[기계가공조립기능사 필기] 14년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

결합도는 연삭숫돌 구성의 3요소에 포함되지 않는다.
연삭숫돌은 입자, 결합제, 기공의 3요소로 이루어지며 결합도는 이 세 요소가 만들어내는 숫돌의 단단한 정도를 나타내는 별도의 특성이다.
입자는 실제로 소재를 깎아내는 연삭숫돌의 3요소 중 하나다.
기공은 칩을 배출하고 열을 식히는 통로가 되는 3요소 중 하나다.
결합제는 입자를 고정해 숫돌 형태를 유지시키는 3요소 중 하나다.

기어·벨트풀리처럼 구멍이 뚫린 일감은 구멍에 맨드릴을 끼운다. 그 맨드릴을 양 센터로 지지해 바깥 원통면이나 옆면을 가공한다. 면판은 불규칙한 일감을 고정할 때, 방진구는 가늘고 긴 일감의 떨림을 막을 때, 콜릿척은 가는 봉재를 물릴 때 쓴다.

정 가공(Chipping) 시에는 처음부터 강하게 때리면 정이 튕겨나가거나 해머가 미끄러질 위험이 크므로, 가벼운 타격으로 시작하여 점진적으로 힘을 증가시켜야 한다.
정을 잡는 손을 단단히 고정: 오류다. 정을 잡는 손은 오히려 작업 진행에 따라 유연하게 움직여야 하고 완전히 고정하면 해머의 영향을 흡수할 수 없어 위험하다.
시선을 정의 머리 부분에 둠: 틀렸다. 시선은 정의 머리 부분보다는 정의 끝부분(작업 점)에 집중해야 한다.
장갑 반드시 착용: 위험 조작이다. 장갑을 착용하면 오히려 정에 걸려 손가락이 끌려 다칠 수 있고, 정 가공 시에는 맨손으로 작업하는 것이 정석이다.

보링 머신은 수평(보통) 보링 머신, 정밀 보링 머신, 지그 보링 머신, 코어 보링 머신, 수직 보링 머신 등으로 분류한다. 총형 보링 머신이라는 종류는 없다.

드릴에서 절삭날 사이의 간격, 즉 두 홈 사이를 이어주는 중심부 두께를 웨브라 한다.
웨브는 드릴 몸체의 중심을 관통하며 두 개의 홈을 연결해 드릴의 강성을 유지시키는 부분이다.
에지는 절삭날의 날카로운 모서리 부분을 가리키는 용어다.
마진은 홈을 따라 이어지는 좁은 안내면으로 구멍 벽과 접촉하는 부분이다.
랜드는 홈과 홈 사이의 원통면 전체를 가리키는 용어다.

전류의 화학적 성질을 이용하는 가공은 전해 연마(electrochemical polishing)로, 양극에 피삭물을 연결하고 음극과의 사이에서 전기화학 반응으로 금속을 용해·제거하는 방식이다. 방전 가공은 전극간 방전의 열적 에너지를 이용하고, 초음파 가공은 기계적 진동을, 외이어 컷 방전가공도 방전의 열을 이용하므로 모두 전류의 화학적 성질과는 무관하다.

연삭숫돌의 구성 요소 중 인조숫돌입자는 인공적으로 제조된 연삭재료이다. 알루미나(Alumina)는 산화알루미늄(Al₂O₃)을 주성분으로 하는 인조 연삭재로서 전기로에서 보크사이트를 고온 용융하여 만들어지며, 가장 대표적인 인조숫돌입자다. 사암과 에머리는 자연산 광물이고, 코런덤은 자연 상태의 다이아몬드 다음으로 경硬한 천연 광물로 자연숫돌입자에 해당한다.

취성은 선반 주축의 제작 조건으로 요구되지 않는다.
주축은 큰 힘과 회전 충격을 반복해서 받으므로 잘 깨지는 취성이 아니라 충격에 견디는 인성이 필요하다.
정밀도는 가공 정확도를 좌우하므로 주축에 반드시 요구되는 조건이다.
강성은 절삭력에 의한 처짐과 진동을 막기 위해 요구되는 조건이다.
안전성은 고속 회전체인 주축에서 반드시 확보해야 하는 조건이다.

