[생산자동화기능사 필기] 06년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

셰이퍼(shaper)는 급속 귀환 기구(quick return mechanism)를 이용하여 절삭행정은 느리게, 귀환행정은 빠르게 하여 가공 능률을 높이는 공작기계이다.
보링 머신은 구멍을 정밀하게 넓히는 가공기이다.
밀링은 회전하는 커터로 절삭하는 가공기이다.
선반은 공작물을 회전시켜 바이트로 절삭하는 가공기이다.

드릴링 헤드가 수평방향으로 이동하는 암(arm)과 이를 지지하는 직립 컬럼으로 구성되어 대형 일감의 구멍 뚫기 작업에 적합한 기계는 레이디얼 드릴링 머신이다.
암을 따라 드릴링 헤드가 이동하며 컬럼을 중심으로 선회할 수 있어 고정된 대형 공작물의 여러 위치를 가공하기에 유리하다.

선반에서 자동 이송 장치는 에이프런(apron)에 설치되어 있으며, 에이프런은 왕복대의 새들 앞쪽에 부착되어 세로이송·가로이송을 자동으로 수행한다.
주축대는 공작물을 회전시키는 주축과 구동장치가 있는 부분이다.
심압대는 긴 공작물의 반대쪽 끝을 지지하는 부분이다.
베드는 각 구성 부분을 지지하는 기초 구조물이다.

소형 가공물을 테이블에 자기척 등으로 한 번에 다량으로 고정하여 평면을 연삭할 때는 직립축 평면 연삭기가 가장 적당하다.
직립축 평면 연삭기는 숫돌의 단면으로 넓은 테이블 위의 여러 공작물을 동시에 연삭할 수 있어 대량의 평면 가공에 능률적이다.
나사 연삭기는 나사산 형상을 전용으로 연삭하는 기계이다.
성형 연삭기는 숫돌을 특정 형상으로 성형해 복잡한 윤곽을 가공하는 기계이다.
센터리스 연삭기는 가늘고 긴 원통 외면을 연삭하는 데 유리하며, 평면 형태의 소형 부품을 다량 고정해 연삭하는 용도와는 다르다.

절삭속도는 $v=\dfrac{\pi D N}{1000}$로 구하며, 이 값은 약 62.8 m/min이다.
지름 $D=50\ \mathrm{mm}$, 회전수 $N=400\ \mathrm{rpm}$을 대입하면 $v=\dfrac{\pi \times 50 \times 400}{1000}=62.8\ \mathrm{m/min}$이 된다.

노즈 반지름을 가진 바이트의 이론적 표면거칠기(최대높이)는 $H_{max}=\dfrac{f^2}{8R}$로 계산되며, 이 문제의 경우 6.25μm이다.
이송 $f=0.1\ \mathrm{mm/rev}$, 노즈 반지름 $R=0.2\ \mathrm{mm}$을 대입하면 $H_{max}=\dfrac{0.1^2}{8\times 0.2}=0.00625\ \mathrm{mm}=6.25\ \mu\mathrm{m}$가 된다.
절삭속도와 재질(SM20C)은 이론적 표면거칠기 계산식에는 직접 관여하지 않는 조건이다.

일감이 1회전하는 동안 바이트가 길이 방향으로 이동하는 거리를 이송(feed)이라 한다.
회전력은 공작물을 회전시키는 힘을 말한다.
주분력은 절삭 시 절삭방향으로 작용하는 힘의 크기를 말한다.
피치는 나사산과 나사산 사이의 거리를 말한다.

직물, 피혁, 고무 등으로 만든 유연한 원판을 고속 회전시켜 표면을 매끈하고 광택 있게 가공하는 방법은 버핑(buffing)이다.
텀블링은 공작물을 연마재와 함께 통에 넣고 회전시켜 표면을 다듬는 방법이다.
입자 벨트가공은 연마입자가 부착된 벨트로 표면을 연마하는 방법이다.
숏 피닝은 강구를 고속으로 분사해 표면에 압축잔류응력을 주는 가공법이다.

