[정밀측정산업기사 필기] 05년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

홀수 개의 날 홈을 가진 탭이나 리머는 마주보는 두 날이 지름선상에 있지 않아 일반 외측 마이크로미터로는 바깥지름을 직접 잴 수 없다.
이런 경우 앤빌이 V자 홈 형태로 되어 있어 홀수 개의 날에 걸쳐 지름을 측정할 수 있는 V-앤빌 마이크로미터를 사용한다.
나사 마이크로미터는 나사의 유효지름 측정에 쓰인다.
내측 마이크로미터는 구멍 등 내경 측정에 쓰인다.
그루브 마이크로미터는 홈의 폭이나 깊이 측정에 특화된 기구다.

제품의 치수가 고르지 못해 편차가 있는 경우, 표준 게이지와의 차이를 다이얼게이지 등으로 읽어 판정하는 비교측정법을 쓰면 높은 정밀도를 비교적 쉽게 얻을 수 있다.
직접측정은 눈금이 있는 측정기로 치수값을 그대로 읽는 방식이라 숙련과 시간이 더 필요하다.
절대측정은 길이·질량·시간 같은 기본단위만으로 측정량을 정하는 방식이다.
간접측정은 관련된 다른 치수를 재고 계산으로 구하는 방식이라 오차가 누적되기 쉽다.
따라서 개별 편차가 있는 다량의 제품을 빠르게 판정할 때는 비교측정이 적합하다.

구멍(내경)을 측정하는 한계게이지에는 플러그 게이지, 봉 게이지, 테보 게이지 등이 있다.
링 게이지는 반대로 축이나 봉 같은 바깥지름(외경)을 검사하는 데 사용하는 게이지이므로 구멍용 게이지에 속하지 않는다.

버니어캘리퍼스, 외측 마이크로미터, 내측 마이크로미터는 모두 본체에 새겨진 미터 표준눈금자(스케일)를 기준으로 치수를 직접 읽는다.
반면 지침 측미기는 미소한 변위를 기어나 지렛대 장치로 확대해 지침(바늘)으로 나타내는 비교 측정기이며, 자체에 표준눈금자를 내장하지 않고 별도의 기준(게이지블록 등)과 비교해 사용한다.

기포관의 곡률반경은 눈금 간격을 감도(라디안 각)로 나누어 구한다.
감도 10′을 라디안으로 환산하면 $\theta = \dfrac{10}{60}\times\dfrac{\pi}{180} \approx 0.00291\ \mathrm{rad}$이다.
따라서 곡률반경은 $R = \dfrac{L}{\theta} = \dfrac{2\ \mathrm{mm}}{0.00291} \approx 688\ \mathrm{mm}$, 즉 약 0.68 m가 된다.

비접촉식 프로브는 가공물 표면에 직접 닿지 않고 광학적으로 위치를 확인하는 방식이다.
심출 현미경은 렌즈를 통해 십자선과 대상의 중심을 광학적으로 맞추는 방식이므로 비접촉식에 해당한다.
원통 프로브는 접촉면이 원통형인 촉침으로 실제 표면에 닿아 측정한다.
테이퍼 프로브와 볼 프로브도 끝단이 표면에 직접 접촉하는 촉침형 프로브다.

3침법은 나사의 골에 지름이 같은 세 개의 침을 끼우고 외측거리 M을 측정해 유효지름을 구하는 방법이다.
미터나사(60° 나사산)의 경우 유효지름은 다음 식으로 구한다.
$d_2 = M - 3d_m + 0.866025P$

게이지블록 측정면의 밀착 상태나 마이크로미터 앤빌 단면의 평면도는 빛의 간섭무늬를 이용해 검사한다.
기준 평면을 가진 유리 원판인 옵티컬 플랫을 측정면에 얹고 단색광을 비추면, 두 면 사이 틈의 두께에 따라 간섭무늬가 나타나 미세한 요철을 판정할 수 있다.
옵티컬 패러렐은 마주보는 두 측정면 사이의 평행도를 검사하는 데 주로 쓰인다.
오토콜리메이터는 각도나 경사 변화를 측정하는 광학기기다.
현미경은 확대 관찰용 기구로 평면도 자체를 판정하지는 않는다.

사인바의 크기(호칭 치수)는 각도 계산에 쓰이는 변의 길이, 즉 롤러 중심 간 거리 L로 나타낸다.
측정 각도는 게이지블록으로 높이차 H를 만들었을 때 $\sin\theta = \dfrac{H}{L}$ 관계로 구하며, 이때 L이 바로 사인바의 호칭 치수다.

