를 묶은 유연 생산 시스템이며 데이터 입력 방법이 아니다.
TAPE 는 천공 테이프에 기록된 프로그램을 읽어 자동으로 가공하는 방식이며 수동 입력이 아니다.

NC 서보기구는 지령에 따라 모터를 구동하여 공작기계의 테이블·공구대 등을 실제로 이동시키는 장치이므로 사람의 손발에 해당한다. 2번과 4번은 사람의 두뇌에 해당하는 정보처리 회로인 NC 장치에 대한 설명이며, 3번은 명령을 전달하는 입력·제어 기능에 가까운 설명이다.

방전가공은 공작물이 전기전도성을 가져야 방전이 발생하므로, 전기전도도에 관계없이 모든 재료를 가공할 수 있다는 설명은 잘못되었다. 고경도·고강도 재료의 가공, 복잡한 형상의 구멍 가공에는 유리하지만, 가공면의 내마멸성·내부식성은 가공 조건과 전극 재료 등에 따라 달라질 수 있다.

방전가공용 전극은 전기전도성이 높고 방전 열에 견디는 재료를 사용하며, 대표적으로 구리, 텅스텐, 은 등이 있다. 아연(Zn)은 전극 재질로 일반적으로 사용되지 않는다.

초경공구는 경도가 매우 높으므로 연삭 숫돌 중 탄화규소계인 GC숫돌을 사용하는 것이 가장 적당하다. WA숫돌은 알루미나계로 주로 강재 연삭에 사용되며, WG와 AC는 이 조건에 적합한 대표 숫돌이 아니다.

센터리스 연삭기의 장점으로 틀린 것은 숫돌 나비보다 긴 일감도 전후 이송법으로 연삭할 수 있다는 설명이다.
센터리스 연삭의 이송 방식 중 전후 이송법(인피드)은 일감을 축 방향으로 보내지 않고 숫돌 쪽으로만 밀어 넣는 방식이라, 일감 길이가 숫돌 나비보다 짧아야 한다. 숫돌 나비보다 긴 일감은 조정숫돌을 기울여 축 방향으로 보내는 통과 이송법으로 연삭한다.
나머지 보기는 센터리스 연삭기의 장점으로 옳은 내용이다.
일감을 연속으로 공급·배출할 수 있어 대량 생산에 적합하다.
통과 이송법으로 긴 축 재료를 연속으로 연삭할 수 있다.
센터 구멍 없이 바깥지름을 기준으로 지지하므로 센터 맞춤 오차가 없어 연삭 여유가 적어도 된다.

회전테이블은 공작물을 회전시키면서 원판의 외경가공, 윤곽가공 및 간단한 분할작업을 수행할 수 있는 밀링머신의 부속장치이다. 직접 밀링장치는 주축과 공작물을 직접 연결해 분할하고, 만능 바이스는 공작물 고정 및 각도 가공에 사용되며, 슬로팅장치는 키홈이나 좁은 홈 가공에 사용된다.

회전수는 $n=\frac{1000V}{\pi D}=\frac{1000\times50}{\pi\times100}\approx159.2\ \mathrm{rpm}$이다. 테이블 이송속도는 $F=f_zZn=0.1\times18\times159.2\approx286.5\ \mathrm{mm/min}$이므로, 가공시간은 $T=\frac{400}{286.5}\approx1.40\ \mathrm{min}$이다. 따라서 약 1.39분에 해당한다.

선반 주축 끝에 척이나 면판을 부착하는 방법이 아닌 것은 베어링식이다.
베어링은 주축을 지지해 회전시키는 요소이며 척을 붙이는 주축단 결합 방식이 아니다.
나머지 보기는 주축단에 척을 부착하는 방식으로 옳은 내용이다.
플랜지식은 주축 끝 플랜지에 척을 볼트로 체결하는 부착 방식이다.
캠록식은 캠으로 잠가 척을 고정하는 부착 방식이다.
나사식은 주축 끝의 나사에 척을 돌려 끼우는 부착 방식이다.