W, Ti, Ta, Mo, Zr 등의 경질 탄화물 분말을 Co, Ni을 결합제로 하여 1400℃ 이상의 고온에서 프레스로 소결 성형한 절삭공구는 초경합금이다.
고속도강은 W, Cr, V 등을 합금한 강을 열처리하여 만드는 공구강이다.
탄소공구강은 탄소 함유량으로 경도를 얻는 공구강이다.
합금공구강은 탄소공구강에 소량의 합금원소를 첨가한 공구강이다.

작은 공작물이라도 바이스나 클램프로 단단히 고정해야 하며, 손으로 직접 잡고 작업하는 것은 위험하여 틀린 서술이다.
손으로 잡은 상태에서 드릴이 물리면 공작물이 회전하며 튕겨나가 손을 다칠 위험이 크므로 반드시 고정구로 고정해야 한다.
작업복과 작업모를 착용하는 것은 올바른 안전수칙이다.
칩은 기계를 정지시킨 후 브러시로 제거하는 것이 올바른 방법이다.
보호안경을 착용하는 것도 올바른 안전수칙이다.

운동용 나사는 동력을 전달하거나 물체를 이송시키는 데 쓰이는 나사로, 볼나사(ball screw)가 이에 해당한다.
볼나사는 나사산과 너트 사이에 강구를 넣어 구름 접촉으로 운동을 전달하므로 마찰이 적고 정밀 이송에 널리 쓰인다.
미터가는나사는 결합·체결을 목적으로 하는 나사이다.
유니파이나사도 체결용 나사이다.
관용나사 역시 배관 등의 결합을 위한 체결용 나사이다.

Cr강은 크롬 첨가로 조직이 미세화되는 것이 특징이다.
크롬은 미세한 탄화물을 형성하여 조직을 치밀하게 만든다. 또한 경화능이 커져 경화층이 깊어지고 자경성을 가지며, 단접은 오히려 어려워지므로 나머지 서술은 모두 반대로 되어 있다.

다이캐스팅용 알루미늄합금은 응고 후 금형에서 잘 떨어져야 하므로 금형에 대한 점착성이 작아야 하며, 점착성이 좋아야 한다는 서술은 요구되는 성질이 아니다.
점착성이 크면 주물이 금형에 눌어붙어 이형(탈형)이 어려워지고 표면 품질도 저하된다.
유동성이 좋아야 얇고 복잡한 형상까지 용탕이 잘 채워진다.
열간 취성이 적어야 응고 중 균열이 생기지 않는다.
응고수축에 대한 용탕 보급성이 좋아야 수축공 결함이 줄어든다.

선반, 밀링머신 등의 동력 전달 장치에서 가장 많이 사용되는 벨트는 V벨트이다.
V벨트는 풀리 홈과의 쐐기 작용으로 마찰력이 커서 미끄럼이 적고 작은 장력으로도 큰 동력을 전달할 수 있어 공작기계 주축 구동에 널리 쓰인다.

고속도강은 W, Cr, V 등을 합금한 강(합금강), 즉 금속 재료이므로 비금속 공구재료에 해당하지 않는다.
다이아몬드는 탄소 결정으로 된 비금속 공구재료이다.
서멧은 TiC·TiN 등 세라믹 성분을 결합제와 함께 소결한 공구재료로, 이 분류에서는 비금속 계열로 묶인다.
초경공구는 WC 등 경질 탄화물 분말을 소결해 만든 공구재료로, 용해·압연으로 만드는 강 계열이 아니어서 이 분류에서는 비금속 계열로 묶인다.

베어링 재료는 부식에 견뎌야 하므로 내식성이 커야 하며, 내식성이 작아야 한다는 서술은 구비 조건으로 옳지 않다.
내식성이 부족하면 윤활유나 수분에 의해 베어링 표면이 부식되어 수명이 급격히 저하된다.
내융착성이 좋아야 축과 눌어붙지 않는다.
길들임성이 좋아야 초기 접촉면이 잘 맞춰진다.
피로강도가 커야 반복 하중에 견딘다.

일반적인 줄(file)의 재질로는 탄소공구강이 가장 많이 사용된다.
탄소공구강은 담금질로 표면 경도를 높여 절삭날을 형성하기 쉬워 줄과 같은 수공구 제작에 적합하다.

