[설비보전산업기사 필기] 16년 2회차 기출문제 해설 페이지

흡착식 건조기는 실리카겔, 활성알루미나 등 고체 흡착제가 수분을 물리적으로 흡착하여 압축공기를 건조시키는 방식이다. 흡착제는 가열이나 압력 변화를 이용해 재생시킬 수 있어 반영구적으로 사용할 수 있다.
염화리튬 수용액과 같은 흡습성 화학물질을 사용하는 것은 흡수식(화학적) 건조기의 특징이며, 흡착식은 물리적 흡착 방식이므로 해당하지 않는다. 또한 흡착제 재생을 위해 별도의 에너지(가열 또는 압력변화용 공기)가 필요하므로 외부에너지가 필요 없다는 설명도 옳지 않다.

그림은 일점쇄선 외곽선 안에 밸브 내부 구성을 그린 상세 기호다. 위쪽 포트에서 아래쪽 포트로 이어지는 하나의 관로에, 스프링과 두 가닥의 점선 파일럿 선을 갖는 사각형(압력보상용 감압부)과 비스듬한 조정 화살표가 걸린 가변 교축부가 직렬로 놓여 있다.
점선 파일럿 선은 교축부의 앞뒤 압력을 감압부 양쪽으로 끌어와, 부하압이 변해도 교축부 전후 차압을 일정하게 유지시킨다. 여기에 유온이 변해 점도가 달라져도 통과 유량이 흔들리지 않도록 온도보상 요소까지 같은 관로에 넣은 것이 온도보상붙이 직렬형 유량 조절밸브다.
다른 형식이라면 그림의 구조가 달라진다. 교축부와 나란히 역방향 자유흐름용 체크밸브가 병렬로 붙으면 체크붙이형이고, 압력보상부가 여분 유량을 탱크로 빼내는 분기(바이패스) 유로를 이루면 바이패스형·분류형이다. 그림에는 병렬 체크밸브도 여분 유량을 빼내는 분기 유로도 없이 직렬 배치만 있다.

상세 기호는 파일럿 밸브와 주 밸브를 위아래로 나누어 그린다. 위쪽 밸브는 양 끝에 빗금 친 사각형(솔레노이드)과 스프링이 붙어 있고, 아래쪽 주 밸브는 양 끝에 스프링이 있으며 점선 파일럿 선으로 위쪽 밸브의 출구와 이어져 있다. 즉 전자석이 파일럿 유로를 바꾸고 그 파일럿 압력이 주 스풀을 움직이는 전자 파일럿 전환밸브다.
간략 기호는 이 둘을 하나의 기호로 합쳐 그린다. 주 밸브의 위치 수와 유로는 그대로 두고, 양 끝 조작부만 솔레노이드 기호와 파일럿 조작 기호를 겹친 표시에 복귀(센터링) 스프링을 덧붙여 나타내며, 상세 기호에 그려져 있던 내부 파일럿 배관은 생략한다.
그림의 주 밸브는 4포트 3위치로, 한쪽 끝 위치가 세로 유로 두 줄로 이어지는 평행 유로, 반대쪽 끝 위치가 교차 유로(X)이고 중립 위치는 포트가 막힌 형태다. 따라서 보기를 고를 때는 ①위치 수가 3위치인지 ②양 끝 유로가 평행·교차로 주 밸브와 같은지 ③중립 유로가 주 밸브와 같은지 ④양단 조작부에 전자 파일럿 표시와 스프링이 함께 그려져 있는지를 차례로 대조하면 된다.

기체 봉입형(가스 블래더식·피스톤식) 어큐뮬레이터에는 화학적으로 안정하고 불활성인 질소(N₂)를 봉입하여 사용한다. 질소는 산소나 가연성 기체와 달리 유압유와 접촉해도 폭발·연소 위험이 없어 축압 매체로 안전하게 쓰인다.
산소나 수소는 가연성·반응성이 있어 위험하고, 이산화탄소는 어큐뮬레이터의 봉입 기체로 실용적으로 사용되지 않으므로 적절하지 않다.

공기압축기에서 압축된 공기가 애프터쿨러나 공기탱크로 이송되는 배관 구간은 토출라인(discharge line)이라 하며, 압축 직후의 공기가 흐르므로 고온·고압 상태이고 압축기의 왕복·회전 운동에 따른 맥동과 진동이 함께 수반된다.
흡입라인은 대기압에 가까운 저압·저온의 공기가 압축기로 들어가는 구간이고, 제어라인이나 이송라인은 이러한 고온·고압·진동 특성을 대표하는 구간이 아니므로 해당하지 않는다.

램형 실린더(ram cylinder)는 별도의 피스톤 없이 굵은 로드 자체가 피스톤 역할을 겸하는 단동 실린더이다. 로드 지름이 굵어 압축(좌굴) 하중에 강하고, 피스톤이 따로 없어 공기 배출을 위한 별도의 통기구멍을 둘 필요가 없다는 특징이 있다.
디지털 실린더, 양로드 실린더, 텔레스코프 실린더는 모두 별도의 피스톤을 갖춘 구조이므로, 로드가 피스톤을 겸하는 방식과는 다르다.

그림의 밸브는 사각형 두 칸(2위치)에 위쪽 1개·아래쪽 2개로 모두 3개의 포트가 붙어 있으므로 3/2 way 밸브다. 각 칸에는 막힘을 뜻하는 ㅗ 표시와 통로를 뜻하는 화살표가 하나씩 그려져 있다.
외부 배관이 붙어 있는 칸을 보면 아래쪽 공급 포트가 ㅗ로 막혀 있고, 출구는 대각선 화살표를 따라 배기 쪽으로 빠져 있다. 즉 신호가 없을 때 출구에 압력이 서지 않는 정상상태 닫힘형이며, 스풀이 옮겨지면 나머지 칸의 세로 화살표를 따라 공급 포트가 출구로 이어진다.
양쪽 끝에는 복귀 스프링 대신 조작용 삼각형이 하나씩 그려져 있다. 이렇게 양쪽 모두 파일럿 조작이면 신호가 사라져도 마지막으로 들어온 신호가 만든 위치를 그대로 유지하므로 메모리형이다.
다만 그 삼각형은 속이 비어 있는(흰) 삼각형으로, 이는 공기압 파일럿 조작을 뜻한다. 유압 파일럿이라면 삼각형 속을 검게 칠해 표시한다. 따라서 유압으로 작동한다는 설명만 그림과 맞지 않는다.

