[침투비파괴검사기능사 필기] 12년 4회차 기출문제 정답·해설 페이지

자기비교형(differential) 내삽 코일은 인접한 두 구간의 신호를 서로 비교해 차이를 검출하는 방식이므로, 관 전체에 걸쳐 동일한 결함이 연속되어 있으면 비교 구간 사이에 차이가 없어 신호가 나타나지 않는다.
반대로 결함이 국부적으로 존재해 인접 구간과 신호 차이가 생길 때만 의미 있는 출력이 발생하는 것이 자기비교형 코일의 특성이다.

침투탐상검사에서 침투액의 종류는 잉여침투액의 제거방법을 기준으로 구분한다.
수세성·후유화성(기름베이스·물베이스)·용제제거성처럼 과잉 침투액을 어떻게 씻어내는가에 따라 시험방법이 분류된다.
침투능력과 깊이는 침투액의 성능 지표일 뿐 종류를 나누는 분류 기준은 아니다.
확산속도에 따른 침투시간도 성능 특성이지 분류 기준이 아니다.
현상제와의 조합방법은 제거방법 분류와는 별도로 정해지는 요소다.

초음파 탐촉자의 형식 기호에서 2진동자(분할형) 탐촉자는 두 개의 진동자를 뜻하는 D로 표시하므로, T로 적은 것이 잘못된 기호이다.
형식 기호는 진동자의 배치와 초음파를 넣는 방식을 구분하기 위한 표시로, 송신용과 수신용 진동자를 따로 둔 2진동자형에는 수직·사각·표면파와는 구분되는 고유 기호가 정해져 있다.
표면파 탐촉자를 S로 표시하는 것은 옳은 기호이다.
사각 탐촉자를 A로 표시하는 것도 옳은 기호이다.
수직 탐촉자를 N으로 표시하는 것도 옳은 기호이다.

시험체를 자르거나 큰 하중을 가해 기계적·물리적 특성을 확인하는 방법은 파괴시험이다.
파괴시험은 시험체를 영구적으로 변형시키거나 파단시켜 인장강도, 경도 등 실제 특성값을 직접 얻는 반면, 비파괴시험은 시험체를 손상시키지 않고 결함 유무만을 확인한다는 점에서 차이가 있다.

절대압력은 대기압에서 진공압력을 뺀 값으로 정의된다.
압력계 읽음이 대기압보다 낮아 부압(진공압력)으로 나타날 때는 그 값을 대기압에서 차감해야 완전진공을 0으로 하는 절대압력이 된다.
계기압력에서 대기압력을 빼는 식은 절대압력이 계기압력과 대기압력의 합이라는 관계와 부호가 반대라 옳지 않다.
진공압력과 대기압력을 더하는 식은 정의에 맞지 않는다.
진공압력에서 대기압력을 빼면 값이 음수가 되어 정의에 어긋난다.

와전류탐상검사는 표피효과로 인해 침투 깊이가 제한되므로 표면 및 표면 바로 아래의 결함만 검출할 수 있고, 깊숙한 내부결함 검출에는 적합하지 않다.
따라서 표면 아래 깊은 위치의 결함을 쉽게 찾아낼 수 있다는 설명은 와전류탐상의 실제 특성과 반대된다.
고속 자동화 전수검사에 적합한 점은 실제 장점에 해당한다.
비접촉으로 검사속도가 빠르고 자동화에 유리한 점도 실제 장점이다.
결함 크기 변화나 재질 변화를 동시에 검사할 수 있는 점도 실제 장점이다.

자분탐상시험은 강자성체를 자화시켜 결함부의 누설자속으로 지시를 얻는 방법이므로, 비금속 재료에는 적용할 수 없다.
비금속은 자화 자체가 되지 않아 누설자속이 형성되지 않기 때문에 자분을 이용한 결함 검출이 불가능하다.
강 재질의 표면결함은 강자성체이므로 자분탐상이 적용된다.
강 용접부 홈이나 강구조물 용접부의 표면 터짐도 강자성체 대상이라 적용 가능하다.

방사선투과시험은 결함을 필름 위 2차원 투영상으로 나타내므로 결함의 깊이(두께 방향 위치)는 정확히 측정할 수 없다.
건전부와 결함부의 투과선량 차이에 따른 필름 농도차를 이용해 결함의 종류와 형상 정보는 얻을 수 있지만, 투과 방향으로 겹쳐진 위치는 구분되지 않는다.
체적결함에 대한 검출감도가 높다는 설명은 옳다.
결함의 종류 및 형상 정보를 알 수 있다는 설명도 옳다.
투과선량 차이에 따른 필름 농도차를 이용하는 시험방법이라는 설명도 옳다.