막대의 양 끝에 나사를 깎은 머리 없는 볼트로, 한쪽 끝은 본체에 튼튼히 박아 고정하고 다른 끝에는 너트를 끼워 조이는 볼트는 스터드 볼트이다.
관통 볼트는 결합할 두 부재를 관통시켜 너트로 조이는 볼트이다.
탭 볼트는 상대편 부재에 낸 암나사에 직접 조여지는 볼트이다.
T볼트는 공작기계 테이블의 T홈에 끼워 공작물을 고정하는 볼트이다.

아연 함유량이 많을수록 탈아연 부식이 잘 일어나므로, 6:4 황동이 탈아연 부식이 가장 많이 발생하는 재료이다.
6:4 황동은 아연 함량이 약 40%로 30% 수준인 7:3 황동보다 높아, 습한 환경이나 바닷물 등에서 아연이 선택적으로 용출되는 탈아연 부식에 더 취약하다.

축에는 홈을 파지 않고 보스에만 키 홈을 파서 안장처럼 얹어 마찰력으로 고정하는 키는 새들 키(saddle key)이다.
성크 키는 축과 보스 양쪽에 키 홈을 파서 끼우는 가장 일반적인 키이다.
스플라인은 축 둘레에 여러 개의 키를 직접 깎아 만들어 큰 토크를 전달하는 요소이다.
평 키는 축 윗면을 평평하게 깎아 보스의 키 홈과 맞추는 키로, 축을 전혀 가공하지 않는 새들 키와는 구분된다.

동력(회전운동)을 전달하는 전동용 기계요소에 해당하는 것은 체인이다.
리벳은 부재를 영구적으로 결합하는 체결용 요소이다.
볼트와 너트는 분해 가능하게 결합하는 체결용 요소이다.
핀은 부품의 위치를 고정하거나 가벼운 결합에 쓰이는 체결용 요소이다.

표준형 고속도강의 대표적인 성분 비율은 텅스텐 18%, 크롬 4%, 바나듐 1%이다.
이를 흔히 18-4-1형 고속도강이라 부르며, 여기에 탄소 약 0.8%가 더해져 고온에서도 경도를 유지하는 적열경도 특성을 가진다.

연신율은 $\varepsilon=\dfrac{L_1-L_0}{L_0}\times100$으로 구하며, 이 시험편의 연신율은 30%이다.
원표점거리 $L_0=50\ \mathrm{mm}$, 늘어난 후 길이 $L_1=65\ \mathrm{mm}$를 대입하면 $\varepsilon=\dfrac{65-50}{50}\times100=30\%$가 된다.

캡너트는 나사 끝을 덮어 외관을 정리하고 먼지·부식·누설을 막기 위한 너트로, 풀림 방지를 목적으로 사용되지는 않는다.
스프링와셔는 탄성으로 죔압을 유지시켜 풀림을 방지한다.
분할핀은 너트가 빠지지 않도록 구멍에 꽂아 풀림을 막는다.
로크너트는 두 개의 너트를 겹쳐 조여 서로를 고정함으로써 풀림을 방지한다.

인장응력은 단면적에 대한 인장하중의 비로 구하므로 $\sigma=\dfrac{W}{A}$가 옳은 식이다.
단면적 A가 작을수록, 하중 W가 클수록 같은 재료라도 응력이 커져 파단 위험이 높아진다.

G91은 현재 위치를 기준으로 이동량을 지정하는 증분(상대)값 지령이므로, 절대값 지령이라는 설명은 틀렸다.
절대값을 지령하는 코드는 G90이며, G91은 이전 위치로부터의 이동 거리를 지정하는 방식이다.
G02는 시계방향 원호 보간을 지령하는 코드로 옳은 설명이다.
G01은 직선 보간(절삭이송)을 지령하는 코드로 옳은 설명이다.
G28은 자동 원점 복귀를 지령하는 코드로 옳은 설명이다.