탠덤형 실린더(tandem cylinder)는 같은 로드에 두 개 이상의 피스톤을 직렬로 연결하여 각 피스톤에 작용하는 힘이 합산되도록 만든 구조이다. 이 방식은 실린더의 바깥지름을 늘리지 않고도 발생시키는 힘을 크게 키울 수 있어, 설치 공간(직경)이 제한된 경우에 유리하다.
다위치형은 여러 지점에서 정지시키기 위한 구조, 양로드형은 양쪽으로 로드가 나온 구조, 텔레스코프형은 다단으로 늘어나는 구조로, 제한된 직경에서 큰 힘을 얻기 위한 목적과는 관련이 적다.

트러니언형(trunnion type) 지지 방식은 피스톤 로드 중심선에 대해 직각으로, 실린더 몸체 양쪽에 한 쌍의 원통형 피벗(트러니언)을 두어 지지하는 부착 형식이다. 이 구조는 실린더가 피벗을 축으로 회전할 수 있어 요동이 필요한 부하에도 적용할 수 있다.
풋형은 실린더 몸체에 발 모양의 브래킷을 볼트로 고정하는 방식, 플랜지형은 실린더 앞뒤 면에 평판 형태의 플랜지를 붙여 고정하는 방식으로, 원통형 피벗 한 쌍으로 지지하는 구조와는 다르다.

압축공기는 압축성 유체(공기)를 압축하여 얻는 에너지원이므로 그 자체가 압축성을 가진다. "비압축성"이라는 설명은 압축공기의 본질적 성질과 반대되므로 압축공기의 특징으로 틀린 설명이다.
압축공기는 탱크에 저장해 두었다가 필요할 때 사용할 수 있어 저장성이 좋고, 전기 스파크와 같은 인화 위험이 없으며, 사용 후 대기 중으로 그대로 배출할 수 있다는 점은 모두 압축공기의 실제 특징에 해당한다.

회로는 압력원과 릴리프 밸브, 4포트 3위치 전환밸브, 복동 실린더로 구성된다. 밸브 양 끝에 복귀 요소가 있어 조작하지 않으면 중립 위치에 놓인다.
한쪽 끝 위치는 위·아래를 향한 두 개의 세로 화살표로 그려진 평행 유로, 반대쪽 끝 위치는 교차 유로(X)여서 실린더를 전진·후진시킨다. 핵심은 중립 위치인데, 실린더로 가는 두 포트가 모두 ㅗ 표시로 차단되어 있다.
실린더 양쪽 관로가 막히면 작동유가 빠져나갈 곳이 없어 피스톤은 행정 도중 어느 위치에서든 그 자리에 정지·유지된다. 이것이 임의위치 로크 회로다. 실린더 로드 측 기름을 헤드 측으로 되돌려 증속시키는 차동 회로, 펌프를 두 대 사용하는 회로, 관성 부하를 감속·정지시키려고 배출 측에 압력을 세우는 브레이크 회로와는 구성이 다르다.

일정한 각도 범위 내에서만 회전운동을 반복하는 공압 액추에이터를 공압요동 액추에이터(공압 로터리 액추에이터)라 한다. 랙-피니언이나 베인 구조를 이용해 정해진 회전각 내에서 왕복 회전운동을 하도록 설계된다.
공압 모터는 연속적인 회전운동을 하는 액추에이터이고, 공압 실린더는 직선왕복운동을 하는 액추에이터이므로, 한정된 회전각 내에서의 회전운동이라는 설명과는 맞지 않는다.

텔레스코프형 실린더는 여러 단의 튜브가 다단으로 겹쳐져 있다가 순차적으로 인출되는 구조로, 짧은 수축 길이에서도 긴 행정거리를 얻을 수 있고 단동·복동 형태 모두로 만들어진다. 또한 단이 진행될수록 유효 수압 면적이 작아지므로 전진 끝단에서의 출력(힘)이 떨어진다.
반면 단마다 유효 단면적이 달라 단이 바뀔 때마다 속도가 급격히 변하기 때문에, 다른 형식의 실린더에 비해 오히려 속도제어가 어렵다. 따라서 속도제어가 용이하다는 설명이 텔레스코프형 실린더의 특징과 맞지 않는다.

스트립(strip)이나 로드(rod) 형상의 소재가 길이 방향을 따라 일정 간격으로 반복 가공되는 작업에는, 소재를 직선으로 일정 피치만큼씩 이송시키는 리니어 인덱싱 방식이 적합하다.
로터리 인덱싱은 원판(회전 테이블) 위에 놓인 부품을 회전시키며 여러 공정을 순차 처리하는 방식으로 긴 스트립·로드형 소재의 길이 방향 가공에는 맞지 않고, AGV와 서보시스템은 이송·구동 수단을 지칭하는 개념이라 이 작업 방식과는 거리가 있다.

전기신호를 받아 전자석(솔레노이드)을 작동시키고, 그 힘으로 밸브 내부의 스풀을 이동시켜 공기의 흐름 방향을 전환하는 밸브가 솔레노이드 밸브(전자 밸브)이다.
배압 센서와 리밋 스위치는 위치나 압력 상태를 감지하는 검출 장치이고, 공기압 실린더는 힘을 직선운동으로 변환하는 액추에이터이므로, 전자석으로 스풀을 변환시켜 유로를 제어한다는 설명과는 맞지 않는다.

RAM(Random Access Memory)은 전원이 공급되는 동안에만 데이터를 유지하는 휘발성 메모리로, 전원이 차단되면 저장된 내용이 모두 지워진다.
ROM, PROM, EPROM은 모두 전원이 꺼져도 내용이 유지되는 비휘발성 메모리로, 한 번 기록된 데이터가 전원 차단과 무관하게 보존된다는 점에서 RAM과 대비된다.

이전 단계의 작업이 완료되었는지를 리밋 스위치나 센서로 확인한 후, 그 결과에 따라 정해진 순서대로 다음 단계의 동작을 진행시키는 제어 방식을 시퀀스 제어(순차 제어)라 한다.
시간에 따른 제어는 정해진 시간 경과만으로 다음 동작을 진행하는 방식이고, 파일럿 제어나 메모리 제어는 이 문제의 "작업완료 확인 후 순차 진행"이라는 조건형 제어 개념을 대표하지 않는다.