공기마이크로미터는 배율이 매우 높고 정도가 우수하며, 내경처럼 접촉이 까다로운 부위도 쉽게 측정할 수 있다는 장점이 있다.
배율이 높다는 것과 정도가 좋다는 것은 공기마이크로미터의 대표적 장점이다.
내경측정이 용이한 것도 실제 장점에 해당한다.
반면 측정 범위(대범위·소범위)마다 별도의 마스터가 필요하다는 점은 오히려 사용상의 제약(단점)에 해당하므로 장점으로 보기 어렵다.

같은 형상의 부품을 다량으로 반복 측정할 때는 마이크로미터를 손에 들지 않고 프레임을 측정 스탠드에 고정해 두고, 시편만 바꿔 끼우며 지시값을 읽는 방식이 편리하다.
이처럼 프레임이 스탠드에 고정된 형식으로 지침이 달려 있는 것이 벤치 마이크로미터이며, 측정력이 일정하게 유지되어 반복 정밀도가 높다.
나머지 형식들은 손에 들고 쓰는 휴대형이 기본이어서, 스탠드 고정 구조를 전제로 한 설명과 맞지 않는다.

평면도는 평가 방법에 따라 산출되는 값이 달라지는데, 이 중 최소영역법은 실제 표면을 사이에 두는 두 평행 평면의 간격이 최소가 되도록 잡는 방법이다.
정의상 가능한 모든 평가 기준 중 편차를 가장 작게 나타내므로, 최소영역법으로 구한 값이 이론적으로 가장 작은 평면도 값이 된다.

오토콜리메이터는 반사면의 미세한 경사각 변화를 상의 변위로 측정하는 광학기기다.
경사각은 $\theta = \dfrac{d}{2f} = \dfrac{0.1}{2 \times 500} = 0.0001\ \mathrm{rad}$로 구해진다.
이를 초(″) 단위로 환산하면 약 21초가 된다.

TIR(전체 지시값 변동)은 다이얼게이지 지침의 최대값과 최소값의 차이로, 회전체 표면의 지름 방향 변동폭 전체를 나타낸다.
편심량은 중심으로부터의 치우침이므로 TIR의 절반이 된다.
$e = \dfrac{TIR}{2} = \dfrac{0.164}{2} = 0.082\ \mathrm{mm}$

측정오차의 원인은 통상 측정기 자체에 의한 오차, 측정 환경(온도·진동 등)에 의한 오차, 측정자 개인의 습관이나 시차에 의한 오차, 그리고 우연오차로 구분한다.
‘측정에 걸리는 시간’ 자체는 이러한 원인 분류 체계에 속하지 않으므로, 오차 원인으로 제시하기에는 적절하지 않다.

공기마이크로미터는 방식에 따라 배압식·유량식·진공식·유속식 등으로 나뉜다.
이 중 배압식은 노즐 배압의 변화를 압력으로 검출하므로 전기 신호로 변환하는 압력센서나 전기접점을 연결하기 쉬워, 자동화 라인의 측정 신호원으로 가장 널리 활용된다.

공구현미경은 렌즈를 통해 시야에 들어오는 윤곽을 광학적으로 관찰·측정하는 기기이므로, 나사산각·피치·바깥지름(골지름)처럼 외부에서 직접 보이는 치수는 측정할 수 있다.
반면 암나사(내부 나사)의 유효지름은 구멍 안쪽에 있어 광학적으로 직접 관찰하기 어려우므로, 공구현미경만으로는 측정이 곤란하다.

원 하나는 이론상 3점으로도 그릴 수 있지만, 그 3점만으로는 실제 형상이 완전한 원에서 벗어난 정도(진원도)를 판정할 수 없다.
편차 유무를 확인하려면 최소한 한 점을 더한 4점 이상을 측정해 각 점이 이루는 원과의 차이를 비교해야 하므로, 3차원측정기에서 구멍의 진원도 측정에는 최소 4점이 요구된다.

디지털 측정은 측정값을 숫자로 직접 표시하므로 아날로그 눈금을 보고 어림하거나 시차(視差)를 두고 읽는 과정이 없다.
따라서 측정자에 따라 값이 달라지는 개인차에 의한 오차가 제거된다는 것이 디지털화의 대표적 장점이다.
디지털 신호는 전송과 연산이 쉬우며, 그 과정에서 오차가 커지지 않는다.
읽음과 기록이 간단해지면서 측정 시간도 단축되는 것이 일반적이다.
디지털 신호는 여러 채널로 손쉽게 다중화할 수 있다.