압력변화시험은 압력용기의 누설 유무와 누설량은 확인할 수 있지만, 누설 위치를 쉽게 찾아내는 것은 어렵다.
압력(또는 진공) 게이지의 변화만을 관찰하는 방식이므로 추적가스가 별도로 필요하지 않고 대형 압력용기에도 적용할 수 있으나, 위치를 특정하려면 별도의 탐지 수단을 함께 사용해야 한다.
추적가스가 필요하지 않다는 설명은 옳다.
시험시간이 다른 검사법보다 긴 편이라는 설명도 옳다.
대형 압력용기도 압력게이지로 검사할 수 있다는 설명도 옳다.

단강품의 비파괴검사에서는 두꺼운 단면 때문에 방사선투과검사가 주로 이용되지 않는다.
단강품은 두께가 두껍고 형상이 복잡한 경우가 많아 방사선이 충분히 투과하지 못하거나 감도가 떨어지므로, 내부결함 검출에는 초음파탐상검사가 주로 활용된다.
초음파탐상검사는 두꺼운 단강품의 내부결함 검출에 적합하다.
침투탐상검사와 자분탐상검사는 표면결함 검출에 활용된다.

방사선투과사진의 농도(D)는 입사광과 투과광 강도의 비를 상용로그로 취한 값이며, 이 문제에서는 2가 된다.
공식은 $D = \log_{10}\left(\dfrac{I_0}{I}\right)$이며, 입사광 강도 100과 투과광 강도 1을 대입하면 $D = \log_{10}(100/1) = \log_{10}(100) = 2$로 계산된다.

초음파탐상시험에서 결함의 길이는 탐촉자를 이동시키며 에코가 나타났다가 사라지는 구간, 즉 탐촉자의 이동거리를 통해 측정한다.
탐촉자를 결함을 따라 좌우로 움직이면서 에코 반응이 유지되는 구간의 길이를 읽어 결함의 길이로 환산한다.
표면파를 이용하는 것은 표면 결함 탐상 방식이지 길이 측정 절차가 아니다.
결함 에코의 높이를 측정하는 것은 결함의 크기나 성질을 가늠하는 방법으로 길이 측정과는 다르다.
횡파·종파의 모드변환을 측정하는 것도 길이 측정 방법이 아니다.

축통전법에서 시험면에 발생하는 원형자계의 세기는 $H=\dfrac{I}{2\pi r}$ 식으로 구하며, 이 문제에서는 약 17.68 A/m이 된다.
반지름 0.18m, 전류 20A를 대입하면 $H=\dfrac{20}{2\pi \times 0.18}=\dfrac{20}{1.131}\approx 17.68\ \mathrm{A/m}$로 계산된다.

형광침투액을 사용한 결함지시는 자외선등 아래에서 황록색으로 나타난다.
형광침투제는 자외선(블랙라이트)을 받으면 사람 눈에 가장 잘 띄는 파장대의 황록색 형광을 내도록 만들어져 있어, 어두운 곳에서 결함부만 뚜렷하게 식별할 수 있다.
적색은 염색침투액을 쓴 지시를 백색광 아래에서 관찰할 때의 색이다.
자주색과 청색은 형광침투액의 지시가 자외선등 아래에서 내는 색과 다르다.

습식현상제가 결함 속 침투액을 표면으로 끌어내는 작용은 모세관현상을 이용한 것이다.
미세한 현상제 입자층이 결함 개구부에 남아 있는 침투액을 흡수·확산시켜 지시모양을 눈에 띄게 확대해 주는 원리가 바로 모세관현상이다.
삼투압현상은 반투막을 통한 용매 이동 현상으로 침투탐상의 원리와 무관하다.
X-선 감광이나 브롬화은의 석출은 방사선사진 현상 과정에 관련된 것으로 침투탐상 현상제와는 다른 원리다.

배액대는 침투처리 후 여분의 침투액을 회수하는 설비로, 롤러 컨베이어·배액받이·뚜껑 등으로 구성된다.
부품을 롤러 컨베이어 위에서 이동시키는 동안 여분의 침투액이 아래쪽 배액받이로 흘러내려 회수되고, 뚜껑을 덮어 먼지 혼입과 침투액 증발을 줄인다.
롤러 컨베이어·히터·온도조절기로 구성된다는 설명은 건조 설비의 요소를 배액대 구성으로 혼동한 것이다.
펌프장치·온도조절장치·배수장치로 구성된다는 설명도 세척·건조 설비의 요소이지 배액대 구성이 아니다.
온도조절장치·배수장치·뚜껑으로 구성된다는 설명 역시 온도조절장치와 배수장치가 섞여 있어 배액대 고유 구성과는 다르다.