표에서 출력 H가 1이 되는 경우는 두 입력이 모두 1일 때 한 번뿐이고, 한쪽만 1인 두 경우와 둘 다 0인 경우는 모두 0이다. 즉 AND(논리곱) 동작이다.
공압에서 이 AND 기능을 담당하는 소자가 2압 밸브다. 두 입구에 모두 공기가 들어와야 출구로 공기가 나가고, 한쪽에만 신호가 오면 그 신호가 밸브 안의 스풀을 밀어 통로를 막아 출구에 압력이 나타나지 않는다. 두 손 동시 조작처럼 안전 확인이 필요한 회로에 쓰인다.
두 입구 중 어느 하나만 신호가 와도 출구가 열리는 것은 OR 기능의 셔틀 밸브라 표와 맞지 않고, 교축 밸브는 유량을 조절할 뿐 논리 기능이 없으며, 체크 밸브는 입력이 하나뿐이어서 두 입력의 조합 자체를 표현할 수 없다.

그림에서 입력 x와 y는 각각 두 갈래로 갈라져, 위쪽은 입력 쪽에 곡선이 하나 더 그려진 배타적 논리합(XOR) 게이트로, 아래쪽은 AND 게이트로 들어간다. 두 게이트의 출력이 각각 S와 C다.
XOR 출력은 두 입력이 서로 다를 때만 1이므로 S = x·ȳ + x̄·y 이고, AND 출력은 두 입력이 모두 1일 때만 1이므로 C = x·y 다.
이는 두 비트를 더해 합(S)과 자리올림(C)을 내는 반가산기의 표준 구성이다. x=1, y=1을 넣으면 S=0, C=1이 되어 이진 덧셈 1+1=10과 일치한다. S를 단순 논리합 x+y로 쓰면 x=y=1일 때 S=1이 되어 덧셈 결과와 어긋나고, C를 논리합으로 쓰면 한쪽만 1일 때도 자리올림이 생겨 틀린다.

불 대수의 기본 법칙으로 확인하면, 어떤 변수에 0을 더해도 값이 그대로이므로 A+0=A, 1과의 논리합은 항상 1이므로 A+1=1, 0과의 논리곱은 항상 0이므로 A·0=0 으로 모두 옳게 간략화된 식이다.
문제가 되는 것은 변수와 그 보수(부정)의 논리곱을 1이라고 쓴 식이다. A가 1이면 보수는 0, A가 0이면 보수는 1이므로 두 값을 곱하면 어느 경우에나 0이다. 즉 A·Ā = 0 이며, 1이 되는 것은 논리곱이 아니라 논리합인 A+Ā = 1 이다(상보 법칙).
두 식을 헷갈리지 않으려면 곱은 "둘 다 1이어야 1", 합은 "하나만 1이어도 1"이라는 정의로 되돌아가 확인하면 된다. A와 Ā는 절대 동시에 1이 될 수 없으므로 곱은 0, 반대로 둘 중 하나는 반드시 1이므로 합은 1이다.

변위(displacement)는 진동체가 원래 위치에서 벗어난 거리를 나타내는 물리량이므로 길이의 단위인 m, mm, ㎛(마이크로미터)로 표현한다.
mm/sec는 단위 시간당 이동 거리, 즉 속도(velocity)를 나타내는 단위이므로 변위가 아니라 진동 속도를 표현할 때 사용하는 단위이다.

집중보전은 보전 인력과 설비, 공구를 한 부서에 집중시켜 운용하는 방식으로, 인력과 보전용 설비·공구를 여러 현장에 나누지 않고 효율적으로 활용할 수 있고 보전 책임 소재가 명확하다는 장점이 있다.
반면 보전 인력이 현장에 상주하지 않고 별도 부서에 모여 있으므로 각 현장에 대한 현장 감독은 오히려 어려워지는 단점으로 지적된다. 따라서 현장 감독의 용이성은 집중보전의 장점으로 볼 수 없다.

동일한 부위(예: 특정 베어링)에서 측정한 값을 미리 정해진 판정 기준값과 직접 비교하여 양호·주의·위험을 판정하는 방식을 절대판정기준이라 한다. 정해진 절대적인 수치 기준을 잣대로 삼는다는 점이 특징이다.
상대판정기준은 초기값(기준값) 대비 변화량으로 판정하는 방식이고, 상호판정기준은 동일 조건의 다른 설비·부위와 비교하는 방식이므로, 단일 부위의 측정값을 절대 기준과 비교하는 이 설명과는 구분된다.

제품이 만들어지는 작업 순서(공정 흐름)에 따라 기계와 설비를 일렬로 배치하는 방식을 제품별 배치(라인 배치)라 한다. 소재가 정해진 순서로만 이동하므로 운반거리가 짧고 흐름이 빨라 대량생산 체제에 가장 적합하다.
공정별 배치는 같은 기능의 설비를 그룹으로 모아 배치하는 방식으로 다품종 소량생산에 적합하고, 제품고정 배치는 제품이 고정된 상태에서 설비와 인력이 이동하는 방식이므로 대량생산 라인의 특성과는 맞지 않는다.

한국산업표준(KS)의 방청유는 사용 형태에 따라 지문 제거형, 용제 희석형, 방청 페트롤레이텀 등으로 구분된다. 이들은 모두 금속 표면에 유막이나 피막을 형성해 수분과 산소의 접촉을 차단함으로써 녹의 발생을 막는다.
방청유는 금속 표면의 수분을 제거하거나 수분의 침투를 막는 것이 목적이므로, "수분 함유형"이라는 구분은 방청유의 기본 목적과 상반되며 KS의 방청유 종류에도 해당하지 않는다.

제조원가의 직접비는 특정 제품 생산에 직접 소요된 것으로 추적 가능한 비용으로, 제품에 들어간 재료비, 생산 작업자의 인건비, 외주 및 임가공 비용이 이에 해당한다.
기술지원 인건비는 특정 제품 생산라인에 직접 투입되는 노무비가 아니라 여러 제품·부서를 지원하는 간접적인 성격의 인건비이므로, 여러 제품에 배분되는 간접비로 분류된다.

압전형(piezoelectric type) 센서는 압전소자에 가속도에 의한 관성력이 가해지면 소자 표면에 전하가 발생하는 압전 효과를 이용한 것으로, 구조가 간단하고 넓은 주파수 대역에서 사용할 수 있어 진동 측정용 가속도센서로 가장 널리 사용된다.
광학형·용량형·와전류형 센서는 주로 변위나 근접 상태를 측정하는 데 사용되며, 가속도 측정용으로 널리 쓰이는 대표적 방식은 아니다.