현미 간섭식 표면거칠기 측정법은 표면에서 반사된 빛과 기준광의 간섭무늬를 이용해 미세한 높이차를 판정하는 비접촉 방식이다.
이 원리는 광파간섭법을 응용한 것으로, 1μm 이하의 매우 미세한 요철도 검출할 수 있다.
촉침을 표면에 접촉시켜 요철을 따라가는 방식은 촉침식이며, 이 방법과는 다르다.
정밀한 광학계를 쓰기 때문에 진동이나 소음이 심한 현장에는 적합하지 않다.

브리넬 경도는 강구를 일정 하중으로 눌러 생긴 압흔의 크기로부터 계산한다.
시험 후 20배율 확대경으로 측정하는 값은 압흔의 지름이며, 이 지름과 강구 지름, 하중을 식에 대입해 경도값을 산출한다.

S-N곡선은 반복 응력의 크기(S)와 파괴에 이르기까지의 반복 횟수(N)의 관계를 나타낸 곡선이다.
이러한 반복 하중에 의한 재료의 파괴 특성을 알아보는 시험이 바로 피로시험이며, 인장·경도·크리프 시험은 각각 정적 강도, 표면 저항성, 시간에 따른 변형을 다루는 별개의 시험이다.

시편을 점차 굽히면서 바깥쪽 표면에 균열이 발생하지 않는 최소 반경을 찾는 시험은 재료가 소성 변형을 얼마나 견디는지, 즉 연성을 평가하는 것이다.
이러한 목적의 시험을 굽힘연성시험이라 하며, 굽힘강도시험은 파괴에 이르는 힘(강도) 자체를 구하는 시험이라는 점에서 다르다.

마이크로비커스 경도시험은 통상 1kgf 이하의 매우 작은 압입하중을 사용해 얇은 박막이나 미세 조직, 표면 경화층처럼 국부적인 부위의 경도를 측정할 때 쓰인다.
일반 비커스 경도시험은 보통 1kgf를 넘는 하중을 쓰고, 브리넬·로크웰 경도시험은 그보다도 큰 하중을 사용한다. 따라서 가벼운 하중 영역에서는 마이크로비커스 방식이 적합하다.

후크의 법칙은 탄성한계 내에서 재료의 변형도(strain)와 이에 비례하는 물리량의 관계를 나타낸다.
이때 변형도와 비례 관계를 이루는 값은 응력(stress)이며, 그 비례상수를 탄성계수라 한다.

충격시험에서는 시편에 노치(notch)를 두어 응력을 한곳에 집중시킨 뒤, 이 부위가 파괴되는 데 필요한 충격 에너지를 측정한다.
이러한 방식의 대표적인 시험기가 샤르피형 시험기이며, 노치가 있는 시편을 진자로 타격해 파괴 흡수 에너지를 구한다.

취성 재료를 압축시험하면 인장 파괴처럼 수직으로 끊어지기보다, 내부의 결정면을 따라 미끄러지는 전단(slip) 파괴가 일어난다.
이론적으로 전단응력이 최대가 되는 방향은 하중 작용선에 대해 45°를 이루는 면이므로, 이 각도에서 슬립이 생기는 것이 이상적인 파괴 형태로 본다.

크리프는 일정한 하중을 지속적으로 가했을 때 시간이 지나면서 서서히 변형이 진행되는 현상이다.
납이나 주석처럼 녹는점이 낮은 순금속은 상온에서도 크리프가 나타나지만, 철강이나 강력한 경합금은 대체로 250℃ 이상의 고온에서야 뚜렷한 크리프 현상이 나타난다.

브리넬 경도는 강구를 압입해 생긴 압흔의 표면적(구면적)으로 하중을 나누어 구하는 값이다.
압흔은 구의 일부를 잘라낸 모양이므로 그 표면적은 강구 지름 D와 압입 깊이 h만으로 $\pi D h$로 표현된다.
따라서 경도값은 하중과 강구 지름, 깊이만으로 다음과 같이 나타낼 수 있다.
$HB = \dfrac{P}{\pi D h}$

축 표면의 평행선이 비틀림 변형으로 나선을 그릴 때, 그 원인이 되는 우력의 모멘트는 비틀림모멘트라고 부른다.
굽힘모멘트는 휨하중에서 발생하는 값이며, 관성모멘트와 극관성모멘트는 하중이 아니라 단면의 형상에서 정해지는 기하학적 특성치이므로 우력의 모멘트를 뜻하지 않는다.