중유·그리스 등 유성 오염물은 수용성세척제가 아니라 유기용제 계통의 세척제로 제거해야 효과적이다.
기름 성분은 물에 잘 녹지 않으므로 유기용제로 용해시켜 제거해야 하며, 무기오염물처럼 물에 녹는 오염물에는 반대로 수용성세척제가 적합하다.
기계유·경유 등에 유기용제 세척제를 쓰는 것은 옳은 설명이다.
무기오염물에 수용성세척제가 적합하다는 설명도 옳다.
연질재료를 그라인딩한 뒤 산세로 마무리하는 것도 타당한 설명이다.

수세성 형광침투탐상검사는 물로 직접 씻어내는 방식이므로 유화조는 필요하지 않다.
유화조는 후유화성 침투액에 별도의 유화제를 적용하는 후유화성 침투탐상 전용 설비이며, 수세성 침투액은 유화 과정 없이 바로 수세할 수 있다.
형광지시를 관찰하기 위한 암실은 필요한 장치다.
침투 후 세척한 부품을 말리는 건조기도 필요한 장치다.
침투액을 담아 침적시키는 침투액조도 필요한 장치다.

모세관현상은 액체의 접촉각·점도·표면장력에 좌우되며, 액체의 부력은 이 현상을 결정하는 요인이 아니다.
가는 관 속 액체의 상승 높이는 표면장력에 비례하고 접촉각과 관의 반지름에 반비례하는 관계로 설명되며, 부력은 물체가 유체 속에서 받는 힘으로 모세관현상과는 별개의 개념이다.
접촉각은 모세관현상을 결정하는 요인에 해당한다.
점도도 모세관현상을 결정하는 요인이다.
표면장력 역시 모세관현상을 결정하는 요인이다.

습식현상제는 정해진 농도를 유지하여 물에 현탁해 사용해야 하므로, 농도와 상관없이 사용한다는 설명은 틀렸다.
농도가 적정 범위를 벗어나면 지시모양의 선명도와 검출감도가 떨어지기 때문에, 벤토나이트 등의 분말제를 물에 현탁할 때도 정해진 농도 관리가 필요하다.
건식 현상제가 주로 산화규소의 미세 분말로 이루어진다는 설명은 옳다.
속건식 현상제가 산화마그네슘·산화칼슘 등 백색 분말로 이루어진다는 설명도 옳다.
속건식 현상제가 휘발성 용제에 현탁되어 있어 개방형 장치에 사용이 곤란하다는 설명도 옳다.

습식현상제의 농도는 비중계로 측정하여 관리한다.
물에 현탁된 현상제 분말의 비율이 달라지면 현탁액의 비중이 함께 변하므로, 비중계로 비중을 측정해 소정의 농도 범위를 유지하는지 확인한다.
점도측정기는 액체의 점성을 측정하는 기기로 현탁 농도 관리와는 다르다.
굴절계는 빛의 굴절률을 이용해 농도를 재는 기기로 주로 투명 용액에 쓰인다.
원심분리기는 시료를 분리하는 장치로 농도를 직접 측정하는 기기가 아니다.

침투액은 표면을 잘 적시기 위해 접촉각이 가능한 한 작아야 하므로, 접촉각을 크게 만든다는 설명은 틀렸다.
접촉각이 작을수록 적심성이 좋아 좁은 결함 틈까지 침투액이 잘 스며들며, 반대로 접촉각이 커질수록 침투성은 나빠진다.
표면장력이 큰 수은의 접촉각이 90° 이상이 된다는 설명은 옳다.
접촉각이 90° 이상일 때 모세관 내부에서 하향의 힘이 작용한다는 설명도 옳다.
접촉각이 클수록 관 내에 올라가는 높이가 낮아진다는 설명도 옳다.

콜드 셧(cold shut)은 서로 다른 방향에서 흘러온 금속이 완전히 융합하지 못해 생기는 결함으로, 일반적으로 완만한 곡선 형태로 나타난다.
균열처럼 예리하고 날카롭게 갈라지는 결함과 달리, 콜드 셧은 금속이 흘러간 유동선을 따라 매끄럽게 이어지는 모양을 보이는 것이 특징이다.
뾰족한 직각형이나 예리한 칼날형은 균열류 결함에 가까운 형태로, 콜드 셧과는 다르다.
깊고 넓은 균열 형태도 콜드 셧의 전형적인 모양과는 거리가 있다.