롤링(구름) 베어링에서 발생하는 진동은 일반적으로 베어링 구조에 기인하는 진동(전동체 통과 진동), 베어링의 비선형성에 의한 진동, 궤도면·전동체 다듬면의 굴곡(waviness)에 의한 진동, 손상(흠집·박리 등)에 의한 진동으로 분류한다.
따라서 "베어링 선형성에 의한 진동"은 이 분류에 존재하지 않는 항목이다. 실제로 진동 원인이 되는 것은 하중에 따라 강성이 달라지는 비선형성이며, 선형성 자체는 진동을 발생시키는 요인이 되지 않는다.

설비배치계획은 새 공장의 건설, 작업장의 확장, 신제품의 제조(생산공정 추가·변경)와 같이 설비들 간의 위치와 흐름을 새로 설계하거나 재검토해야 할 때 필요하다.
설비 개선은 개별 설비의 성능이나 기능을 향상시키는 활동으로, 전체 설비 배치(레이아웃)를 다시 계획해야 하는 상황과는 성격이 다르므로 설비배치계획이 필요한 대표적인 경우로 보기 어렵다.

설비보전표준은 보전 직능에 따라 설비검사표준·정비표준·수리표준으로 구분되는데, 이 가운데 급유표준, 청소표준, 조정표준은 설비를 일상적으로 손질·관리하여 열화를 예방하는 활동의 기준이므로 정비표준(일상보전표준)에 속한다.
설비검사표준은 열화 상태를 점검·측정하는 기준, 설비성능표준은 설비가 갖추어야 할 성능 수준에 대한 기준, 설비자재 검사표준은 보전에 사용되는 자재의 검수 기준이므로, 급유·청소·조정과 같은 일상 정비 행위에 대한 기준과는 성격이 다르다.

설비진단 기술을 도입하면 측정 데이터를 축적하여 경향관리를 통해 설비의 열화 추이와 수명을 예측할 수 있고, 주요 설비·부위를 상시 감시함으로써 돌발적인 고장이나 사고를 사전에 방지할 수 있다. 또한 진단기기를 사용하면 측정값이 정량화되므로 경험이 부족한 작업자도 비교적 쉽게 이상 유무를 판단할 수 있게 된다.
반면 진단기술 도입의 취지는 사람의 감각(오감)에 의존하던 정성적 판단을 정량적 데이터에 근거한 판단으로 대체하는 데 있으므로, 오감에 의한 진단이 일반적이라는 설명은 진단기술 도입의 효과와는 오히려 반대되는 내용이라 관련이 가장 적다.

회사 전체 목표를 위에서 아래로(톱-다운) 제시하고, 현장의 전 종업원이 아래에서 위로(버텀-업) 자발적으로 참여하여 자주보전 활동을 통해 설비종합효율을 향상시키는 소집단 활동을 TPM 분임조 활동이라 한다.
QC 분임조는 품질 개선을, 안전 분임조는 안전 활동을 목적으로 하는 소집단이고, 벤치마킹은 타사 사례를 비교·학습하는 기법이므로, 자주보전을 통한 설비종합효율 향상이라는 TPM 고유의 활동 목적과는 구분된다.

정량 발주방식의 주문점은 발주한 자재가 들어올 때까지 버틸 수 있어야 하는 재고 수준이다. 조달기간 동안 소비될 양은 평균사용량 × 기준조달기간이고, 여기에 수요 변동이나 납기 지연에 대비한 예비재고(안전재고)를 더해 둔다.
따라서 주문점은 평균사용량 × 기준조달기간 + 예비재고 로 계산한다. 예컨대 하루 평균 10개를 쓰고 조달기간이 5일, 예비재고가 20개라면 10×5+20 = 70개가 주문점이 되며, 재고가 70개로 줄어드는 순간 발주하면 조달 중에도 결품이 나지 않는다.
예비재고를 빼는 식은 안전재고를 두는 취지와 정반대이고, 평균사용량에 예비재고를 곱하는 식은 "사용량 × 기간 = 소요량"이라는 차원 자체가 맞지 않아 성립하지 않는다.

전통적으로 생산의 3요소(3M)는 사람(Man), 재료(Material), 설비(Machine)를 가리킨다. 이 세 가지가 결합되어야 생산활동이 이루어진다고 본다.
자본(Capital)은 생산활동을 뒷받침하는 경영자원이기는 하지만, 통상적으로 말하는 생산의 3요소(Man·Material·Machine)에는 포함되지 않는다.

설비가 사용 환경 변화나 사용자의 요구를 충분히 만족시키지 못할 때, 설계나 부품 일부를 공학적·기술적으로 개조하여 설비의 신뢰성이나 보전성을 높이는 활동을 개량보전(Corrective Maintenance, CM)이라 한다.
사후보전은 고장이 발생한 후에 수리하는 활동이고, 예방보전은 고장이 나기 전에 점검·정비하는 활동이며, 보전예방은 설계 단계에서부터 보전이 필요 없는 설비를 만들려는 활동이므로, 기존 설비의 설계·부품을 개조한다는 설명과는 구분된다.

2단계(이중) 차단기는 방진 요소를 직렬로 두 단 사용하는 방식으로, 단일 방진기에 비해 공진 주파수보다 훨씬 높은 고주파 영역에서 진동 전달률을 급격히 낮출 수 있어 고주파 진동을 차단하는 데는 매우 효과적이다.
그러나 방진 요소를 두 단으로 나누면 계(system)에 공진점이 추가로 생기게 되어, 저주파 대역에서는 오히려 새로운 공진에 의해 진동이 증폭되는 역효과가 나타날 수 있다.
단순한 진동차단기(단일 방진)의 사용, 거더나 기초 자체의 진동을 제어하는 방법은 이러한 다단 구조에 따른 추가 공진 문제와는 관련이 적어, 고주파에는 효과적이나 저주파에는 역효과를 주는 방법에 해당하지 않는다.

설비관리에서 최고부하(peak load)를 없애는 방법은 설비를 완전히 멈추지 않고 운전 중에 점검·수리를 수행하거나, 필요한 부분만 부분적으로 정지시켜 수리 부하를 시간적으로 분산시키는 데 초점이 있다. 운전 중 검사(OSI), 운전 중 수리(OSR), 부분적 정지(SD)가 이러한 목적의 대표적인 방법이다.
반면 원가절감(CD)을 위한 오버홀 실시는 비용 절감을 목적으로 한 정비 활동으로, 수리·점검 작업을 시간적으로 분산시켜 최고부하를 없애는 것과는 목적과 성격이 다르므로 해당 방법으로 보기 어렵다.