연삭 균열을 줄이려면 결합도가 무른 연삭숫돌을 써야 하므로 "결합도가 경한 숫돌을 사용한다"는 설명은 틀렸다.
결합도가 단단한 숫돌은 무뎌진 입자가 잘 떨어지지 않아 마찰열이 커지고, 그 열이 균열을 일으키는 주된 원인이 된다.
공석강에 가까운 탄소강에서 균열이 자주 발생한다는 설명은 실제 현상과 일치한다.
연삭 깊이를 적게 하면 발열이 줄어 균열 예방에 도움이 되므로 옳은 설명이다.
연삭액을 충분히 써서 열을 낮추는 것은 균열을 막는 올바른 방법이다.

마그네틱에 의한 절삭법은 실제로 쓰이는 기어 절삭방법이 아니다.
기어는 형판이나 총형 커터, 호브 등 전용 공구나 지그를 이용해 치형을 깎아내며, 자력을 이용해 절삭하는 방식은 존재하지 않는다.
형판에 의한 법은 원하는 치형의 형판을 따라 공구를 안내해 절삭하는 방법이다.
총형 공구에 의한 절삭법은 치형과 같은 단면을 가진 커터로 한 번에 치홈을 깎는 방법이다.
호브를 사용하는 방법은 호브를 공작물과 동시에 회전시켜 치형을 창성하는 방법이다.

습식 래핑유로 알코올, 벤젠은 적합하지 않다.
알코올과 벤젠은 휘발성이 강하고 점성이 낮아 입자를 고르게 붙잡아 두지 못해 래핑유의 역할을 하기 어렵다.
경유, 석유는 실제로 습식 래핑에 널리 쓰이는 래핑유다.
올리브유, 종유는 점성이 적당해 정밀 래핑에 쓰이는 래핑유다.
기계유는 윤활성이 있어 래핑유로 사용할 수 있다.

상향 절삭은 백래시를 제거하지 않아도 되는 것이 특징이다.
상향 절삭은 커터의 회전 방향과 이송 방향이 반대라 절삭력이 테이블을 미는 방향으로 작용하지 않으므로 이송나사의 백래시가 가공에 영향을 주지 않는다.
기계의 강성이 특히 필요한 쪽은 절삭력이 테이블을 끌어당기는 하향 절삭이다.
공구의 수명이 긴 쪽은 날이 두꺼운 칩에서 얇은 칩으로 절삭하는 하향 절삭이다.
표면 거칠기가 좋은 쪽도 미끄러짐이 적은 하향 절삭이다.

더브테일 홈처럼 일정한 각도를 가공할 때는 앵글 커터를 쓴다.
앵글 커터는 원뿔면이 경사진 커터여서 홈의 벽면을 그 각도 그대로 깎아낼 수 있다.
래크 커터는 직선 치형을 절삭하는 기어 가공용 커터다.
피니언 커터는 피니언 모양의 커터로 기어 셰이퍼에서 치형을 창성하는 기어 가공용 공구다.
호브는 나사 모양의 날로 치형을 창성하는 기어 가공용 공구다.

나사머리가 접시 모양일 때는 카운터 싱킹 작업이 필요하다.
카운터 싱킹은 구멍 입구를 원뿔 모양으로 깎아 접시머리 나사의 머리가 표면과 평평하게 묻히도록 만든다.
카운터 보링은 원통형으로 자리를 파서 육각 구멍붙이 볼트의 머리를 묻는 작업이다.
스폿 페이싱은 볼트 머리가 닿는 면만 평평하게 다듬는 작업이다.
탭 가공은 구멍 안쪽에 암나사를 내는 작업이다.

드릴로 뚫은 구멍을 넓히거나 정밀하게 다듬는 공작기계는 보링 머신이다.
보링 머신은 이미 뚫린 구멍에 바이트를 넣어 지름을 키우면서 진직도와 정밀도를 함께 높인다.
탭핑 머신은 구멍 안쪽에 암나사를 내는 기계로 구멍 확장용이 아니다.
세이퍼는 평면이나 홈을 왕복 운동으로 깎는 기계다.
플레이너는 큰 평면을 가공하는 데 쓰이는 기계다.

연삭액은 다른 기름과 화학적으로 반응하지 않아야 하므로 "화학적인 반응을 하여야 한다"는 설명은 틀렸다.
연삭액이 다른 기름과 반응하면 변질되거나 부식을 일으켜 기계 부품을 손상시킬 수 있어 안정적인 화학적 성질이 요구된다.
냉각성이 좋아야 한다는 것은 연삭열을 낮추기 위한 정상적인 구비 조건이다.
가공물 표면을 부식시키지 않아야 한다는 것도 올바른 구비 조건이다.
변질되지 않고 장기간 쓸 수 있어야 한다는 것도 타당한 구비 조건이다.