다량의 소형 부품을 한 번에 처리할 때는 침적법이 가장 적합하다.
여러 부품을 침투액이 담긴 탱크에 한꺼번에 담가 처리할 수 있어 분무법이나 붓칠법보다 능률적이다.
분무법은 침투액을 뿌려 바르는 방식으로 개별 처리에 가깝다.
붓칠법은 부품 하나하나에 붓으로 바르는 수작업 방식이라 대량 처리에는 비효율적이다.
정전 분무법도 표면에 균일하게 도포하는 개별 처리 방식에 가깝다.

샌드블라스팅 후 화학적 에칭을 하지 않으면 결함부가 밀린 금속에 덮여 막혀 버릴 우려가 있다.
블라스팅 입자의 충격으로 표면 금속이 얇게 밀려(스미어링) 결함 개구부를 덮을 수 있으므로, 에칭으로 이 얇은 층을 제거해야 결함이 다시 열려 침투액이 스며들 수 있다.
기름이나 오염물이 결함을 막는 것은 세척이 충분하지 않을 때 생기는 문제로, 에칭을 생략한 탓이 아니다.
모래가 결함을 더 크게 만든다는 설명은 개구부가 오히려 좁아지거나 막히는 실제 현상과 반대이다.
현상제 사용이 쉬워져 다른 결함이 생긴다는 설명은 전처리와 현상 과정을 뒤섞은 것이다.

이상적인 침투제는 탐상면을 균일하고 충분하게 적셔야 한다.
낮은 표면장력과 작은 접촉각으로 적심성이 좋아야 결함 속까지 침투액이 잘 스며들 수 있기 때문이다.
인화점이 낮으면 화재 위험이 커지므로 오히려 인화점은 높아야 안전하다.
시험품과 화학반응을 일으키면 재질 손상이나 잘못된 지시를 유발할 수 있어 반응성이 없어야 한다.
색채 대비나 형광휘도는 낮을수록이 아니라 높을수록 결함이 잘 드러난다.

용제제거성 염색침투탐상시험은 전원 없이도 현장에서 검사할 수 있는 방법이다.
염색지시는 백색광(자연광)만으로 육안 관찰이 가능하고, 용제를 적신 헝겊으로 닦아 제거하므로 전기 설비 없이 휴대용 스프레이 캔만으로도 현장 검사가 가능하다.
수세성 형광침투탐상시험은 자외선등과 수세 설비에 전원이 필요하다.
후유화성 형광침투탐상시험도 자외선등과 유화 설비에 전원이 필요하다.
용제제거성 형광침투탐상시험은 세척에는 전원이 필요 없지만 관찰을 위한 자외선등에는 전원이 필요하다.

알루미늄이나 강의 용접부 결함을 15~50℃에서 검사할 때 표준 침투시간은 5분, 표준 현상시간은 7분이다.
표준 침투시간은 검사 대상의 제조 형태(주조품·단조품·용접부 등)에 따라 달라지는데, 용접부는 비교적 짧은 5분을 적용하고 이어지는 현상시간은 7분을 기준으로 한다.
현상시간을 5분으로 잡은 조합은 규정된 표준 현상시간과 맞지 않는다.
침투시간을 10분으로 잡은 조합은 단조·압연품의 랩처럼 더 긴 시간이 필요한 대상에 해당하는 값이어서 용접부 기준과 다르다.

전수검사로 합격한 시험체는 각인·부식·착색의 방법으로 P 기호를 표시한다.
KS B 0816에서는 개별로 전수검사한 합격품에는 P 기호를 표시하고, 샘플링검사로 합격한 로트에는 ⓟ 기호나 황색 착색 등 별도의 방법으로 구분해 표시한다.
황색 착색으로 P 기호를 표시하는 방법은 샘플링합격 로트 표시와 섞인 설명이다.
황색 착색으로 O 기호를 표시하는 방법이나 각인·부식·착색으로 O 기호를 표시하는 방법은 규정된 기호와 다르다.

탐상제 관리에서 밀폐한 용기에 보관하도록 요구되는 것은 휘발성이 큰 세척액과 속건식현상제이며, 여기에 수세성 침투액까지 묶어 놓은 서술이라 틀렸다.
세척액과 속건식현상제는 용제가 쉽게 증발해 성분 비율이 달라지므로 사용하지 않을 때 밀폐해 두어야 하지만, 수세성 침투액은 그러한 밀폐 보관 대상으로 규정되어 있지 않다.
기준 탐상제와 사용하지 않는 탐상제를 용기에 밀폐해 냉암소에 보관한다는 설명은 옳다.
개방형 장치에서 사용할 때 먼지·불순물의 혼입과 탐상제의 비산을 막도록 처리한다는 설명도 옳다.
습식 및 속건식 현상제를 소정의 농도로 유지해야 한다는 설명도 옳다.