설비의 열화를 측정하고, 열화 진행을 방지하며, 열화가 발생했을 때 이를 회복시키기 위한 여러 조건을 표준화한 것을 설비보전표준이라 하며, 이를 보전 직능에 따라 설비검사표준, 정비표준, 수리표준 등으로 세분하여 규정한다.
설비설계규격은 설비를 설계할 때의 기준이고, 설비성능표준은 설비가 갖추어야 할 성능 수준의 기준이며, 시운전 검수표준은 신규 설비 인수 시의 기준이므로, 열화의 측정·방지·회복이라는 보전 전반을 포괄하는 이 문제의 설명과는 범위가 다르다.

TPM의 자주보전 활동은 설비를 직접 운전하는 작업자가 스스로 수행하는 청소, 급유, 점검, 조임 등 일상적이고 단순한 보전 행위를 중심으로 하며, 그 대표적인 예가 일상점검이다.
오버홀, 분해·부착이 어려운 작업, 특수한 기능을 요하는 작업은 전문 지식과 숙련된 기술이 필요한 전문보전(전문 보전요원의 영역)에 해당하므로, 작업자가 수행하는 자주보전 활동의 범위와는 구분된다.

음 에너지가 매질(공기 등)을 통해 전파될 때, 매질 입자에 미소한 압력 변화가 생기는데 이 압력 변화량을 음압(sound pressure)이라 한다.
음원은 소리를 발생시키는 근원, 음장은 음압이 존재하는 공간적 영역, 음의 세기는 단위 면적을 단위 시간에 통과하는 음에너지의 양을 나타내는 개념이므로, 매질의 미소한 압력 변화 자체를 가리키는 음압과는 구분된다.

증폭기에 방형파나 계단(step) 형태의 신호가 입력되었을 때, 출력 전압이 얼마나 빠르게 변할 수 있는지를 나타내는 최대 변화율을 슬루율(slew rate)이라 한다. 단위 시간당 출력 전압 변화량으로 표현되며, 값이 클수록 빠른 신호 변화를 왜곡 없이 따라갈 수 있다.
증폭율은 입력 대비 출력의 크기 비, 감쇄율과 이득율은 신호 크기의 증감 비율을 나타내는 개념으로, 신호가 변하는 속도(시간당 변화율)를 나타내는 슬루율과는 성격이 다르다.

제너 다이오드는 PN 접합의 항복(제너) 전압 특성을 이용해 역방향으로 일정 전압 이상이 걸리면 전류가 급격히 증가하면서 양단 전압을 거의 일정하게 유지하는 소자이다. 이러한 정전압 특성 때문에 전원회로에서 전압을 일정하게 유지하는 용도로 널리 쓰인다.
터널 다이오드는 부성저항을 이용한 고속 스위칭·발진용 소자이고, 포토 다이오드는 빛을 전기신호로 바꾸는 수광소자, 쇼트키 다이오드는 순방향 전압강하가 작은 고속 정류·스위칭용 소자로 전압 안정화 용도와는 거리가 있다.

전류는 단위 시간당 이동한 전기량으로 정의된다. t초 동안 Q쿨롱이 이동했다면 1초당 이동량은 Q를 t로 나눈 값이므로 I = Q / t 다.
단위로 검산하면 1 A = 1 C/s 이므로, 쿨롱을 초로 나눈 형태만 암페어가 된다. 전기량과 시간을 곱한 형태(C·s)나 시간을 전기량으로 나눈 형태(s/C), 전기량을 제곱한 형태는 모두 암페어 단위가 나오지 않는다.
같은 관계를 뒤집으면 Q = I·t 가 되어, 전류와 통전 시간을 알면 이동한 전기량을 구할 수 있다. 예를 들어 2 A가 10초 흐르면 20 C이 이동한 것이다.

제어계에서 제어요소(조절밸브)가 제어대상(프로세스)에 실제로 가하는 양을 조작량이라 한다. 조절밸브는 조절부에서 결정된 신호에 따라 밸브 개도를 바꾸어 유량 등을 조절함으로써 프로세스에 조작량을 전달한다.
제어량은 제어대상에서 나오는 출력(제어 결과)이고, 기준입력은 목표값을 설정하는 신호, 동작신호는 기준입력과 제어량의 편차 신호이므로 조절밸브가 프로세스로 보내는 신호와는 다른 개념이다.

스트레인게이지는 도체 소자가 인장·압축 등 변형을 받으면 길이와 단면적이 변화하여 저항값이 바뀌는 원리를 이용한 센서로, 이 저항 변화를 브리지 회로로 검출해 힘·압력·변위 등을 측정한다.
홀센서는 자기장에 의한 홀 효과를, 서미스터는 온도에 따른 저항 변화를, 리드스위치는 자기력에 의한 접점 개폐를 이용하는 소자이므로 저항률 변화를 이용한 압력 측정 원리와는 다르다.

열동형 계전기(Thermal Relay)는 바이메탈에 흐르는 전류의 열작용을 이용해 과부하를 검출하는 계전기로, 문자기호로 THR을 사용한다.
TR은 변압기(transformer)를, TDR은 설정 시간이 지난 뒤 접점이 동작하는 한시계전기(타이머)를 나타내는 기호로 쓰이며, 어느 것도 과부하 보호용 열동형 계전기를 뜻하지 않는다.

차압식 유량계는 관로에 조리개(교축기구)를 설치해 전후의 압력차를 측정하여 유량을 구하는 방식으로, 오리피스·벤투리관·플로우 노즐이 대표적이다.
로터미터는 테이퍼관 내에서 부자(플로트)가 떠오른 위치로 유량을 읽는 면적식 유량계로, 차압이 아닌 부자의 평형 위치 변화를 이용하므로 차압식으로 분류되지 않는다.

시퀀스제어의 동작 상태를 나타내는 대표적 방법으로는 시간 흐름에 따른 각 요소의 동작을 표시하는 타임차트, 처리 순서를 도식화한 플로우차트, 접점과 코일의 연결을 그린 릴레이 회로도 등이 있다.
나이퀴스트 선도는 주파수 응답 특성을 복소평면에 나타내어 피드백 제어계의 안정성을 판별하는 도구로, 시퀀스제어의 동작 순서를 표현하는 방식이 아니다.

전자식(전자기) 유량계는 도전성 유체가 자기장을 가로질러 흐를 때 유도되는 기전력을 검출하여 유량을 구하는 장치로, 패러데이의 전자유도법칙을 응용한 것이다.
유도 기전력은 유량에 비례하며, 도전율이 낮은 유체에는 적용이 어려워 유체의 종류(도전성)에 영향을 받고, 검출 신호는 통상 미소한 교류 신호이므로 나머지 설명들은 옳지 않다.