화학액에 담가 돌출부를 선택적으로 용해해 매끈하고 광택을 내는 가공은 화학 연마다.
표면의 미세한 요철 중 튀어나온 부분이 화학액에 먼저 녹아 없어지면서 전체적으로 평활하고 광택 있는 면이 만들어진다.
화학부식 가공은 마스킹하지 않은 부분을 부식시켜 원하는 깊이와 형상을 만드는 가공으로 광택 목적이 아니다.
화학 각인은 표면에 기호나 문자를 새기는 가공이다.
케미컬 블랭킹은 화학반응으로 얇은 판재를 원하는 외형대로 잘라내는 가공이다.

숫돌 지름이 작을수록 결합도는 연한 것을 선택해야 하므로 "단단한 것을 선택한다"는 설명은 옳지 않다.
연삭숫돌 선정 기준에서 숫돌 지름이 작을 때는 결합도가 연한 숫돌을 고르고, 공작물 지름이 클 때는 입도와 조직을 거친 것으로 고른다.
공작물 지름이 클수록 입도는 거친 것을 선택한다는 설명은 올바른 선정 기준이다.
공작물 지름이 작을수록 결합도는 연한 것을 선택한다는 설명도 올바른 선정 기준이다.
공작물 지름이 클수록 조직은 거친 것을 선택한다는 설명도 올바른 선정 기준이다.

핵소 머신은 기어 전용 절삭기에 속하지 않는다.
핵소 머신은 재료를 톱날로 절단하는 데 쓰이는 기계로 치형을 창성하거나 깎는 기능이 없다.
호빙 머신은 호브로 치형을 창성하는 기어 전용 절삭기다.
베벨기어 절삭기는 원뿔형 치형을 가공하는 기어 전용 절삭기다.
기어 셰이퍼는 커터를 왕복시켜 치형을 깎는 기어 전용 절삭기다.

입사각은 밀링 커터의 주요 부분을 가리키는 용어가 아니다.
밀링 커터는 날 끝의 경사각과 여유각, 랜드 등으로 절삭날의 형상을 정의하며 입사각이라는 용어는 쓰이지 않는다.
랜드는 날 끝 뒤쪽의 좁은 면으로 커터의 실제 구성 부분이다.
날 끝각은 절삭날이 이루는 각도로 커터의 실제 구성 요소다.
경사각은 칩이 흘러나가는 방향을 결정하는 커터의 실제 구성 요소다.

절삭 조건이 맞지 않으면 절삭성이 나빠지고 바이트 수명도 짧아지므로 "절삭성이 좋고 바이트 수명이 길어진다"는 설명은 옳지 않다.
회전수나 이송, 절삭깊이가 재료에 맞지 않으면 절삭 저항과 발열이 늘어 공구와 가공물 모두에 나쁜 영향을 준다.
치수 정밀도가 저하된다는 것은 조건이 맞지 않을 때 실제로 나타나는 현상이다.
공구의 수명이 단축된다는 것도 조건이 맞지 않을 때 나타나는 현상이다.
가공 표면이 나빠진다는 것도 조건이 맞지 않을 때 나타나는 현상이다.

분할대는 보통 선반의 부속품에 해당하지 않는다.
분할대는 원주를 등분하거나 나선을 가공할 때 밀링 머신 등에 장착하는 부속장치로, 선반의 표준 부속품과는 별개다.
돌림판과 돌리개는 센터 작업에서 공작물을 회전시키는 선반의 부속품이다.
센터는 공작물의 양 끝을 지지하는 선반의 부속품이다.
맨드릴은 구멍 뚫린 공작물을 끼워 회전시키는 선반의 부속품이다.

직접분할법으로 원주를 6등분하려면 분할판의 구멍수를 등분수로 나눈 값만큼씩 돌리며 절삭한다.
직접분할법에 쓰이는 분할판은 24구멍으로 되어 있어 2·3·4·6·8·12·24 등분만 가능하며, 6등분이면 24÷6=4이므로 매 절삭마다 4구멍씩 이동시킨다.
2구멍은 24를 6이 아닌 12로 나눈 값에 해당해 6등분과 맞지 않는다.
6구멍은 24를 4등분할 때의 이동량이며 6등분의 계산값이 아니다.
8구멍은 24를 3등분할 때의 이동량으로 6등분과는 다르다.