각종 공구를 많이 고정하고 작업하는 선반은 터릿선반이다.
터릿선반은 회전하는 터릿 공구대에 여러 공구를 설치해 순서대로 사용하므로 공구를 바꾸지 않고 연속 가공할 수 있다.
나머지 보기는 공구를 많이 고정하는 것이 특징인 선반이 아니다.
수직선반은 주축이 수직이고 테이블 위에서 지름이 큰 일감을 가공하는 선반이다.
공구선반은 공구 제작 등에 쓰는 정밀한 범용 선반이다.
탁상선반은 작업대 위에 놓고 쓰는 소형 선반이다.

지름을 변화시킬 수 있는 심봉은 팽창식 맨드릴이다. 팽창식 맨드릴은 내장된 기구로 외경을 확장·수축하여 다양한 내경의 공작물을 고정할 수 있다.

공구수명은 절삭 조건 중 절삭속도의 영향이 가장 크며, 절삭속도가 증가하면 절삭열과 마찰이 급격히 증가하여 공구 마모가 빨라진다. 절삭깊이와 이송, 공구각도 공구수명에 영향을 주지만 일반적으로 절삭속도보다 영향이 작다.

빌트업 에지는 칩의 일부가 날끝에 붙는 것이다.
절삭 중 칩 재료가 높은 압력과 열로 날끝에 용착되어 쌓였다가 떨어져 나가는 현상이며, 가공면이 거칠어지는 원인이 된다.
나머지 보기가 틀린 이유는 다음과 같다.
빌트업 에지는 공구의 종류가 아니라 절삭 중에 생기는 현상이다.
공구 끝이 마멸되는 것은 플랭크·크레이터 마모 같은 공구 재료의 손실이며, 빌트업 에지는 칩 재료가 붙는 현상이다.
조합 구성된 바이트는 공구의 구조를 말하며, 빌트업 에지는 가공 중 칩이 붙어 생기는 현상이다.

절삭제의 요구 성질로 맞지 않는 것은 인화점이 낮을 것이다.
절삭제는 고온의 절삭부에 공급되므로 인화점이 낮으면 쉽게 불이 붙어 화재 위험이 커진다. 따라서 인화점은 높아야 한다.
나머지 보기는 절삭제의 요구 성질로 옳은 내용이다.
냉각작용이 클 것은 절삭열을 제거하기 위한 요구 조건으로 옳다.
칩의 세척작용이 좋을 것은 절삭부의 칩을 씻어내기 위한 요구 조건으로 옳다.
기계표면을 녹슬지 않게 할 것은 방청을 위한 요구 조건으로 옳다.

주철을 절삭할 때 일반적인 칩은 균열형이다.
주철은 취성이 커서 소성 변형을 거의 못 하고 날끝 앞에서 균열이 생기며 칩이 잘게 부서져 떨어진다.
나머지 보기가 틀린 이유는 다음과 같다.
전단형 칩은 연성 재료에서 전단면을 따라 미끄러지며 생기는 칩이며 취성인 주철의 칩이 아니다.
경작형 칩은 열단형으로, 점성이 큰 재료가 날에 눌려 뜯기며 생기는 칩이다.
유동형 칩은 연성 재료에서 연속적으로 흘러나오는 칩이며 주철에는 해당하지 않는다.

정보처리 회로에서 서보기구로 보내는 신호는 동작의 시작·정지와 위치 또는 회전량을 정밀하게 제어할 수 있는 펄스 신호이다. 전압과 전류는 신호의 전기적 크기이며, 자기는 해당 신호 형태가 아니다.

공작기계 주축의 구비조건으로 적당하지 않은 것은 소성이다.
소성은 힘을 제거해도 영구 변형이 남는 성질이며, 주축은 하중을 받아도 탄성 범위 안에서 원래 형상을 유지해야 한다.
나머지 보기는 주축의 구비조건으로 옳은 내용이다.
정밀도는 주축의 회전 흔들림이 작아야 가공 정도가 확보되므로 필요한 조건이다.
강성은 절삭력에 대한 변형이 작아야 하므로 필요한 조건이다.
안정성은 열이나 진동에도 형상과 위치를 유지해야 하므로 필요한 조건이다.