그림은 세 입력 V1, V2, V3가 각각 R1, R2, R3를 거쳐 연산증폭기의 반전 입력(−) 한 점에 모이고, 출력에서 RF가 다시 그 점으로 되돌아오는 반전 가산기 회로다. 비반전 입력(+)은 접지되어 있고 출력에는 Rload가 달려 있다.
비반전 입력이 접지이고 증폭기가 이상적이므로 반전 입력점은 가상 접지(0 V)가 된다. 입력 저항으로 흘러 들어온 전류의 합이 그대로 귀환저항으로 빠져나가므로 V1/R1 + V2/R2 + V3/R3 = −Vout/RF 이고, 정리하면 Vout = −RF(V1/R1 + V2/R2 + V3/R3) 이다.
여기에 R1=R2=R3=RF 라는 조건을 넣으면 각 항의 계수가 모두 1이 되어 Vout = −(V1+V2+V3) 가 된다. 입력을 그대로 더하되 부호만 반전되는 것이 반전 가산기의 특징이며, 저항의 합이나 전압의 합을 분모에 두는 형태의 식은 이 해석에서 나오지 않는다.

코일에 축적되는 자기 에너지는 $W=\dfrac{1}{2}LI^2$로 구한다. 인덕턴스 $L=0.5\ \mathrm{H}$, 전류 $I=10\ \mathrm{A}$를 대입하면 $W=\dfrac{1}{2}\times0.5\times10^2=25\ \mathrm{J}$이다.
따라서 코일에 저장되는 에너지는 25 J이다.

PN 접합에 순방향 바이어스를 걸면 내부 전기장과 반대 방향의 외부 전기장이 형성되면서 전위장벽이 낮아지고 공핍층(공간전하영역)의 폭이 좁아진다.
이에 따라 다수 캐리어의 확산이 활발해져 전류가 쉽게 흐르게 되므로, 전기장이 강해진다거나 전류가 흐르기 어렵다거나 공간전하영역이 넓어진다는 설명은 순방향 바이어스의 특성과 반대된다.

PLC는 소형화·경량화를 통해 제어반 설치 공간을 줄이는 것이 도입 목적 중 하나이므로, 설치 면적이 클 것은 PLC가 갖추어야 할 조건이 아니다.
점검·보수의 용이성, 높은 안정성·신뢰성, 프로그램 작성 및 변경의 용이성은 모두 PLC가 갖추어야 할 대표적인 조건에 해당한다.

슈미트 트리거 회로는 두 개의 서로 다른 임계전압(히스테리시스)을 가지고 입력이 이를 넘나들 때 출력이 급격히 반전되는 비교기 회로로, 입력 파형의 형태와 관계없이 출력은 구형파(사각파)로 정형되어 나온다.
정현파·삼각파·톱니파는 슈미트 트리거의 입력으로 사용될 수 있는 파형이지, 출력 특성이 아니다.

면적식 유량계(로터미터 등)는 테이퍼관 내부의 부자가 유체 흐름에 의해 밀려 올라간 위치로 유량을 지시하는 구조이므로, 유체는 하부에서 상부 방향으로 흘러야 정상적으로 작동한다. 따라서 유입방향을 상부에서 하부방향으로 한다는 설명은 틀렸다.
수직 설치, 배관에 굽힘·비틀림 등 응력이 걸리지 않도록 하는 것, 하류측 역지밸브 설치는 면적식 유량계의 일반적인 설치 요령으로 옳은 설명이다.

그림에서 A는 인버터를 거쳐 Ā가 되어 위쪽 AND 게이트로 들어가고, 그 게이트의 다른 입력에는 B가 교차로 들어온다. 아래쪽 AND 게이트에는 A와, 인버터를 거친 B̄가 들어간다. 두 AND 출력이 OR 게이트로 모여 Y가 된다.
따라서 Y = A·B̄ + Ā·B 이며, 이는 두 입력이 서로 다를 때만 1이 되는 배타적 논리합(XOR)이다. A=0·B=1 또는 A=1·B=0 이면 1이고, A와 B가 같으면 0이 된다.
두 항이 모두 부정으로 묶인 형태나 한쪽 항의 부정이 빠진 형태는 이 진리값을 만들지 못한다. 예를 들어 Ā·B̄ 항이 들어가면 A=B=0 일 때 출력이 1이 되어 그림의 동작과 어긋나고, Ā+B̄ 형태는 A·B의 부정이므로 A=B=0 에서도 1이 된다.

단위 계단 함수 u(t)는 t≥0 에서 값이 1인 함수다. 라플라스 변환 정의식에 넣으면 0부터 무한대까지 e−st를 적분하는 형태가 되고, 그 결과는 −e−st/s 를 0과 무한대에서 평가한 값이다. s>0 이면 t→∞ 에서 지수항이 0이 되므로 ℒ{u(t)} = 1/s 다.
지수항 e가 남아 있는 형태는 시간 지연이 있는 계단 함수 u(t−a)의 변환(e−as/s)이거나 지수감쇠 함수의 변환에 해당한다. 지연이 없는 단위 계단 함수에는 지수항이 붙지 않으며, 분모가 s가 아닌 형태도 성립하지 않는다.
참고로 같은 정의식으로 단위 임펄스 δ(t)는 1, 단위 램프 t는 1/s2 가 된다. 시간 영역에서 한 번 적분할 때마다 분모에 s가 하나씩 더 붙는 관계로 외워 두면 검산이 쉽다.

제어계는 검출기(입력 검출)→변환기(신호 변환)→증폭기(신호 증폭)→조작기기(제어대상에 물리적 동작을 가하는 요소) 순으로 구성되며, 서보모터는 증폭된 신호를 받아 실제로 축이나 밸브 등을 움직이는 조작기기에 해당한다.
검출기는 물리량을 검출하는 요소, 변환기는 검출된 신호를 다른 형태로 바꾸는 요소, 증폭기는 신호의 크기를 키우는 요소로, 서보모터처럼 직접 구동력을 내는 기기와는 역할이 다르다.

SI 기본단위는 길이, 질량, 시간, 전류, 온도, 물질량, 광도의 7개로 정의되며 켈빈(K), 암페어(A), 킬로그램(kg)이 모두 여기에 포함된다.
라디안(rad)은 평면각을 나타내는 유도(보조)단위로 7개의 기본단위에 포함되지 않으므로, 기본단위가 아닌 것은 라디안이다.