단식분할법에서 54구멍 분할판으로 18등분하려면 2회전 후 12구멍을 더 돌려야 한다.
회전량은 40을 등분수로 나눈 값이므로 40÷18=2와 4/18이 되고, 이 분수를 54구멍 기준으로 바꾸면 4/18=12/54이므로 2회전하고 12구멍 이동이 된다.
2회전하고 14구멍은 회전수는 맞지만 나머지 4/18을 54구멍으로 환산한 12구멍과 다르다.
4회전하고 12구멍은 40÷18의 몫이 2인데 4회전을 잡아 회전수가 두 배로 많다.
4회전하고 14구멍은 회전수(몫 2)와 구멍수(12구멍)가 모두 계산값과 다르다.

더브테일 가공은 보통 선반에서 할 수 없는 작업이다.
더브테일 홈은 각도 커터인 더브테일 커터로 절삭해야 하는 형상이라 밀링 머신에서 가공하며, 선반은 공작물을 회전시켜 원통형·나사형 형상을 깎는 데 적합하다.
널링 가공은 선반의 널링 공구로 표면에 요철 무늬를 압인하는 작업으로 선반에서 수행된다.
암나사 가공은 선반에서 보링 바이트나 탭으로 내경에 나사를 깎아 만들 수 있다.
총형 가공은 총형 바이트를 이용해 선반에서 원하는 단면 형상을 그대로 깎아낼 수 있다.

선반에서 바이트 인선의 끝은 일감의 중심과 같은 높이로 맞춰야 한다.
바이트 끝이 중심선과 일치해야 절삭날이 정확한 절삭각을 유지하며 힘을 고르게 받아 떨림과 공구 손상을 막을 수 있다.
중심보다 낮으면 바이트가 일감을 파고들지 못하고 미끄러지면서 표면이 거칠어지거나 떨림이 생긴다.
중심보다 높으면 바이트 앞면이 일감을 긁으면서 절삭이 되지 않고 공구가 파손되기 쉽다.
호칭 치수보다 임의의 값만큼 높게 맞추는 것은 정해진 기준이 아니며 인선 높이는 항상 중심 기준으로 설정한다.

크거나 무거운 공작물을 선반으로 가공할 때는 표준보다 더 큰 각도의 센터를 사용해 지지력을 높인다.
센터의 표준 각도는 60°이지만, 하중이 큰 공작물은 접촉 면적을 늘려 지지력을 키워야 하므로 75° 센터를 사용한다.
30°는 표준 각도보다도 작아 무거운 공작물을 지지하기에는 접촉 면적이 오히려 부족하다.
45°도 표준 각도인 60°보다 작아 하중이 큰 공작물의 지지 목적에는 맞지 않는다.
60°는 일반적인 공작물에 쓰는 표준 각도로, 중량물 전용으로 늘린 각도가 아니다.

기어의 치형을 창성법으로 절삭하는 대표적 방법은 피니언 커터에 의한 절삭이다.
창성법은 공구와 소재가 기어 물림과 같은 상대 운동을 하며 치형이 저절로 만들어지는 방식으로, 피니언 커터나 랙 커터, 호브가 여기에 해당한다.
형판에 의한 절삭은 기어 치형과 같은 모양의 형판을 따라 공구를 이동시켜 깎는 형판법으로, 상대 운동으로 치형을 만드는 창성법과 다르다.
총형 커터에 의한 절삭은 치형과 동일한 날 모양을 가진 커터로 그대로 전사해 깎는 총형법에 속한다.
베벨 커터에 의한 절삭은 이 분류에서 커터 형상을 치형에 옮기는 성형 절삭으로 다뤄져 창성법에 들지 않는다.

피드백 장치 없이 스테핑 모터만으로 구동하는 서보 기구는 개방 회로(open loop) 방식이다.
개방 회로는 지령 펄스만으로 모터를 구동하고 위치나 속도를 검출해 되돌려 보내는 피드백 요소가 없는 구조다.
반 폐쇄 회로는 모터축에 검출기를 달아 회전량을 피드백하는 방식이라 피드백이 없는 구조와 맞지 않는다.
폐쇄 회로는 테이블 등 이동체에 직접 검출기를 달아 위치를 피드백하므로 역시 피드백 요소가 필요하다.
혼합 회로는 반 폐쇄와 폐쇄 방식을 함께 쓰는 구조로 피드백 장치가 있다는 점에서 다르다.

휴지시간이 길어지면 오히려 가공속도가 느려진다는 점에서 이 설명은 사실과 다르다.
휴지시간은 방전과 방전 사이에 전류가 흐르지 않는 시간으로, 이 시간이 길어질수록 단위 시간당 방전 횟수가 줄어들어 가공속도는 떨어진다.
통전시간이 길어지면 방전 에너지가 커져 가공속도가 빨라진다는 설명은 방전가공의 일반적 특성과 맞는다.
단발방전 에너지가 많으면 가공 면이 거칠어진다는 설명도 큰 에너지가 넓고 깊은 방전 흔적을 남기는 특성과 일치한다.
단발방전 에너지가 많으면 가공속도가 빨라진다는 설명 역시 방전가공의 일반적 경향과 부합한다.