NC 시스템의 제어방식은 위치결정제어, 직선절삭제어, 윤곽절삭제어의 세 가지로 구분되며, 가공 절삭 제어라는 방식은 존재하지 않는다.
위치 결정 제어는 목표 위치까지만 이동시키고 경로는 문제삼지 않는 제어이다.
직선 절삭 제어는 직선 경로를 따라 이송하며 절삭하는 제어이다.
윤곽 절삭 제어는 직선과 곡선이 조합된 임의의 윤곽을 따라 절삭하는 제어이다.

스캐너는 도면이나 형상 정보를 컴퓨터에 입력하는 입력장치이므로 출력장치에 해당하지 않는다.
플로터는 도면을 그려 출력하는 장치이다.
모니터는 화면으로 결과를 출력하는 장치이다.
프린터는 문서나 도면을 인쇄해 출력하는 장치이다.

CAD/CAM 시스템을 도입하면 도면 품질이 향상되고 데이터 관리도 오히려 용이해지므로, 데이터 관리가 복잡해진다는 서술은 도입 효과로 적당하지 않다.
표준화된 데이터베이스로 도면과 설계정보를 일괄 관리할 수 있어 데이터 관리의 효율이 높아지는 것이 CAD/CAM 도입의 실질적 효과이다.
설계 생산성 향상 및 설계 변경 용이는 CAD/CAM의 대표적인 효과이다.
복잡한 형상의 정밀가공 용이는 CAM 연계를 통한 효과이다.
정확도 향상 및 기술 수준 고도화도 CAD/CAM 도입의 효과이다.

R은 CNC 휴지시간(드웰, G04) 지정에 쓰이는 어드레스가 아니다.
G04 휴지시간 지령은 X·U(초 단위, 소수점 사용)나 P(밀리초 단위, 정수)로 지정한다.
R은 원호 보간의 반경이나 절삭 사이클의 후퇴량 등 다른 용도로 쓰이는 어드레스이며 휴지시간과는 무관하다.

G96은 절삭속도(주축 표면속도) 일정제어 지령이므로, S200은 주축의 원주속도(절삭속도)를 매분 200m로 일정하게 유지한다는 의미이다.
G96(주속 일정제어) 상태에서 S 뒤의 숫자는 회전수(rpm)가 아니라 절삭속도(m/min)를 나타내며, 공작물 지름이 변해도 주축 rpm을 자동으로 바꿔 표면속도를 일정하게 유지한다.
G97(회전수 일정제어)일 때만 S 뒤 숫자가 주축 회전수(rev/min)를 의미한다.
이송속도(mm/rev, mm/min)는 S가 아니라 F로 지정하므로 이송에 관한 해석은 해당되지 않는다.

어셈블리 모델링은 형상을 표현하는 3차원 기하학적 모델링 기법이 아니라, 이미 만들어진 부품(솔리드·서피스 모델) 여러 개를 조립 관계로 배치하는 작업이다.
3차원 형상 모델링은 점과 선으로만 윤곽을 표현하는 와이어프레임 모델링, 면 정보로 곡면을 표현하는 서피스 모델링, 질량·부피 등 내부 정보까지 갖는 솔리드 모델링의 세 가지로 분류한다.

소재 투입부터 가공·조립·출고까지 CNC 공작기계, 산업용 로봇, 자동반송시스템, 자동창고를 중앙 컴퓨터로 통합 제어하는 생산시스템은 FMS(유연생산시스템)이다.
CAD는 컴퓨터를 이용한 설계 도구일 뿐 생산라인 자체를 관리하지 않는다.
DNC는 여러 대의 NC 공작기계를 하나의 컴퓨터로 집중 관리하는 방식으로, 반송·창고까지 총괄하는 생산시스템은 아니다.
NC는 개별 공작기계의 수치제어 방식을 가리킬 뿐 전체 생산시스템을 의미하지 않는다.

A점(X40, Y20)에서 B점(X20, Y10)으로 급속 이동하는 증분지령은 G91 G00 X-20.0 Y-10.0;이다.
증분지령(G91)은 현재 위치에서 얼마만큼 이동하는지를 부호와 함께 적는다.
X 이동량: 20 − 40 = −20
Y 이동량: 10 − 20 = −10
급속 이동이므로 G00을 쓴다.
G90이 붙은 블록은 절대지령이므로 증분지령 방법이 아니다(절대지령이라면 B점 좌표 그대로 X20.0 Y10.0을 적는다).
G91 G00 X20.0 Y10.0;은 부호가 반대여서 A점에서 오른쪽 위로 이동해 B점에서 멀어진다.