문제에서 말하는 수동조작 자동복귀 접점은 사람이 손으로 눌러 동작시키고 손을 떼면 스프링 힘으로 저절로 원래 상태로 되돌아가는 접점, 곧 누름버튼 스위치(푸시버튼)의 접점이다. 기호는 두 개의 고정 단자 위에 가로로 놓인 가동접점 막대를 그리고, 그 막대 중앙에서 위쪽으로 손으로 누르는 수직 조작봉을 곧게 뻗어 그린다. 가동접점 막대가 고정 단자에서 떨어져 있으면 a접점(메이크), 닿아 있으면 b접점(브레이크)이다.
이 기호를 가르는 핵심은 조작봉의 유무와 모양이다. 조작봉 없이 가동접점 막대만 단자 위에 떠 있는 기호는 조작 방식이 표시되지 않은 일반 접점이고, 한쪽 단자를 축으로 비스듬히 기울어진 칼날(blade) 모양으로 그린 기호는 손으로 넣고 손으로 빼야 하는 수동조작 수동복귀(유지형) 접점이어서 자동복귀 성질이 없다.
실제 시퀀스 회로에서 기동용 푸시버튼(a접점)과 정지용 푸시버튼(b접점)이 모두 이 기호로 표시된다. 손을 떼면 곧바로 복귀하므로 운전 상태를 계속 유지하려면 보조 접점을 이용한 자기유지 회로를 반드시 함께 구성해야 한다.

체인 전동장치는 스프로킷과 체인의 맞물림 구조로 동력을 전달하므로 미끄럼이 거의 없어 변속비가 일정하게 유지되며, 두 축이 평행한 경우에만 사용할 수 있다. 다만 링크의 관성과 접촉으로 인해 고속회전 시 진동과 소음이 커지는 단점이 있어 고속회전에는 적합하지 않다.
벨트 전동장치는 미끄럼이 발생할 수 있고, 로프 전동장치는 주로 원거리 대동력 전달에 쓰이며, 기어 전동장치는 고속회전에도 널리 사용되므로 문제의 특징과는 차이가 있다.

편흡입형 벌류트 펌프는 임펠러 앞뒤의 압력 차이로 축방향 추력이 발생하는데, 임펠러에 밸런스 홀(balance hole)을 뚫어 후면의 고압 유체를 저압측(흡입측)으로 빼줌으로써 앞뒤 압력차를 줄여 추력을 평형시킨다.
웨어링은 임펠러와 케이싱 사이의 누설을 줄이는 부품, 레이디얼 베어링은 반경 방향 하중을 지지하는 부품으로 축방향 추력을 직접 평형시키는 수단이 아니다.

스크류 익스트랙터는 부러진 볼트나 나사의 잔재에 역방향 나사산을 파고 박아 반대 방향으로 돌려 빼내는 전용 공구로, 볼트 밑부분이 부러졌을 때 잔재를 제거하는 데 사용된다.
탭은 암나사를 가공하는 공구, 드릴은 구멍을 뚫는 공구, 스크류바이스는 가공물을 고정하는 바이스로 부러진 볼트를 빼내는 용도와는 다르다.

머프 커플링은 두 축을 하나의 원통형 슬리브로 감싸 키로 고정하는 구조로, 축의 중심이 정확히 일치해야 하는 강체(고정) 커플링에 해당하며 축의 오차를 흡수하는 유연성이 없다.
기어 커플링, 고무 커플링, 체인 커플링은 축의 미세한 편심·각도 오차를 흡수할 수 있는 플렉시블 커플링에 해당하므로, 플렉시블 커플링이 아닌 것은 머프 커플링이다.

베어링 체커는 베어링에서 발생하는 진동·소음을 감지해 지시계로 표시함으로써 그리스 윤활 상태나 손상 여부를 판정하는 데 사용되는 점검 기구이다.
회전계는 회전속도를, 진동계·소음계는 각각 진동과 소음의 크기를 개별적으로 측정하는 범용 계측기로, 베어링 윤활상태 진단에 특화된 기구는 베어링 체커이다.

원심(벌류트) 펌프를 시운전할 때는 기동 시 부하(전류)를 낮추고 서지압을 방지하기 위해 토출밸브를 닫은 상태에서 기동한 뒤 서서히 열어주는 것이 원칙이므로, 토출밸브를 미리 열어두는 것은 옳지 않은 점검 항목이다.
각종 게이지 확인·기록, 공기빼기 코크를 열고 마중물을 채우는 것, 손으로 축을 돌려 회전 상태를 확인하는 것은 모두 벌류트 펌프 시운전 전 정상적으로 수행해야 하는 점검 항목이다.

V벨트는 풀리의 V홈에 쐐기 형태로 밀착되어 마찰력이 크기 때문에 평벨트에 비해 잘 벗겨지지 않는 것이 특징이며, 문제의 설명은 V벨트의 실제 특성과 반대된다.
미끄럼이 적어 속도비가 크고 일정하게 유지되는 점, 이음매가 없어 균일한 강도를 갖는 점, 마찰력이 커서 고속운전이 가능한 점은 모두 V벨트의 실제 장점이다.

열동형 과전류 계전기는 과전류로 인한 과부하를 검출해 전동기를 보호(차단)하는 보호용 소자로, 송풍기의 회전수를 변화시키는 조절 수단이 아니다.
가변 풀리에 의한 기계적 변속, 정류자 전동기의 조절, 극수 변환 전동기의 극수 전환은 모두 송풍기 회전수를 실제로 변화시키는 방법에 해당한다.

열박음 작업을 위해 베어링을 가열 유조(오일조)에 담가 가열할 때는 온도가 지나치게 높아지면 베어링강의 조직이 변화하여 경도가 저하될 수 있으므로 가열 온도의 상한 관리가 중요하며, 통상 130℃ 부근부터 이러한 경도저하 현상이 나타나는 것으로 본다.
따라서 유조 가열 시에는 이 온도를 넘지 않도록 온도계로 관리하면서 서서히 가열하는 것이 베어링의 재질 특성을 보존하는 데 중요하다.

탄소강 재질의 기계부품을 가열끼움(열박음) 방식으로 조립할 때는 부품이 충분히 열팽창하면서도 재질의 기계적 성질이 크게 저하되지 않는 온도 범위로 가열해야 하며, 일반적으로 200~250℃ 정도가 적정한 가열온도로 쓰인다.
온도가 낮으면 팽창량이 부족해 조립이 어렵고, 400℃ 이상의 지나치게 높은 온도는 재질의 조직을 변화시켜 강도·경도를 저하시킬 위험이 있으므로 과도한 고온 가열은 피해야 한다.