주철·황동·초경합금처럼 취성이 크고 경도가 높은 재료를 연삭할 때는 녹색 탄화규소(GC) 숫돌입자가 적합하다.
탄화규소(C, GC)계 입자는 알루미나계보다 단단하면서도 인장강도가 낮은 재료를 잘 파고들어 절삭하므로 주철·비철금속·초경합금 연삭에 쓰인다.
갈색 알루미나(A)는 인장강도가 큰 일반 강재 연삭에 적합해 무른 비철·초경합금에는 맞지 않는다.
백색 알루미나(WA)도 알루미나계로 담금질강 등 강도가 큰 강재의 정밀 연삭에 주로 쓰인다.
탄화규소(C)는 같은 계열이지만 순도와 강도가 낮아 초경합금보다는 주철·비철금속 연삭에 더 알맞다.

브로치를 소재에 밀어 넣거나 당겨 통과시키는 데는 주로 유압식 방식이 사용된다.
유압식 브로칭 머신은 큰 힘을 일정한 속도로 매끄럽게 전달할 수 있어 브로치를 인발·압입하는 작업에 가장 널리 쓰인다.
기어식은 회전 동력을 직선 운동으로 바꾸는 구조가 복잡하고 큰 힘을 내기 어려워 널리 쓰이지 않는다.
나사식은 소형 장비에나 쓰이는 방식으로 브로칭에 필요한 큰 인발력을 내기에는 부족하다.
해머식은 충격력으로 작업하는 방식이라 브로치처럼 일정한 속도로 밀어 넣어야 하는 작업에는 맞지 않는다.

가공된 구멍보다 지름이 큰 강철 볼을 눌러 통과시켜 표면을 다듬는 가공은 버니싱 가공이다.
버니싱은 절삭이 아니라 볼이나 롤러로 표면을 눌러 소성변형시켜 다듬질면을 매끄럽게 하고 치수를 정밀하게 맞추는 방법이다.
롤러 가공은 롤러로 표면을 누르는 점은 비슷하지만 구멍보다 큰 강철 볼을 압입하는 방식과는 도구가 다르다.
숏 피닝 가공은 작은 강구를 고속으로 분사해 표면을 두드리는 방식으로 볼을 눌러 통과시키는 방식과는 다르다.
배럴 가공은 공작물을 회전통에 넣고 연마재와 함께 굴려 다듬는 방식으로 볼을 압입해 통과시키지 않는다.

지름 20mm 공구가 1,000rpm으로 회전할 때 절삭속도는 약 62.8m/min이다.
절삭속도 공식 $V = \dfrac{\pi D N}{1000}$에 지름과 회전수를 대입하면 $V = \dfrac{\pi \times 20 \times 1000}{1000}$이 되고, 이를 계산하면 $V \approx 62.8\ \mathrm{m/min}$이 된다.
6.28은 지름 단위를 착각해 10배 작게 계산했을 때 나오는 값이다.
628은 소수점을 한 자리 잘못 옮겨 계산한 값이다.
6,280은 소수점을 두 자리 잘못 옮겨 계산한 값이다.

흑연은 랩(lap) 가공에 쓰이는 연삭 입자가 아니다.
흑연은 매끄럽고 무른 성질 때문에 윤활재나 방전가공 전극 재료로 쓰이며, 단단한 입자로 소재 표면을 미세하게 깎아내는 랩제의 역할과는 맞지 않는다.
탄화규소는 단단하고 날카로운 입자로 랩제에 흔히 쓰인다.
알루미나는 경도가 높아 정밀 다듬질용 랩제로 사용된다.
산화철은 매우 고운 입자로 광택 다듬질용 랩제로 쓰인다.

크리프는 금속재료가 고온에서 일정한 하중을 오랫동안 받을 때, 시간이 지남에 따라 변형이 서서히 계속 증가하는 현상을 말한다.
스트레스와 스트레인은 각각 하중에 의한 응력과 변형량 자체를 뜻하는 일반 용어이고, 템퍼링(뜨임)은 담금질 후 조직을 안정시키는 열처리 방법이므로 시간에 따른 변형 증가 현상과는 다르다.