침투액과 유화제는 겉모양 검사에서 현저한 흐림이나 침전물 발생이 확인되면 공통으로 폐기 대상이 된다.
흐림이나 침전물은 액이 변질되었거나 이물이 섞였음을 겉모양만으로 알 수 있는 징후여서, 두 탐상제에 똑같이 적용되는 폐기 기준이 된다.
색상의 변화는 침투액 쪽에서 따지는 항목으로 두 탐상제의 공통 기준이 아니다.
세척성의 저하는 유화·세척 성능과 관련된 항목이어서 공통 기준으로 보기 어렵다.
형광휘도의 저하는 형광침투액의 성능 저하를 판단하는 항목이다.

KS B 0816의 침투지시모양 분류는 독립 결함·연속 결함·분산 결함으로 나뉘며, 라미네이션은 이 분류 체계에 속하지 않는다.
라미네이션은 압연재 내부가 층상으로 갈라진 결함을 부르는 이름으로, 표면에 나타난 지시모양을 모양과 배열로 구분하는 이 분류와는 성격이 다르다.
갈라짐은 독립 결함으로 분류되는 지시모양에 해당한다.
연속 결함은 여러 지시모양이 거의 같은 직선상에 이어져 나타난 경우로 분류에 포함된다.
분산 결함은 일정한 면적 안에 여러 지시모양이 흩어져 나타난 경우로 분류에 포함된다.

염색 침투액을 사용하는 방법을 표시하는 기호는 V이다.
KS B 0816에서는 형광침투액을 F, 이원성 염색침투액을 DV, 이원성 형광침투액을 DF로 표시하므로, 단일 염색침투액은 이들과 구분되는 V 기호를 쓴다.
F는 형광침투액을 나타내는 기호다.
DV와 DF는 각각 이원성 염색·이원성 형광침투액을 나타내는 기호다.

같은 검사면에 두 방법을 함께 쓸 때는 형광침투탐상을 염색침투탐상보다 먼저 실시해야 하므로, 형광침투탐상을 염색침투탐상 전에 쓰면 안 된다는 설명은 순서가 뒤바뀐 내용이다.
염색침투제의 잔류물이 표면에 남으면 이후 형광침투탐상의 형광 발현을 방해하거나 오염시킬 수 있기 때문에, 반드시 형광침투탐상을 먼저 수행하고 필요할 때 염색침투탐상을 나중에 적용한다.
염색침투액계 탐상 시 수용성 현상제를 쓰지 않는다는 설명은 옳다.
염색침투탐상검사를 최종 수령검사에 이용해서는 안 된다는 설명도 옳다.
터빈 엔진 중요 구성부품 정비검사에 친수성 유화제를 쓰는 초고감도 형광침투액을 사용한다는 설명도 옳다.

여분의 건식현상제는 체류시간이 끝난 뒤에 가볍게 털어 제거해야 하므로, 체류시간 전에 제거한다는 설명은 틀렸다.
건식현상제가 결함 속 침투액을 흡수해 지시모양을 형성하는 데는 일정한 체류시간이 필요하기 때문에, 그 시간이 충분히 지난 뒤에야 여분의 현상제를 제거해야 지시모양이 온전히 나타난다.
건식현상제를 염색침투액계에 사용해서는 안 된다는 설명은 옳다.
건식현상제를 적용하기 전에 구성 부품을 건조시켜야 한다는 설명도 옳다.
건식현상제의 체류시간을 최소 10분에서 최대 4시간으로 한다는 설명도 옳다.

용접 시험품의 전처리 범위는 용접부 가장자리에서 바깥쪽으로 25mm까지이다.
검사 대상 부위만이 아니라 그 주변까지 오염물을 제거해야 침투액이 결함 개구부에 정상적으로 스며들 수 있어, 용접부 가장자리를 기준으로 일정 범위까지 함께 전처리하도록 규정한다.
용접부 중심을 기준으로 삼는 설명은 기준점이 가장자리가 아니라 중심이라 틀렸다.
가장자리를 기준으로 하더라도 20mm 범위로 잡는 설명은 규정된 25mm 범위보다 좁아 틀렸다.