10진수 9를 2진수로 변환하면 $9 = 8+1 = 2^3+2^0$이므로 1001이 된다.
자릿값 8, 4, 2, 1 중 8과 1에 해당하는 자리만 1이 되고 나머지 자리는 0이 되어 1001이 만들어진다.

이 기호는 복동 실린더(한쪽 로드형)이다.
그림은 실린더 몸체 안에 피스톤과 한쪽으로 나온 피스톤 로드가 있고, 헤드 쪽과 로드 쪽 양 끝에 공기 포트가 하나씩 연결되어 있다. 두 포트로 번갈아 압축공기를 공급해 전진과 후진을 모두 공기압으로 하므로 복동이다.
단동 실린더는 포트가 한쪽에만 있고, 반대 방향 복귀는 스프링이나 외력으로 한다.
요동 실린더는 직선 왕복이 아니라 일정 각도 범위에서 회전 왕복하는 액추에이터이다.
공압모터는 연속 회전하는 액추에이터로 원형 기호로 나타낸다.

3위치 방향제어밸브의 중간 위치는 액추에이터를 어느 쪽으로도 움직이지 않는 중립위치를 나타낸다.
중립위치에서는 밸브의 중간 위치 유로 형식(모든 포트 차단, 배기·탱크 쪽 개방 등)에 따라 액추에이터가 그 자리에 정지하거나 외력에 따라 자유롭게 움직일 수 있는 상태가 된다.
전진·후진 위치는 밸브가 좌우로 전환되었을 때의 작동 위치이며, 3위치 밸브에서 가운데 위치를 가리키는 명칭은 중립위치이다.

절대압력은 게이지압력에 대기압을 더한 값이다.
$P_{abs} = P_{gauge} + P_{atm}$로 나타내며, 게이지압력은 대기압을 기준(0)으로 삼아 측정한 압력이고 절대압력은 완전진공을 기준으로 측정한 압력이다.

운동 에너지를 크게 하여 펀칭·리벳팅·프레싱과 같은 순간적인 타격 작업에 적합한 것은 충격 실린더이다.
충격 실린더는 피스톤이 짧은 구간에서 급속히 가속되어 높은 속도로 충돌하도록 설계되어, 큰 운동 에너지를 순간적으로 방출할 수 있다.
탠덤 실린더는 같은 지름의 실린더 두 개를 직렬로 연결해 큰 힘을 얻는 구조로, 속도 증대가 목적이 아니다.
텔레스코프 실린더는 다단으로 늘어나며 긴 스트로크를 얻기 위한 구조이다.
케이블 실린더는 로프나 케이블로 동력을 전달하는 구조로 타격용 고속 운동과는 관계가 적다.

두 밸브가 직렬로 연결되어 1.2와 1.4를 모두 작동시켜야 출력이 나오므로 AND 회로이다.
아래쪽 1.2는 누름버튼으로 조작하는 스프링 복귀형 3포트 2위치 밸브로, 공급원(삼각형)에서 압축공기를 받는다. 1.2의 출력 포트는 위로 올라가 롤러 레버로 조작하는 1.4의 공급 포트에 연결되고, 1.4의 출력이 최종 출력이 된다. 두 밸브 모두 평상시에는 공급이 막히고 출력이 배기 쪽으로 열려 있다.
1.2만 누르면 공기가 1.4 입구까지 가지만 1.4가 닫혀 있어 출력이 없고, 1.4만 작동하면 공급 자체가 없어 출력이 없으므로 OR 회로가 아니다.
NAND 회로는 둘 다 작동하지 않을 때도 출력이 나와야 하는데, 이 회로는 그때 출력이 없다.
EX-OR 회로는 둘 다 작동하면 출력이 없어야 하는데, 이 회로는 둘 다 작동할 때만 출력이 나온다.