세로탄성계수(E)는 비틀림 시험이 아니라 인장 시험으로 구하는 성질이다.
비틀림 시험은 시편에 토크를 가해 전단 변형을 측정하므로 전단과 관련된 강성계수(G), 비틀림강도, 비틀림각은 구할 수 있지만, 축방향 인장 변형과 관련된 세로탄성계수는 얻을 수 없다.

재료가 파괴되기까지 흡수하는 에너지, 즉 인성을 측정하는 데 가장 적합한 시험은 충격시험이다.
경도시험은 표면 저항성을, 인장시험은 강도·연신율을, 피로시험은 반복하중 수명을 평가하는 시험으로 인성 측정과는 목적이 다르다.

피로시험은 반복하중을 가하는 동적시험에 해당하며, 정적시험으로 분류되지 않는다.
인장시험, 압축시험, 비틀림시험은 하중을 서서히 일정 방향으로 가하며 측정하는 대표적인 정적시험이다.

샤르피 충격값은 절단에 사용된 에너지를 노치부 단면적으로 나누어 구한다.
$u = \dfrac{E}{A_{n}}$
$u = \dfrac{18.3\ \mathrm{kgf\cdot m}}{0.95\ \mathrm{cm^2}} \approx 19.26\ \mathrm{kgf\cdot m/cm^2}$로 계산되어 약 19.26 kgf·m/cm²의 값이 나온다.

마찰로 발생한 미세한 마모분(가루)은 연마재처럼 작용해 마모에 오히려 큰 영향을 준다.
표면 거칠기, 윤활제 사용 여부, 온도와 상대 금속의 종류는 모두 마모량을 좌우하는 대표적인 인자이므로 마모 시험 결과에 영향을 준다는 설명은 옳다.
따라서 마모분이 영향이 없다고 서술한 부분이 잘못된 설명이다.

브리넬 경도는 압입 하중을 압흔 구면 면적으로 나눈 값으로 구한다.
$HB = \dfrac{2P}{\pi D\left(D-\sqrt{D^2-d^2}\right)}$
$HB = \dfrac{2\times1500}{\pi\times10\left(10-\sqrt{10^2-4.8^2}\right)} \approx 77.8$로 계산된다.

침투법(침투탐상검사)은 초음파가 아니라 액체의 모세관 현상을 이용하는 별도의 비파괴검사 방법이다.
투과법, 펄스반사법, 공진법은 모두 초음파를 시험체에 입사시켜 반사·투과·공진 특성으로 결함을 찾는 초음파 탐상법의 종류에 해당한다.

노치 깊이가 같아도 노치 반지름이 작을수록 응력 집중이 커져 충격 흡수 에너지가 줄어든다는 설명이 옳다.
나머지 설명은 다음과 같은 이유로 틀렸다.
노치 반지름이 클수록 응력 집중은 오히려 작아진다.
노치 깊이가 커지면 유효 단면적이 줄고 응력이 집중되어 흡수 에너지는 감소하는 경향을 보인다.
노치의 형상과 반지름은 응력 집중도를 결정하는 핵심 요인이므로 충격 흡수 에너지와 무관하지 않다.

금속판을 눌러 원하는 형상으로 늘리는 프레스 성형의 난이도는 재료의 소성 정도에 좌우된다.
소성이 큰 재료일수록 파단 없이 큰 변형을 견디므로 성형성이 좋고, 인성·취성·탄성은 각각 충격저항·파괴 특성·탄성복원 특성을 나타낼 뿐 성형 난이성의 지표는 아니다.

현미경 조직시험은 시편채취 → 연마 → 부식 → 검경의 순서로 진행한다.
시편을 절단해 채취한 뒤 표면을 매끄럽게 연마하고, 부식액으로 조직 경계를 드러낸 다음 현미경으로 관찰(검경)하는 것이 표준 절차이다.