KS B 0816에서 연속 침투지시모양으로 분류하려면 지시 사이의 상호 거리가 2mm 이하여야 한다.
개별 지시들이 이 거리 이내로 촘촘히 이어져 있으면 하나의 연속된 결함으로 판정해 별도의 독립결함들과 구분한다.

재질이 두껍다고 인정되는 것은 침투탐상시험을 처음부터 다시 해야 하는 재시험 사유와 관계가 없다.
침투탐상은 표면으로 열린 결함만을 대상으로 하므로 재질의 두께 자체는 시험 결과의 신뢰성을 좌우하지 않으며, 재시험은 조작이나 판정에 문제가 있을 때 전처리부터 다시 하는 것이다.
조작방법에 잘못이 있었을 때는 재시험 사유에 해당한다.
필요하다고 인정될 때도 재시험 사유에 해당한다.
지시모양이 흠에 의한 것인지 의사지시인지 판단이 곤란할 때도 재시험 사유에 해당한다.

건식현상제를 쓰는 용제제거성 형광침투탐상의 시험순서는 전처리 → 침투처리 → 제거처리 → 현상처리 → 관찰 → 후처리 순이다.
용제제거성은 물로 헹구지 않고 용제를 적신 헝겊으로 침투액을 닦아내는 방식이라 별도의 수세처리 단계가 없고, 닦아내는 과정에서 표면이 충분히 마르므로 건조처리를 별도로 두지 않고 바로 현상처리로 이어진다.
수세처리를 거쳐 현상처리로 바로 넘어가는 순서는 물로 헹구는 수세성 방법의 절차이지 용제제거성 방법과는 다르다.
제거처리 뒤에 건조처리를 별도로 넣는 순서는 용제 세척 과정에서 이미 마르기 때문에 불필요한 단계가 추가된 것이다.
수세처리와 건조처리를 모두 거치는 순서는 물로 헹구는 방법의 절차를 그대로 따른 것이라 용제제거성 방법과 맞지 않는다.

합격한 부품에 남기는 각인은 검사인에 인접한 곳에 표시하는 것이 원칙이다.
각인은 검사가 정상적으로 완료되어 합격 판정을 받았음을 확인하는 표식이므로, 검사원의 서명·날인 위치와 함께 남겨 누가 검사를 승인했는지 알아볼 수 있게 한다.
결함지시 무늬가 있는 곳은 오히려 결함 확인을 방해하고 재검사 시 혼동을 준다.
탐상을 시작한 기준점은 시험 절차상의 위치일 뿐 합격 표시 위치와는 무관하다.
부품 중앙의 눈에 띄는 곳은 기능면이나 응력 집중부와 겹칠 수 있어 피해야 한다.

후유화성 형광침투액을 무현상법으로 검사할 때 자외선등은 세척(제거) 단계에서 사용한다.
후유화성 침투액은 유화제를 적용한 뒤 물로 씻어내는 과정에서 과잉 침투액이 지나치게 씻겨 나가지 않도록, 자외선등으로 표면의 형광 잔류 상태를 실시간으로 확인하며 세척 정도를 조절한다.
세척을 과도하게 하면 얕은 결함의 지시까지 함께 씻겨 나가 판독이 어려워지므로, 이 단계의 자외선 관찰이 적정 세척 시점을 판단하는 근거가 된다.

KS B 0816에서 기록해야 할 조작방법 항목에는 지시의 관찰 방법이 포함되지 않는다.
기록 대상이 되는 조작방법은 전처리·침투액 적용·건조와 같이 시험을 진행하는 절차 조건이며, 지시를 어떻게 관찰했는지는 결함 지시의 종류·개수·위치를 남기는 결과 기록에 속하는 사항이다.
전처리 방법은 표면을 시험에 적합한 상태로 만드는 절차라 기록 대상이다.
침투액 적용 방법은 침투제 종류·적용 시간과 직결되어 기록 대상이다.
건조 방법 역시 결함 지시의 신뢰도에 영향을 주는 절차라 기록 대상이다.

브래그법은 결정 구조를 분석하는 X선 회절 이론이며, 금속의 변태점 측정법에는 해당하지 않는다.
변태점은 금속이 냉각·가열 과정에서 조직이 바뀌며 물리량이 급변하는 온도로, 열분석법·열팽창 측정법·전기저항 측정법처럼 온도에 따른 물리량 변화를 직접 관찰하는 방법으로 측정한다.
열분석법은 냉각 곡선에서 변태에 따른 온도 정체 구간을 찾는다.
열팽창 측정법은 변태 시 부피 변화로 인한 팽창률 변화를 이용한다.
전기저항 측정법은 조직 변화에 따른 저항값 변화를 이용한다.