부하가 변하더라도 실린더의 배압(back pressure)을 일정하게 유지시켜 주는 회로는 카운터밸런스 회로이다.
수직으로 놓인 실린더에서 자중에 의해 부하가 급강하하는 것을 막기 위해 귀환 측에 일정한 배압을 걸어주는 회로로, 부하 크기가 바뀌어도 설정된 배압을 유지한다.
블리드오프 회로는 펌프 토출 유량 일부를 탱크로 분류시켜 속도를 제어하는 회로이다.
로킹 회로는 실린더를 임의의 위치에서 고정(정지)시키는 회로이다.
무부하 회로는 펌프 토출압을 낮춰 동력 손실을 줄이는 회로이다.

유체가 가진 에너지를 기계적 에너지(직선운동)로 변환하는 장치는 실린더이다.
송풍기·팬·압축기는 모두 모터 등 기계적 동력을 입력받아 유체에 압력이나 속도를 부여하는 장치로, 기계 에너지를 유체 에너지로 바꾸는 방향으로 작동한다.
반대로 실린더는 압축된 유체가 피스톤을 밀어내는 힘을 이용해 유체 에너지를 기계적인 일로 변환하는 액추에이터이다.

공압은 힘의 전달이 쉽고, 실린더 지름을 크게 하면 힘도 쉽게 증폭시킬 수 있으므로, 힘의 전달과 증폭이 어렵다는 설명은 틀린 내용이다.
공압은 유량 조절만으로 속도를 쉽게 바꿀 수 있어 무단변속이 가능하다.
공기는 점성이 작아 배관 내 유동 저항이 적으므로 실린더의 작동속도가 빠르다.
사용한 압축공기는 대기로 배출하면 되므로 유압처럼 탱크로 되돌리는 귀환 배관이 필요 없어 배관이 간단하다.

공기압축기를 선정할 때는 필요한 공급 체적(풍량)과 공급 압력, 그리고 구동방식(전동기·엔진 등) 같은 사용 조건을 기준으로 삼으며, 압축기를 어떤 방식으로 제작했는지는 선정 기준이 아니다.
압축기 제작방법은 제조사의 생산 공정에 관한 사항일 뿐, 사용자가 필요로 하는 풍량·압력·구동방식과는 무관한 요소이다.

유압펌프의 압력이 오르지 않을 때는 릴리프밸브 설정·고장, 언로드밸브의 오작동, 배관이나 회로의 누설 등을 먼저 점검하며, 체크밸브는 이 경우의 직접적인 점검 대상이 아니다.
체크밸브는 유체가 한쪽 방향으로만 흐르도록 하는 역류 방지용 밸브로, 고장 나면 역류가 문제되는 것이지 회로 전체의 압력 상승 자체를 막는 원인으로는 잘 다루어지지 않는다.
반면 릴리프밸브가 설정압보다 낮게 열리거나 언로드밸브가 오작동하면 압력이 그 이상 올라가지 못하고, 회로 배관의 누설도 압력 상승을 방해하는 대표적 원인이 된다.

3차원 공간에서 임의의 위치와 자세로 놓인 물체를 잡으려면 위치를 정하는 3자유도와 자세(방향)를 정하는 3자유도가 모두 필요하므로, 합쳐서 6개의 자유도가 필요하다.
위치는 세 방향의 이동으로, 자세는 세 축에 대한 회전(롤·피치·요)으로 정해지며 이 여섯 가지 운동을 모두 갖추어야 공간상 임의의 위치·방향에 있는 물체를 정확히 파지할 수 있다.

시퀀스 제어계에서 실제로 제어를 받는 장치나 기기 자체를 제어대상이라 한다.
제어명령은 어떻게 동작시킬지를 정하는 신호이고, 조작부는 제어대상에 동작을 가하는 부분이며, 검출부는 제어대상의 상태를 감지해 신호로 바꾸는 부분으로, 이들은 모두 제어대상에 작용하거나 그 상태를 읽어내는 요소일 뿐 제어대상 자체는 아니다.