압축공기를 사람에게 직접 사용하여 먼지를 터는 행위는 눈·귀·피부 손상 및 먼지의 비산·흡입 위험이 있어 안전수칙에 위배된다. 압축공기는 이동용 공구, 기구 조작, 기계의 먼지 제거 등에 사용할 수 있으나, 인체를 향해 사용해서는 안 된다.

기계적 고장은 일반적으로 마모고장과 초기고장으로 구분하므로 1번이 해당한다. 피로고장은 반복 하중에 따른 재료 손상이고, 장기고장과 기능고장은 이 분류의 짝이 아니다.

밀링 작업 중 안전사항에 위배되는 것은 절삭 중 측정기로 측정하는 것이다.
회전 중인 커터와 칩 가까이에 손이나 측정기를 대면 말려들 위험이 크므로 기계를 정지한 뒤 측정해야 한다.
나머지 보기는 안전수칙에 맞는 옳은 내용이다.
일감은 기계가 정지한 상태에서 고정하는 것이 옳다. 회전 중 고정하면 손이 말려들 수 있다.
커터에 옷이 감기지 않게 하는 것이 옳다. 회전체에 옷이 말려들면 큰 사고로 이어진다.
보안경을 착용하는 것이 옳다. 비산하는 칩으로부터 눈을 보호한다.

프레스용 금형재료의 구비조건으로 옳지 않은 것은 열처리 시 치수변화가 많을 것이다.
금형은 정밀한 치수가 필요하므로 열처리 때 치수 변화가 적어야 한다. 변형이 크면 열처리 후 정밀도를 확보하기 어렵다.
나머지 보기는 금형재료의 구비조건으로 옳은 내용이다.
경도 및 인성이 클 것은 마모와 충격 하중에 견디기 위한 조건으로 옳다.
내마모성이 클 것은 반복 사용에 따른 마모를 줄이기 위한 조건으로 옳다.
기계가공성이 좋을 것은 금형을 제작하기 쉽게 하기 위한 조건으로 옳다.

탄소강이 200~300℃에서 경도가 증가하고 취성이 커지는 현상을 청열메짐이라고 한다. 냉간 가공 후 상온에서 나타나는 취성은 냉경메짐, 고온에서 발생하는 취성은 적열메짐이다.

합금원소가 많을수록 감소하는 성질은 전기 전도도이다.
합금원소가 늘면 금속 결정 안에서 자유전자의 산란이 커져 전기 전도도가 낮아진다.
나머지 보기는 합금원소가 늘수록 개선되는 성질이다.
강도는 합금원소로 고용 강화와 탄화물 형성이 일어나 증가한다.
경도는 합금원소로 조직이 강화되어 증가한다.
담금질성은 대부분의 합금원소(Ni·Cr·Mo 등)가 임계 냉각 속도를 낮추어 향상시킨다.

피로시험은 반복 하중으로 응력이 누적되는 크랭크축, 스프링, 구름베어링과 같은 기계요소를 대상으로 한다. 반면 벨트풀리는 일반적으로 피로시험 대상 기계요소와 거리가 가장 멀다.

Mf~Ms 사이에서 항온 유지해 마텐자이트와 베이나이트를 얻는 열처리는 마템퍼링이다.
Ms 와 Mf 사이의 열욕에서 항온 유지하면 일부는 마텐자이트, 일부는 베이나이트로 변태해 경도 저하가 적고 충격치가 높은 조직을 얻는다.
나머지 보기가 틀린 이유는 다음과 같다.
오스템퍼링은 Ms 점 위에서 항온 유지해 베이나이트로 변태시키는 처리이며 마텐자이트를 섞지 않는다.
풀림은 가열 후 서랭해 연화하고 조직을 고르게 하는 처리이며 항온 담금질이 아니다.
심냉처리는 담금질 후 0℃ 이하로 냉각해 잔류 오스테나이트를 마텐자이트로 바꾸는 처리이며 열욕 항온 유지가 아니다.

알루미늄의 성질로 맞지 않는 것은 산과 알칼리에 매우 강하다는 것이다.
알루미늄은 양쪽성 금속이라 산과 강알칼리 모두에 침식된다. 공기 중에서는 표면의 산화 피막 덕분에 내식성이 좋은 것이다.
나머지 보기는 알루미늄의 성질로 옳은 내용이다.
알루미늄은 비중이 약 2.7로 가벼운 금속에 속한다.
알루미늄은 전기와 열의 전도율이 좋다.
공기 중에서 표면에 $\mathrm{Al_2O_3}$ 의 얇은 피막이 생겨 내부를 보호하므로 내식성이 좋다.