22K 금의 순도는 약 92%이다.
캐럿(K)은 순금 24K를 기준으로 한 비율이므로 순도는 $\dfrac{22}{24}\times100 \approx 91.7\%$로 계산된다.
따라서 소수점을 반올림하면 약 92%가 22K 금에 함유된 순금의 비율이다.

활자금속은 주조 후 정밀한 활자 모양을 그대로 재현해야 하므로 응고할 때 부피 변화가 작아야 하며, 부피 변화가 커야 한다는 설명은 틀렸다.
Pb-Sn-Sb계 합금은 응고 시 수축이 거의 없거나 오히려 약간 팽창하는 특성이 있어 주형의 세밀한 문자 형태까지 정확히 채워 굳는다.
주요 합금조성이 Pb-Sn-Sb라는 설명은 활자금속의 실제 조성과 일치한다.
내마멸성과 인성이 요구된다는 설명, 용융점이 낮고 유동성이 좋아야 한다는 설명도 모두 활자금속의 실제 특성과 맞는다.

탄소 0.18%를 함유하는 Fe-C계 평형상태도의 포정점 온도는 약 1490℃이다.
포정점은 냉각 중 액상과 δ고용체가 반응해 오스테나이트(γ고용체)로 바뀌는 포정반응이 일어나는 지점으로, 순철의 용융점(1539℃)보다 낮은 온도에서 나타난다.
보기의 210℃는 시멘타이트의 자기변태점, 768℃는 순철(α철)의 자기변태점(퀴리점)으로 모두 포정반응과는 무관한 온도이며, 1539℃는 순철이 녹기 시작하는 용융점이다.

주철은 고온에서 가열과 냉각을 반복하면 부피가 증가하는 성장(growth) 현상을 보인다.
이는 흑연화 진행과 시멘타이트 분해, 내부 산화 등이 겹치며 조직이 팽창하기 때문으로, 주철 특유의 결함이다.
주철은 취성이 커서 단조 가공이 어렵다.
용융점이 낮고 유동성이 좋아 강보다 주조성이 우수하다.
압축강도가 인장강도보다 훨씬 커서, 인장강도에 비해 압축강도가 낮다는 설명은 반대다.

오스테나이트 상태의 강을 노 안에서 서서히 냉각시키면 펄라이트 조직이 나타난다.
냉각 속도가 느릴수록 페라이트와 시멘타이트가 충분히 분리·성장할 시간을 얻어 층상의 펄라이트 조직을 이루며, 냉각 속도가 빨라질수록 소르바이트·트루스타이트를 거쳐 마텐자이트로 조직이 미세하고 단단해진다.
따라서 노냉은 가장 느린 냉각이라 가장 연하고 굵은 층상 조직인 펄라이트를 만든다.

냉간가공을 하면 금속의 전기저항은 오히려 증가하므로, 감소한다는 설명은 틀렸다.
냉간가공으로 결정 내부의 전위·격자결함이 늘어나 전자의 이동을 방해하기 때문에 저항이 커진다.
가공경화로 인장강도는 증가한다.
결정이 늘어나며 연신율은 감소한다.
같은 이유로 경도도 증가한다.

탄소 함량 0.12% 이하로 철사·못·철판·와이어 등에 쓰이는 강은 극연강이다.
탄소 함량이 낮을수록 강도는 낮지만 연성과 가공성이 뛰어나 가는 선재나 얇은 판재로 가공하기 좋다.
연강은 이보다 탄소 함량이 조금 더 높고, 경강과 탄소공구강은 탄소 함량이 높아 강도·경도는 크지만 성형 가공에는 적합하지 않다.

조밀육방격자를 가진 청백색의 저용융점 금속으로 도금·전지·다이캐스팅에 쓰이는 것은 Zn(아연)이다.
아연은 용융점이 낮아 다이캐스팅에 적합하고, 철강 표면에 도금해 부식을 막는 용융아연도금(갈바나이징)이나 건전지 전극 재료로도 널리 쓰인다.
Cr·Cu·Mo는 모두 용융점이 훨씬 높은 금속이라 저용융점 다이캐스팅 재료로는 맞지 않는다.