CCD 카메라로 얻은 화상을 분석해 대상물의 형상이나 양품·불량 여부를 판별하는 센서는 비전센서이다.
비전센서는 영상 데이터를 처리하여 치수·형상·표면 상태 등을 종합적으로 판별할 수 있어 단순히 접근 여부나 거리만 감지하는 광전센서·근접센서와 구분된다.
로드셀은 힘(하중)을 전기 신호로 바꾸는 센서로 영상 판별과는 무관하다.
광전센서와 근접센서는 물체의 유무나 거리 정도만 감지할 뿐 형상·양불 판별은 하지 못한다.

PLC에서 특정한 I/O 상태 및 연산 결과 등을 기억하는 기능은 레지스터다. 레지스터는 PLC 내부의 메모리 영역으로서 입출력 신호의 상태, 연산 결과, 타이머·카운터 값 등 각종 데이터를 일시적으로 저장하고 유지하는 역할을 한다. 연산기능은 산술·논리 연산을 수행하는 기능이고, 카운터기능은 펄스를 세는 기능이며, 인터럽트는 특정 사건 발생 시 프로그램 흐름을 변경하는 기능이므로 '기억'이라는 본질적 특성과 맞지 않는다.

정해진 순서와 조건에 따라 제어 단계를 순차적으로 진행하면서, 계전기·타이머·계수기의 기능을 반도체 소자로 대체해 무접점화한 기기는 PLC이다.
PLC(Programmable Logic Controller)는 릴레이 회로가 하던 시퀀스 제어 기능을 프로그램으로 대체하여, 기계적 접점 없이 반도체 소자로 논리 연산과 타이머·카운터 기능을 수행한다.

인간의 신경계통은 감각기관에서 받은 신호를 전달하는 배선(신호 전달경로)에 해당하며, 신호를 판단·처리하는 제어신호처리장치(두뇌)에 대응시키는 것은 적절하지 않다.
눈과 피부는 외부 자극을 받아들이는 감지기, 팔·다리는 실제 동작을 수행하는 액추에이터에 대응되어 자연스럽지만, 신경계통은 신호를 전달하는 배선에 가깝고 신호를 처리·판단하는 역할은 두뇌(제어장치)가 맡는다.

입력 X(s)가 전달함수 G(s) 블록을 지나 출력 Y(s)가 되므로 Y(s) = G(s) · X(s)이다.
블록선도에서 블록의 출력은 입력에 그 블록의 전달함수를 곱한 값이다. 전달함수는 $G(s)=\dfrac{Y(s)}{X(s)}$(출력/입력)로 정의되므로, 양변에 X(s)를 곱하면 같은 식이 된다.
G(s) = Y(s) · X(s)는 출력과 입력을 곱한 것으로, 출력을 입력으로 나눈다는 전달함수의 정의와 다르다.
역수 1/G(s)·1/X(s)를 곱하거나 1/Y(s)+1/X(s)처럼 더한 식은 전달함수의 정의에서 나오지 않는다.

그림처럼 가로축을 동작 단계(1, 2, 3, 4, 5=1), 세로축을 각 작업요소의 변위(0=후진, 1=전진)로 잡아 작업순서를 단계별로 나타낸 것은 변위-단계선도이다.
그림을 읽으면 작업요소 A는 단계 1→2에서 전진(0→1)하고, B는 2→3에서 전진, 3→4에서 후진하며, A는 4→5에서 후진한다. 즉 작업순서는 A+ → B+ → B− → A−이고, 마지막 단계 5가 처음 단계 1과 같아(5=1) 한 사이클이 닫힌다.
위치도: 작업요소(실린더 등)의 배치 관계를 나타낸 그림으로, 단계별 변위 변화를 표시하지 않는다.
기능선도: 변위-단계선도에 제어신호·조작요소의 상태까지 함께 그려 넣은 선도로, 그림처럼 작업요소의 변위만 단계별로 나타낸 것과 구별된다.
래더 다이어그램: 접점과 코일을 사다리 모양으로 배치한 PLC 회로도로, 단계-변위 선도 형식이 아니다.