기체를 압축하여 1 kgf/cm² 이상의 비교적 큰 압력으로 송출하는 기기는 압축기로 분류되며, 실린더 내에서 피스톤이 왕복 운동하며 기체를 압축하는 왕복식 압축기가 이에 해당한다.
양흡입형 송풍기, 터보팬, 시로코 통풍기는 모두 압축기보다 낮은 압력 영역에서 상대적으로 많은 풍량을 이송하는 송풍기·팬류로, 압축기 수준의 고압 송출과는 구분된다.

기어의 치면 열화는 표면 상태가 점진적으로 손상되는 현상을 말하며, 미끄럼에 의한 습동마모, 과도한 접촉응력으로 치면이 소성변형되는 소성항복, 반복 하중에 의한 표면피로(피팅)가 대표적인 치면 열화 유형이다.
균열·소손은 치면이 서서히 손상되는 열화 현상이라기보다 이가 부러지거나 손상되는 파손 범주에 가까우므로, 치면 열화의 유형으로 보기 어렵다.

슬루스 밸브(게이트 밸브)는 게이트(문)를 유체 흐름에 수직으로 상하 이동시켜 개폐하는 구조로, 완전히 열렸을 때 유로가 일직선을 이루어 유체저항이 가장 작은 밸브이다.
앵글 밸브와 글로브 밸브는 유로가 꺾이거나 디스크가 흐름 방향과 나란히 움직여 저항이 크고, 스윙 체크 밸브는 유체의 압력차로 자동 개폐되는 역류방지용 밸브로 개폐 방식이 슬루스 밸브와 다르다.

3상 유도전동기에 부착된 유성기어 감속기와 같이 다수의 기어가 맞물려 회전하는 감속기에는 오일을 저장한 케이스 하부에 기어 일부를 잠기게 하여 회전하면서 자연스럽게 윤활유가 치면에 공급되는 유욕 급유(oil bath) 방식이 일반적으로 사용된다.
적하 급유나 사이펀 급유는 소량의 오일을 서서히 공급하는 방식이고, 그리스 급유는 반고체 윤활제를 사용하는 방식으로, 지속적인 윤활이 필요한 유성기어 감속기와는 차이가 있다.

외측 마이크로미터는 앤빌(anvil)과 스핀들(spindle) 사이에 측정물을 끼운 뒤 스핀들을 회전시켜 밀착시키고, 그 이동량을 눈금으로 환산하여 길이를 측정하는 기구이다.
본척의 어미자와 부척의 아들자를 이용하는 방식은 버니어 캘리퍼스의 측정 원리이며, 측정압력을 일정하게 유지하는 것은 래칫 스톱(정압장치)의 기능이고, 측정범위는 보통 25mm 단위로 구분되므로 나머지 설명은 마이크로미터의 실제 구조와 맞지 않는다.

그랜드 패킹의 과다 조임은 압축기 축과 케이싱 사이의 밀봉부에서 발생하는 문제로, 축 밀봉계통의 취급불량에 해당하며 밸브 자체의 취급불량으로 인한 고장으로 보기는 어렵다.
볼트의 조임 불량, 시트의 조립 불량, 스프링과 스프링 홈의 부적당은 모두 밸브 조립·취급 과정에서 발생할 수 있는 밸브 관련 고장 원인에 해당한다.

전양정이 약 100 m 이하인 중·대형 원심펌프의 토출측에는 펌프 정지 시 유체가 역류하는 것을 막기 위해 체크밸브를 설치하여 역류를 방지한다.
푸트밸브는 주로 흡입측 배관 끝에서 마중물이 빠지지 않도록 하는 역할을 하고, 슬루스 밸브는 유로를 완전히 차단·개방하는 개폐용 밸브로 역류방지가 목적이 아니며, 플랩밸브는 저압·저양정의 간단한 역류방지에 주로 쓰여 중·대형 펌프에는 상대적으로 부적합하다.

밸브 시트 접촉면이 편마모된 경우에는 접촉면을 평평하고 밀착이 잘 되도록 연마하는 래핑(lapping) 작업으로 정비하는 것이 올바른 방법이다.
밸브 스프링의 탄성이 감소했거나 밸브 플레이트가 마모 한계에 도달했거나 부품이 정해진 사용 수명을 초과한 경우에는 현재 파손 여부나 성능과 무관하게 정해진 기준에 따라 교환하는 것이 원칙이므로, 손으로 수정하거나 그대로 사용하는 것은 올바른 정비 방법이 아니다.

플랜지 볼트는 서로 마주 보는 볼트를 짝지어 번갈아 조여야 개스킷이 한쪽으로 쏠리지 않고 면압이 고르게 걸린다. 옳은 순서는 맨 위(12시) 볼트를 첫 번째로 조인 뒤 정반대편인 맨 아래(6시)를 두 번째로, 이어 오른쪽(3시)을 세 번째, 그 반대편 왼쪽(9시)을 네 번째로 조여 십자 모양을 먼저 잡고, 남은 대각 위치의 볼트들도 마주 보는 짝끼리 다섯 번째-여섯 번째, 일곱 번째-여덟 번째로 이어 조이는 방식이다.
이런 대각선(십자) 조임을 하면 조일 때마다 반대편이 함께 눌려 플랜지 면이 평행을 유지한 채 서서히 밀착된다. 반면 원둘레를 따라 한 방향으로 차례차례 돌며 조이거나 이웃한 볼트를 연달아 조이면, 먼저 조인 쪽 개스킷만 압축되어 플랜지가 기울고 반대쪽에 틈이 남아 누설·개스킷 파손·볼트 편하중의 원인이 된다.
또한 한 번에 규정 토크까지 조여서는 안 된다. 같은 대각 순서를 유지한 채 규정 토크의 30% → 60% → 100%로 2~3회 나누어 반복하고, 마지막에 한 바퀴 돌며 토크를 확인하는 것이 표준 절차다. 토크 렌치로 규정값을 지키는 것도 함께 지켜야 할 원칙이다.

헬리컬 기어는 이가 축에 대해 비스듬히 경사진 나선 형태로 가공된 기어로, 두 축이 서로 평행한 경우에 사용되는 대표적인 평행축 기어이다.
베벨 기어, 헬리컬 베벨 기어, 스파이럴 베벨 기어는 모두 두 축이 서로 교차하는 경우에 사용되는 기어이므로, 두 축이 평행한 경우에 사용하는 기어와는 구분된다.