오일리스 베어링은 성형한 뒤 소결하여 만든다.
금속 분말을 눌러 성형하고 소결하면 내부에 기공이 남으며, 이 기공에 윤활유를 함침해 급유 없이 쓸 수 있다.
나머지 보기가 틀린 이유는 다음과 같다.
절삭가공으로 성형하면 윤활유를 머금는 다공질 조직이 생기지 않는다.
일반적인 주조법으로 성형하면 치밀한 조직이 되어 기공이 생기지 않는다.
원심주조법도 용탕을 굳히는 방법이라 치밀한 조직이 되어 다공질 조직이 생기지 않는다.

동일 시료를 무한히 반복 측정했을 때 얻는 데이터 분포의 평균값과 참값의 차이는 정확성을 나타낸다. 정밀도는 반복 측정값들이 서로 얼마나 가까운지를, 오차는 측정값과 참값의 차이 자체를 의미한다.

예방보전의 기능은 대상 설비의 결정, 점검 개소의 결정, 점검 시기의 결정 등 설비 고장을 사전에 방지하기 위한 관리 활동이다. 반면 대상설비의 외주이용도 결정은 외주화 및 운영 방침에 관한 사항으로 예방보전의 기능에 해당하지 않는다.

이항분포로 관리한계를 구하는 관리도는 Pn 관리도(np 관리도)이다.
np 관리도는 크기 n 인 시료 속 불량 개수를 타점하며, 불량 개수가 이항분포를 따르므로 $UCL = n\bar{p} + 3\sqrt{n\bar{p}(1-\bar{p})}$ 처럼 이항분포의 표준편차로 관리한계를 정한다.
U 관리도는 단위당 결점수를 다루며 결점수는 포아송분포를 따른다.
그림의 $\bar{X}$ 관리도는 계량값(평균)을 다루며 정규분포를 바탕으로 한다.
X 관리도는 개별 측정값(계량값)을 다루며 정규분포를 바탕으로 한다.

로트수는 일정한 제조 횟수를 나타내는 개념이다.
한 번에 만드는 묶음의 크기는 로트 크기이고, 그 묶음을 만든 횟수가 로트수이다.
"1회 생산수량"은 한 묶음의 크기에 해당하는 로트 크기이지 횟수가 아니다.
"생산목표량을 기계대수로 나눈 것"은 기계 한 대가 맡는 수량이지 제조 횟수가 아니다.
"생산목표량을 공정수로 나눈 것"은 공정 하나당 몫이지 제조 횟수가 아니다.

편차 제곱합은 1.029이다.
그림의 데이터는 18.8, 19.1, 18.8, 18.2, 18.4, 18.3, 19.0, 18.6, 19.2 의 9개이다.
$\sum x = 168.4,\ \sum x^2 = 3151.98$
$S = \sum x^2 - \dfrac{(\sum x)^2}{n} = 3151.98 - \dfrac{168.4^2}{9} \approx 1.029$
0.338 은 $\sqrt{S/n}$ 의 값이라 편차 제곱합이 아니다.
0.114 는 $S/n$ 의 값이라 편차 제곱합이 아니다.
1.014 는 $\sqrt{S}$ 의 값이라 편차 제곱합이 아니다.

공정계열의 일부를 생략할 때는 흐름선을 두 개의 평행한 짧은 가로선으로 끊은 기호를 쓴다.
흐름선 위아래 토막 사이에 평행선 두 줄이 끼어 있어 그 사이의 공정이 빠져 있음을 나타내며, 이것이 공정 도시기호의 보조 기호 중 생략에 해당한다.
가로로 흐르는 물결선을 세로 직선이 가로지르는 기호는 관리 구분을 나타내는 구분 기호이다.
세로 흐름선에 가로 직선 하나가 교차한 기호는 담당 구분을 나타내는 구분 기호이다.
흐름선 끝에 X 표가 붙은 기호는 폐기를 나타낸다.