공장자동화는 초기에 설비를 새로 갖추어야 하므로 시설투자비가 오히려 증가하며, 시설투자비 감소는 자동화 도입의 기대효과로 볼 수 없다.
반면 사람의 개입 없이 일정한 속도와 정밀도로 반복 작업을 수행할 수 있어 생산능력이 늘고, 사람의 실수가 줄어 품질의 신뢰성이 높아지며, 위험하거나 단순한 공정에서는 무인화도 가능해진다.

센서를 선정할 때는 측정하려는 대상에 대한 정확성, 감지거리, 신뢰성 같은 센서 자체의 성능 지표를 기준으로 삼으며, 작업자의 기술수준은 센서 선정과 직접 관련이 없는 항목이다.
작업자의 숙련도는 설비를 다루는 사람의 역량에 관한 사항일 뿐, 센서가 갖추어야 할 측정 성능과는 별개의 문제이다.

무인반송차, 컨베이어, 자동창고는 자재나 제품을 이동·보관하는 물류 기기에 해당하지만, 매니퓰레이터는 특정 위치에서 대상물을 잡고 다루는 작업 기기로 물류(운반·보관) 기기로 분류되지 않는다.
무인반송차는 공정 간 소재를 운반하고, 컨베이어는 라인을 따라 연속 이송하며, 자동창고는 자재를 보관·출고하는 데 쓰이는 반면, 매니퓰레이터는 작업 위치에서 부품을 집거나 조립하는 데 주로 쓰인다.

미리 정해 놓은 순서나 논리에 따라 정해진 순서대로 진행하는 제어를 시퀀스제어라 한다.
정치제어는 목표값을 일정하게 유지하는 제어, 추종제어는 변화하는 목표값을 계속 따라가는 제어, 프로세스제어는 온도·압력 등 공정량을 제어하는 방식으로, 모두 정해진 순서를 단계적으로 진행하는 시퀀스제어와는 성격이 다르다.

병렬로 접속된 두 입력 중 하나만 참이어도 되는 논리합 조건에는 OR 명령어를 사용한다.
LOAD는 새로운 논리 연산을 시작할 때, AND는 직렬(논리곱) 접속 조건에, NOT은 신호를 반전시킬 때 사용하는 명령어로 병렬 접속과는 쓰임이 다르다.

어드레스 00의 빈칸은 LOAD, 어드레스 03의 빈칸은 OUT이다.
회로는 모선에서 a접점 001과 002가 병렬로 연결되고, 그 뒤에 a접점 003이 직렬로 이어져 출력 코일 012를 구동한다. 즉 012 = (001 + 002)·003이다.
코딩은 회로의 시작 접점 001을 LOAD로 불러오고, 병렬인 002는 OR, 직렬인 003은 AND로 이은 뒤, 결과를 코일 012에 OUT으로 내보내는 순서가 된다.
OR·AND: 표에서 이미 병렬 접점 002와 직렬 접점 003에 쓰였고, 회로 시작이나 출력 명령이 아니다.
NOT: 접점을 반전(b접점)해 입력할 때 쓰는데, 시작 접점 001은 a접점이다. 또 LOAD는 회로의 첫 접점을 불러오는 명령이라 코일 012로 내보내는 자리에 올 수 없다.
END: 프로그램 전체의 끝을 표시할 뿐 코일 012로 출력하는 명령이 아니다.

푸시 버튼 스위치의 a접점은 가동 접촉편(막대) 중앙에 위로 솟은 누름대가 달리고, 막대가 두 단자(원)에서 떨어져 있는 기호이다.
a접점은 평상시 열려 있다가 조작할 때 닫히는 접점이므로, 막대가 단자 위쪽에 떠 있어 회로가 끊긴 모양으로 그린다. 여기에 손으로 누르는 누름대가 붙어야 푸시 버튼 기호가 된다.
막대만 있고 조작부 표시가 없는 기호: 열림 모양은 같지만 누름대가 없어 푸시 버튼을 나타내지 않는다.
막대 위에 사각형이 있고 'LS' 문자가 붙은 기호: 누름버튼이 아닌 다른 기기(LS)의 조작부 표기이다.
막대 위에 삼각형 돌기가 붙은 기호: 누름대가 아닌 다른 조작부 모양이다.