공구용 합금강을 담금질·뜨임 처리하면 조직이 균질화되고 경도가 조절되며 가공성이 향상된다.
담금질로 생긴 취성(메짐성)을 뜨임으로 줄여 인성을 높이는 것이 처리의 목적이므로, 취성 증가는 담금질·뜨임으로 얻는 효과가 아니다.

주철은 압축강도가 크다는 것이 장점이므로, 압축 강도가 작다는 설명은 주철의 장점으로 볼 수 없다.
절삭 가공이 쉽고 주조성이 우수하며 마찰 저항(내마모성)이 좋은 것은 실제 주철의 대표적인 장점이다.

구상흑연주철은 바탕 조직에 따라 페라이트형, 펄라이트형, 시멘타이트형으로 분류한다.
마르텐자이트형은 구상흑연주철의 표준적인 조직 분류에 포함되지 않는다.

고용융점 합금은 녹는점이 매우 높은 금속으로 이루어진 합금을 말하며, 텅스텐(W)은 융점이 약 3400℃에 이르는 대표적인 고용융점 금속이다.
티탄, 마그네슘, 알루미늄 합금은 모두 상대적으로 융점이 낮은 경량 금속 계열이므로 고용융점 합금으로 분류되지 않는다.

초경합금은 탄화텅스텐 등의 탄화물 분말을 코발트로 소결한 절삭공구 재료로, 경도가 매우 높고 압축강도가 크며 고온에서도 경도가 잘 유지되는 것이 특징이다.
그러나 마모성이 좋다는 것은 잘 닳는다는 뜻이므로 초경합금의 특성이 될 수 없다. 초경합금은 반대로 내마모성(마모에 견디는 성질)이 우수한 재료이다.

Cu-Zn계 황동은 아연 함유량이 약 30% 부근(7:3 황동)일 때 연신율이 가장 크며, 인장강도는 아연 약 40% 부근에서 최대가 된다.
따라서 연신율이 최대가 되는 아연 함유량은 40%나 그 이상이 아니라 30% 정도이다.

스티어링 장치나 NC 공작기계의 공구대·이송장치처럼 정밀한 위치 제어와 낮은 마찰이 필요한 곳에는 볼나사가 사용된다.
나사산과 너트 사이에 강구를 넣어 구름 접촉으로 동력을 전달하므로 마찰저항이 작고 전동 효율이 높아 백래시 없는 정밀 이송에 적합하다.

구름 베어링은 볼이나 롤러가 구르며 접촉하는 구조여서 미끄럼 베어링에 비해 충격 흡수력(감쇠력)이 작고 소음이 큰 편이므로, 소음이 작다는 설명은 구름 베어링의 특성과 맞지 않는다.
축심의 변동이 작고, 규격화된 표준 양산품으로 호환성이 높은 것은 구름 베어링의 실제 특성이다.

지름 50mm 축에 성크 키를 설치할 때 전단하중만으로 파손되지 않을 키의 길이는 75mm 정도가 되어야 한다.
전단 강도를 기준으로 한 성크 키의 길이는 관례적으로 축 지름의 1.5배로 잡으며, $l = 1.5 \times d$에 지름을 대입하면 $l = 1.5 \times 50 = 75\ \mathrm{mm}$가 된다.
25mm는 축 지름의 절반 수준으로 전단하중을 견디기에는 짧다.
150mm는 축 지름의 3배에 이르는 길이로 필요 이상으로 길게 잡은 값이다.
200mm는 축 지름의 4배에 달해 더욱 과도하게 긴 값이다.

두 축이 서로 평행하면서 축간 거리가 아주 가까울 때 각속도 변동 없이 동력을 전달하는 커플링은 올덤 커플링이다.
올덤 커플링은 양쪽 축의 원판 홈에 양면의 돌기가 서로 직각으로 난 중간 원판을 끼워, 두 축의 편심을 흡수하면서도 회전각속도를 일정하게 전달한다.
고정 커플링은 두 축의 중심이 정확히 일치해야 쓸 수 있어 축간 거리가 어긋난 경우에는 적합하지 않다.
플렉시블 커플링은 두 축의 중심이 다소 어긋나거나 충격을 흡수해야 할 때 쓰이며, 평행하고 아주 가까운 두 축 전용 구조는 아니다.
유니버설 커플링은 두 축이 교차하거나 각도를 이룰 때 동력을 전달하는 방식으로 평행한 두 축에는 맞지 않는다.

표준 평기어의 이끝원 지름은 $d_a = m(z+2)$ 로 구한다.
모듈 5, 잇수 40을 대입하면 $d_a = 5 \times (40+2) = 210\ \mathrm{mm}$ 이다.