ⓟ는 돌출 공차역을 지시하는 기호이다.
기입틀은 위치도 기호에 공차값 Ø0.02 와 ⓟ, 데이텀 A 로 구성되어 있다. 이 기호가 붙으면 공차역이 형체 자체가 아니라 형체 바깥으로 돌출된 구간에 적용된다.
나사구멍이나 볼트가 끼워지는 구멍처럼 구멍 내부보다 밖으로 튀어나온 상대 부품 쪽의 기울어짐이 조립을 좌우할 때 쓰며, 돌출 길이만큼 공차역을 연장해 규제한다.

표면의 한 요소(엘리먼트)가 이론적으로 정확한 직선 위에 있어야 한다는 정의는 진직도의 정의이지 흔들림의 정의가 아니다.
흔들림은 데이텀 축을 기준으로 형체를 회전시켰을 때 표면 전체가 기준축에 대해 얼마나 변화하는지를 측정하는 공차이며, 경우에 따라 축방향(온흔들림)으로도 측정한다.

자세공차에는 평행도, 직각도, 경사도 공차가 있다.
진직도와 평면도, 진원도는 데이텀이 필요 없는 형상공차에 속하므로 자세공차로 분류되지 않는다.

윗치수 허용차는 최대 허용치수에서 기준치수를 뺀 값으로 정의한다.
최대 허용치수와 최소 허용치수의 차는 공차이고, 최소 허용치수에서 기준치수를 뺀 값은 아래치수 허용차이므로 이와 구분해야 한다.

허용되는 직각도 공차는 0.06 mm이다.
구멍 치수는 Ø10.00 +0.050 이므로 구멍이 가장 작을 때인 최대실체치수는 Ø10.00이고, 기입틀에는 직각도 Ø0.03 에 최대실체공차방식 기호(Ⓜ)와 데이텀 A 가 지시되어 있다.
Ⓜ가 붙으면 구멍이 최대실체치수보다 커진 만큼 여유 공차를 추가로 받는다.
여유 = 10.03 - 10.00 = 0.03
허용 직각도 = 0.03 + 0.03 = 0.06 mm

그림은 회전 단면도(회전도시 단면도)이다.
왼쪽 원형 보스와 오른쪽 끝부분 사이에서 도형을 파단선으로 끊고, 그 빈 자리에 절단면을 제자리에서 90° 돌려 해칭으로 그려 넣은 형태이기 때문이다.
이 방법은 리브·암·축처럼 길이 방향으로 단면 모양이 일정한 부분을, 별도의 단면도를 따로 배치하지 않고 그 자리에서 보여 줄 때 쓴다.

원의 중심을 지나는 십자선이 원 밖까지 길게 뻗어 나온 기호가 위치도다.
위치도는 이론적으로 정확한 치수로 정해진 이상적인 위치에서 실제 구멍·축의 중심(축선·중심면)이 얼마나 벗어났는지를 규제하는 위치공차로, 데이텀과 함께 지시한다.
원 하나만 그린 기호는 진원도로 단면이 얼마나 둥근지만 본다.
원에 평행한 두 빗선을 붙인 기호는 원통도로 원통면 전체의 모양을 규제한다.
이들은 모두 형체 자체의 모양만 보는 모양공차여서 위치를 나타내지 못한다.

부동체결(헐거운 구멍)에서 요구되는 위치도 공차는 구멍의 최소허용지름에서 볼트의 최대지름(호칭지름 24.0)을 뺀 값, 즉 최소 틈새와 같다.
$T = D_{min}-d_{max} = (25.0-0.2)-24.0 = 0.8\ \mathrm{mm}$

진직도는 직선이어야 할 부분이 이상적인 기하학적 직선으로부터 벗어난 크기를 나타내는 공차이다.
평면에서의 휨은 평면도, 원형에서의 휨은 진원도, 원통면에서의 휨은 원통도가 각각 별도로 규제한다.

구멍의 최소허용치수는 29.000㎜다.
치수 지시 ø29 +0.0210 에서 위 치수허용차는 +0.021㎜, 아래 치수허용차는 0㎜다.
최소허용치수 = 기준치수 + 아래 치수허용차
= 29 + 0 = 29.000㎜
같은 방식으로 최대허용치수는 29 + 0.021 = 29.021㎜이고, 두 값의 차 0.021㎜가 이 구멍의 치수공차다.