용체화처리 후 퀜칭, 이어서 시효처리를 거치는 알루미늄합금 강화 기구는 석출경화이다.
고온에서 용질원자를 고용체 상태로 녹인 뒤 급랭해 과포화 고용체를 만들고, 이후 시효 과정에서 미세한 석출물이 결정 내부에 분산되며 전위 이동을 막아 강도와 경도가 높아진다.
Al-Cu계에 Mg·Mn을 더한 두랄루민이 이 원리를 이용하는 대표적인 합금이다.

반 데르 발스 결합은 분자 사이에 작용하는 약한 2차 결합이라 1차 결합에 해당하지 않는다.
1차 결합은 원자 사이에 전자를 공유하거나 주고받아 형성되는 강한 결합으로, 금속 결합·이온 결합·공유 결합이 이에 속한다.
반면 반 데르 발스 결합은 원자·분자의 일시적인 전하 편중에 의한 힘으로 결합력이 훨씬 약하다.

쌍정변형은 원자면을 경계로 원자 배열이 거울에 비친 상처럼 대칭으로 이동하는 소성변형이다.
전위변형(슬립)은 원자면이 미끄러져 이동할 뿐 거울 대칭을 이루지 않으며, 딤플변형은 파단면에 나타나는 연성파괴 흔적을 가리키는 용어로 변형 기구 자체를 뜻하지 않는다.

강에 첨가해 절삭 시 칩을 잘게 하고 피삭성을 좋게 하는 원소는 Pb, S(납·황)이다.
납과 황은 강 조직 내에 연질 개재물이나 황화물을 형성해 절삭 시 칩이 잘 끊어지도록 하며, 이런 원소를 첨가한 강을 쾌삭강이라 부른다.
Ni·Cr·Mo는 강의 강도·내식성·경화능을 높이는 합금원소이고, Ag·Na는 애초에 강의 합금원소로 쓰이지 않아 어느 쪽도 피삭성 개선과는 관계가 없다.

비자성체이면서 열전도율이 좋고 비중이 약 8.9인 금속은 Cu(구리)이다.
구리는 자기장에 약하게 반발하는 반자성체라 자석에 붙지 않고, 전기·열 전도율이 금속 중 은 다음으로 높아 전선이나 열교환 부품에 널리 쓰인다.
Al은 비중이 약 2.7, Fe는 강자성체, Na는 비중이 1 미만으로 훨씬 가벼워 조건에 맞지 않는다.

1kgf/mm²를 MPa로 환산하면 약 9.8MPa이다.
$1\ \mathrm{kgf} = 9.8\ \mathrm{N}$이므로 $1\ \mathrm{kgf/mm^2} = 9.8\ \mathrm{N/mm^2} = 9.8\ \mathrm{MPa}$로 계산된다.
따라서 중력가속도 값(약 9.8)을 그대로 곱한 값이 MPa 단위의 환산 결과가 된다.

산소-아세틸렌 용접에서 산소가 아세틸렌 쪽으로 역류하는 현상은 팁 막힘·접촉·토치 불량 등 가스 흐름이 막히거나 압력이 역전될 때 발생하며, 아세틸렌 호스에 물이 들어간 것은 역류의 원인과 거리가 멀다.
팁이 막히거나 모재에 닿아 눌리면 산소 배출이 막혀 압력이 아세틸렌 쪽으로 밀려들고, 토치 자체 결함도 같은 결과를 낳는다.
반면 호스에 물이 섞이는 것은 가스 공급 불량이나 화염 이상을 일으킬 수는 있어도, 산소가 아세틸렌 라인으로 역류하는 직접적인 원인은 아니다.

정격 2차전류 300A, 정격사용률 50%인 용접기를 실제 전류 200A로 사용할 때 허용사용률은 112%이다.
허용사용률은 정격 2차전류와 실제 용접전류의 비를 제곱한 값에 정격사용률을 곱해 구하며, 식으로 쓰면 $\left(\dfrac{300}{200}\right)^2 \times 50$이다.
계산하면 $1.5^2 \times 50 = 2.25 \times 50 = 112.5\%$이므로, 반올림한 약 112%가 허용사용률이 된다.

용접 변형을 줄이려면 예열과 후열을 실시해야 하므로, 예열과 후열을 하지 않는다는 것은 적절하지 않은 방법이다.
예열은 용접부와 모재의 온도차를 줄여 급격한 수축을 완화하고, 후열은 잔류응력을 풀어주어 변형과 균열을 함께 줄이는 역할을 한다.
용접 지그를 사용하면 부재를 구속해 변형을 억제할 수 있다.
적정한 용접 조건을 선택하면 과도한 입열을 막아 변형이 줄어든다.
용접 순서를 고려하면 응력이 한쪽으로 몰리지 않아 변형이 분산된다.