인장응력(tensile stress)은 단위 단면적당 작용하는 인장하중으로 정의되며, 계산식은 $\sigma = \frac{W}{A}$이다. 여기서 W는 인장하중(force), A는 단면적(cross-sectional area)이므로 응력의 단위는 Pa(파스칼) 또는 MPa가 된다. 따라서 정답은 W/A이다.

경도시험은 재료 표면에 일정한 압입자를 눌러 그 저항 정도로 재료의 단단한 정도(경도)를 측정하는 시험법이다.
수축시험, 파괴시험, 굽힘시험은 각각 응고 수축률, 파괴 강도, 굽힘 특성을 평가하는 시험으로 단단한 정도를 직접 측정하는 방법이 아니다.

롤링(구름) 베어링에서 내륜은 회전하는 축, 즉 저널 부분에 압입되어 고정되고, 외륜은 하우징에 고정된다.
궤도면은 볼(롤러)이 구르는 내·외륜의 접촉면이고 리테이너는 볼(롤러) 사이의 간격을 유지하는 부품이므로 축에 고정되는 부분과는 다르다.

최대실체공차 방식을 적용할 때는 공차 붙이 형체의 공차값 뒤에 Ⓜ 기호를 붙여 나타낸다.
최대실체공차방식(MMC)은 공차역을 나타내는 수치 다음 자리에 M을 원으로 감싼 기호를 이어 적어, 형체가 최대 실체 상태일 때를 기준으로 공차가 적용됨을 표시한다.
공차값 앞에 Ⓜ을 적는 방식은 실제 표기 순서(공차값 뒤)와 반대다.
공차값 뒤에 Ⓢ을 적는 것은 형체 치수와 관계없이 공차를 적용한다는 뜻의 기호라 최대실체공차방식 표기가 아니다(최소실체공차방식은 Ⓛ).
공차값 앞에 Ⓢ을 적는 것은 기호가 최대실체공차방식의 Ⓜ이 아니고 위치도 공차값 앞이라 둘 다 맞지 않는다.

정답은 직육면체에서 앞·위·오른쪽 세 면이 만나던 꼭짓점이 커다란 삼각형 평면으로 통째로 잘려 나간 입체도이다.
세 투상도가 모두 직사각형 안에 대각선 하나뿐이라는 점이 열쇠다. 정면도의 대각선은 왼쪽 위에서 오른쪽 아래로, 평면도의 대각선은 앞쪽 왼쪽에서 뒤쪽 오른쪽으로, 우측면도의 대각선은 앞쪽 아래에서 뒤쪽 위로 향한다.
이 세 대각선을 모두 만족하려면 절단면이 왼쪽·앞·위 꼭짓점, 오른쪽·앞·아래 꼭짓점, 오른쪽·뒤·위 꼭짓점 을 지나야 한다. 그렇게 자르면 잘린 자리에 큰 삼각형 면이 생기고, 원래의 윗면·앞면·오른쪽면은 각각 구석의 작은 삼각형으로만 남는다.
따라서 육각형 윤곽 한가운데를 큰 삼각형이 차지하고 위·왼쪽 아래·오른쪽 아래에 작은 삼각형이 남은 입체도가 맞다. 한쪽 모서리만 얕게 깎인 입체도나 얇은 경사판 모양은 세 투상도의 대각선을 동시에 만들지 못한다.

문제에서 요구하는 "컷의 줄무늬가 여러 방향으로 교차 또는 무방향"이란 평행하지 않고 불규칙한 패턴을 의미하며, 이는 십자로 교차하거나 원형·무방향으로 표현된 기호에 해당한다. 수평과 수직이 교차하는 형태 또는 원형으로 표현된 기호가 여러 방향의 줄무늬를 나타내므로 정답이다.
표면의 결 도시기호는 KS B 0131에서 규정하는 기호로, 각 기호는 가공 방식과 줄무늬의 방향성을 나타낸다. 나머지 기호들은 각각 특정 방향을 지시하는 기호들이다.
단일 평행선 기호
한 방향 기울임선 기호
다른 패턴의 기호

구멍과 축의 실제 가공 치수 조합에 따라 틈새가 생길 수도, 죔새가 생길 수도 있는 것은 중간 끼워맞춤이다.
중간끼워맞춤은 구멍과 축의 허용치수 범위가 서로 겹치도록 설정되어 있어, 완성된 치수 조합에 따라 결과가 달라진다.
헐거운 끼워맞춤은 항상 틈새만 발생하도록 규정된 조합이다.
억지 끼워맞춤은 항상 죔새만 발생하도록 규정된 조합이다.
표준 끼워맞춤은 구멍기준식·축기준식처럼 규격에 정해진 끼워맞춤 체계를 통칭하는 말로, 틈새와 죔새가 모두 생기는 특정 종류를 가리키는 명칭이 아니다.