공차 기입틀의 맨 오른쪽 칸에 적힌 H는 기준면(데이텀)을 가리키는 문자다.
기입틀은 왼쪽부터 공차의 종류를 나타내는 기호(이 문항에서는 비스듬한 화살표, 즉 흔들림), 공차값 0.009, 데이텀을 지시하는 문자 순서로 칸을 나눠 적는다. 따라서 이 지시는 데이텀 H를 기준으로 회전시켰을 때 흔들림을 0.009㎜ 이내로 하라는 뜻이다.
데이텀 문자는 A·B·H처럼 대문자 한 글자로 쓰며, 열처리나 표면처리 지시, 면의 수직 여부와는 관계가 없다.

MMC(최대실체공차방식)는 크기를 가지는 형체(구멍, 축, 홈처럼 두 대응면 사이의 치수로 정의되는 형체)에 적용한다.
평면은 단일 표면으로 이루어져 크기 치수 개념이 없으므로 MMC를 적용할 수 없다.

이 구멍의 실효치수는 19.99㎜다.
치수가 ø20 +0.020 이므로 구멍이 가장 작을 때인 ø20.00㎜가 최대실체치수(MMC)이고, 기입틀에는 데이텀 A에 대한 위치도 ø0.01㎜가 최대실체조건(Ⓜ)으로 지시돼 있다.
구멍의 실효치수 = 최대실체치수 − 기하공차
= 20.00 − 0.01 = 19.99㎜
구멍은 작을수록 실체가 많아지므로 최대실체치수에서 공차만큼 빼야 하며, 축이라면 반대로 최대실체치수에 더한다.

구면치수를 나타내는 치수보조기호는 S(SR, S∅ 등)이다.
C는 모따기, t는 판 두께, □는 정사각형 변의 길이를 나타내는 기호로 서로 구별해서 사용한다.

가공방법 기호 중 C는 주조(Casting)를 나타내는 기호이다.
나머지는 B가 보링, FB가 버프 다듬질, FL이 래핑 다듬질을 뜻하는 기호로 모두 절삭·다듬질 가공을 가리키므로 주조와는 구별된다.

데이텀 축심에 대해 규제 형체 축심이 벗어난 크기를 나타내는 공차는 동심도(동축도) 공차이다.
원통도와 진원도는 형상공차로서 축 자체의 단면·둘레 형상 오차를 다루며, 공차도는 기하공차의 종류를 가리키는 용어가 아니다.

위치공차에는 위치도, 대칭도와 함께 동심도 공차가 포함된다.
평행도·직각도는 자세공차, 온흔들림은 흔들림공차로 분류되므로 위치공차에 해당하지 않는다.

MMC 조건은 구멍은 최소(하한) 치수, 축은 최대(상한) 치수를 기준으로 하며, 이 조건은 헐거운 끼워맞춤에서 틈새가 가장 작아 부품이 조립되기 가장 어려운 상태를 의미한다.
따라서 억지 끼워맞춤에서는 구멍이 최소, 축이 최대인 이 조건에서 죔새가 가장 크게 나타나므로, 죔새가 가장 적다고 한 설명은 틀렸다.

등각투상도의 등각축 사이 각도는 120°로, 세 축이 서로 동일한 각도를 이루도록 배치한다.
이렇게 세 축을 120°씩 벌려 놓으면 세 방향의 길이를 실제 비율로 표현하면서도 입체감을 살린 투상이 가능하다.

돌출공차역은 탭 구멍 자체의 중심선이 아니라, 구멍에 결합되어 구멍 표면 위로 돌출되는 볼트·스터드 부분의 위치를 규제하기 위해 공차역을 구멍 바깥으로 연장한 것이다.
이는 조립되는 상대 부품과의 간섭을 막고 상대 부품 두께만큼의 공차역을 확보하기 위한 것이며, 특수한 검사용 치공구로 검사해야 한다는 설명도 맞다.
따라서 탭 구멍의 중심선에 대한 공차역이라고 한 설명은 돌출공차역의 취지와 어긋난다.

결합도가 낮은(연한) 숫돌은 경질재료를 갈 때, 접촉면이 클 때, 숫돌 원주속도가 빠를 때, 그리고 연삭깊이가 깊을 때 선택한다.
반대로 연삭깊이가 얕을 때는 입자가 잘 떨어지지 않는 결합도가 높은(단단한) 숫돌을 선택하므로, 이는 결합도가 낮은 숫돌의 선택 기준이 아니다.

M48은 이송속도 오버라이드 취소를 해제해 오버라이드를 유효하게 만드는 보조기능(오버라이드를 무시하는 코드는 M49)으로, 프로그램이나 보조프로그램의 종료와는 관계가 없다.
M02·M30은 주프로그램의 끝을 나타내고, M99는 보조프로그램에서 주프로그램으로 복귀함을 나타내는 종료 관련 코드이다.