스프로킷 휠을 도시할 때 바깥지름(이끝원)은 굵은 실선으로 그린다.
피치원은 가는 1점쇄선으로, 이뿌리원은 가는 실선(축에 직각 방향에서 본 그림을 단면으로 도시할 때는 굵은 실선)으로 그리며, 잇수·피치·바깥지름 등의 주요 사양은 요목표에 기재한다.
이뿌리원을 가는 1점쇄선으로 그린다는 설명은 피치원의 선종과 뒤바뀐 것이다.
피치원을 가는 파선으로 그린다는 설명도 실제 규정과 다르다.
요목표를 작성하지 않는다는 설명은 스프로킷 도시 규정에 어긋난다.

도면에서 해칭은 절단면(단면)을 나타낼 때 사용한다.
절단선을 따라 물체를 자른 것으로 가정한 단면도에서, 잘린 면임을 눈에 띄게 표시하기 위해 가는 해칭선을 비스듬히 그어 넣는다.
가상 부분은 해칭이 아니라 2점쇄선(가상선)으로 표시한다.
회전하거나 움직이는 부분의 위치·궤적은 2점쇄선(가상선)으로 나타내며 해칭을 쓰지 않는다.
부품이 겹치는 부분은 보이는 윤곽은 외형선, 가려진 윤곽은 숨은선으로 나타내며, 해칭은 절단면에만 넣는다.

잘못된 설명은 키 홈의 깊이 부분을 회전도시 단면도로 나타냈다는 것이다. 깊이 부분은 부분 단면도로 나타냈다.
그림에서 키 홈 아래쪽은 불규칙한 가는 파단선으로 경계를 짓고 그 안만 해칭했으며, 깊이 치수 3이 기입되어 있다. 회전도시 단면도는 단면을 90° 돌려 투상도 안이나 절단선 연장선 위에 그리는 것이므로 이와 다르다.
긴 축의 중간 파단: 축 중간에 파단선이 있고 전체 길이는 실제 치수 200으로 기입했다.
키 홈 폭의 국부투상도: 축 위쪽에 키 홈 윤곽(폭 5N9, 길이 12)만 따로 그린 것이 국부투상도이다.
양 끝 1×45° 모떼기: 지시 2-C1은 C1 모떼기(1×45°) 2곳을 뜻한다.

원통이나 축의 투상도에서 대각선을 그어 그 면이 평면임을 나타낼 때는 가는 실선을 사용한다.
굵은 실선은 물체의 보이는 부분을 나타내는 외형선이다.
가는 파선은 보이지 않는 부분을 나타내는 숨은선이다.
굵은 1점쇄선은 특수한 가공 범위를 지정하는 특수지정선이다.

치수 숫자와 함께 쓰는 보조기호 중 옳게 짝지어진 것은 반지름을 R로 나타내는 것이다.
KS 제도 규격에서 반지름은 알파벳 R을 치수 숫자 앞에 붙여 표시하며, 이는 도면에서 널리 쓰이는 표준 보조기호다.
지름은 알파벳 D가 아니라 원 기호 ⌀로 나타낸다.
정사각형의 변은 마름모 기호가 아니라 사각형 기호 □로 나타낸다.
45° 모떼기는 각도 숫자를 그대로 쓰지 않고 알파벳 C를 치수 앞에 붙여 나타낸다.

나사의 표시는 감김 방향-줄 수-호칭-등급 순서로 적어야 하므로 좌 2줄 M25×2-6H가 옳은 표기다.
왼나사이면서 2줄나사인 M25×2 나사를 나타낼 때는 방향(좌)과 줄 수(2줄)를 먼저 적고, 이어서 나사 호칭(M25×2)과 등급(6H)을 붙여 쓴다.
왼 M25×2-2줄은 줄 수가 호칭 뒤로 밀려 표기 순서가 뒤바뀌어 있다.
왼 M25×2-6줄 역시 줄 수 표기 위치가 순서에 맞지 않고, 등급 자리에 줄 수를 적은 것도 옳지 않다.
2줄 왼 M25×2-2A는 방향과 줄 수의 순서가 바뀌어 있고, 2A는 인치계 나사의 등급 기호라 미터나사 표기와 맞지 않는다.