압연은 재료를 롤 사이로 통과시켜 소성 변형시키는 소성가공법으로, 칩을 제거하는 절삭가공에 속하지 않는다.
선삭, 밀링, 호닝은 모두 공구로 재료를 깎아내는 절삭가공의 종류이다.

선삭 절삭시간은 가공 길이를 이송속도와 회전수의 곱으로 나누어 구한다.
$N = \dfrac{1000v}{\pi D} = \dfrac{1000\times70}{\pi\times50} \approx 446\ \mathrm{rpm}$
$t = \dfrac{L}{fN} = \dfrac{400}{0.1\times446} \approx 9\ \mathrm{min}$

액체호닝의 가공면 상태는 랩제(연마제)의 농도, 분출 각도, 공기 압력 등 분사 조건에 좌우된다.
가공 온도는 이 가공법에서 표면 상태를 결정하는 주요 인자로 다루지 않는다.

절삭저항은 공작물 재질, 절삭 면적, 날끝의 형상 등 절삭 조건과 공구·재료 특성에 따라 달라진다.
가공 공차(치수 허용 범위)는 완성 치수의 정밀도를 나타내는 설계값일 뿐, 절삭 중 발생하는 저항의 크기와는 직접적인 관계가 없다.

연삭으로 변형된 숫돌의 형상을 원래대로 바로잡는 작업을 트루잉이라 한다.
드레싱은 무뎌진 입자를 예리하게 살리는 작업이고, 로딩과 글레이징은 각각 눈메꿈과 무딤 같은 숫돌의 결함 현상을 가리키므로 형상 수정과는 다른 개념이다.

전기 에너지를 진동 등 기계적 에너지로 바꾸어 공작물이 도체인지 부도체인지에 관계없이 가공할 수 있는 방법은 초음파 가공이다.
전해연마·전기화학가공·화학연마는 모두 도체(금속) 표면을 전기적·화학적으로 녹여내는 방식이라 수정, 유리 같은 비도체 가공에는 적합하지 않다.

가로 이송대는 반지름 방향으로 이동하므로, 지름을 24mm에서 20mm로 줄이려면 반지름을 2mm 이송해야 한다.
$n = \dfrac{\Delta r}{L/100} = \dfrac{2\ \mathrm{mm}}{8\ \mathrm{mm}/100} = 25$
계산 결과 25 눈금을 돌려야 한다.

볼트 머리를 파묻기 위해 구멍 윗부분을 원통형으로 넓게 가공하는 작업은 카운터 보링이다.
카운터싱크는 접시머리 볼트를 위한 원뿔형 가공, 스폿페이싱은 자리면을 평탄하게 다듬는 작업, 리머작업은 구멍을 정밀하게 다듬는 작업으로 서로 구분된다.

CNC 선반에서 백래시를 줄이기 위한 정밀 이송기구로는 볼 스크루를 사용한다.
볼 스크루는 나사축과 너트 사이에 볼(강구)이 구르며 접촉하므로 마찰과 백래시가 작고 위치 정밀도가 높아, 미끄럼 접촉인 리드 스크루보다 CNC 이송에 적합하다.

폴리싱과 버핑은 고형(固形) 숫돌이 아니라 유연한 천이나 가죽에 미세 연마재를 묻혀 쓰는 가공법이라는 점에서 이 설명은 틀렸다.
두 가공 모두 치수 정밀도보다는 외관을 매끈하고 광택 있게 다듬는 것이 주목적이며 다듬질량이 매우 적다.
가공물의 외관을 좋게 하기 위한 가공이라는 설명은 옳다.
직물·피혁처럼 유동성 좋은 재료를 숫돌 대용으로 쓴다는 설명도 옳다.
버핑이 정밀도보다 광택내기에 쓰인다는 설명도 옳다.
따라서 연삭숫돌 같은 고형 숫돌을 쓴다는 설명만 실제 가공 방식과 어긋난다.

선반 절삭속도는 가공물 지름과 회전수로 정해지는 원주속도이며, 계산하면 약 37.7 m/min이 나온다.
공식은 $V = \dfrac{\pi D N}{1000}$이며, 단위는 $D[\mathrm{mm}]$, $N[\mathrm{rpm}]$이다.
지름 $D=100\ \mathrm{mm}$, 회전수 $N=120\ \mathrm{rpm}$을 대입하면 $V = \dfrac{\pi \times 100 \times 120}{1000} \approx 37.7\ \mathrm{m/min}$이 된다.

연강(mild steel)은 방전가공 전극 재료로 거의 쓰이지 않는다.
방전가공 전극은 전기전도도가 높고 소모(마모)가 적어야 하는데, 아래 재료들은 이 조건을 만족해 실제로 널리 쓰인다.
구리-텅스텐 합금은 전도성과 내마모성이 모두 우수해 정밀 방전가공에 쓰인다.
그라파이트(흑연)는 가공이 쉽고 소모가 적어 널리 쓰인다.
황동도 전극 재료로 사용된다.
반면 연강은 소모가 크고 정밀도 유지가 어려워 전극 재료로 적합하지 않다.

고속가공은 공구 수명을 향상시키는 효과가 아니다.
절삭속도가 매우 높아지면 절삭점 온도가 급격히 오르고 공구 마모가 촉진되어 오히려 공구 수명이 짧아지는 경향이 있다.
단위시간당 가공량이 늘어나 고능률 가공이 된다는 설명은 옳다.
가공 정밀도가 향상된다는 설명도 고속가공의 실제 효과다.
생산 시간이 단축된다는 설명도 옳다.
이 세 가지는 고속가공의 실제 장점이지만, 공구 수명 향상은 해당하지 않는다.

전해연마는 공작물을 양극으로 하여 전기화학적으로 표면을 용해시키는 방식이라, 공구가 닿기 힘든 가늘고 깊은 홈·구멍 내부도 균일하게 매끈히 다듬을 수 있다.
드릴 홈이나 주사침처럼 형상이 복잡하고 좁은 부위는 손다듬질이나 연삭 같은 접촉식 방법으로는 구석구석 균일하게 다듬기 어려워, 공구가 닿지 않아도 되는 전해연마가 가장 적합하다.
약액에 담가 녹이는 화학연마도 비접촉이지만 용해량 조절과 광택 정도가 전해연마에 미치지 못한다.

연삭 과열을 막으려면 절삭깊이를 크게 하는 것이 아니라 오히려 작게 해야 한다.
절삭깊이를 키우면 단위시간당 연삭 저항과 발생열이 늘어나 온도 상승이 심해지므로, 절삭깊이를 줄이는 쪽이 과열 방지에 맞는 방향이다.
냉각능력이 높은 공작액을 다량 사용하는 것은 열을 신속히 빼앗아 과열을 막는 올바른 방법이다.
결합도가 작고 조직이 거친 숫돌을 쓰는 것도 자생작용이 원활해져 발열을 줄이는 올바른 방법이다.
무딤(glazing)·눈막힘(loading)이 생긴 숫돌을 교정해 쓰는 것도 마찰열을 줄이는 올바른 방법이다.
따라서 절삭깊이를 크게 하라는 설명만 과열 방지 원칙에 어긋난다.

수직형 머시닝센터에서 공구 길이 방향, 즉 주축(스핀들) 방향으로 이동하는 축은 Z축이다.
공작기계 좌표계에서는 주축과 나란한 축을 Z축으로 정의하며, X·Y축은 이에 직교하는 테이블 이동 방향을 나타낸다.

구리·알루미늄 같은 연성재료를 절삭깊이를 작게 하고 고속으로 절삭하면 유동형 칩이 만들어진다.
연성이 크고 절삭 저항이 작은 조건에서는 칩이 끊어지지 않고 유동체처럼 매끄럽게 흘러나오는 유동형이 되며, 전단면이 뚜렷한 전단형이나 표면이 거친 열단형·경작형은 취성재료 또는 저속·큰 절삭깊이 조건에서 주로 나타난다.

구멍가공(드릴링)의 단위시간당 절삭량(재료 제거율)은 약 174 cm³/min이다.
먼저 회전수(N)를 구하면 $N = \dfrac{1000\,V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 36.6}{\pi \times 38} \approx 306.6\ \mathrm{rpm}$이다.
절삭량은 $Q = \dfrac{\pi D^2}{4} \times f \times N$으로 구하며, $D=38\ \mathrm{mm}$, $f=0.5\ \mathrm{mm/rev}$를 대입하면 $Q \approx 1134\ \mathrm{mm^2} \times 0.5 \times 306.6 \approx 173{,}900\ \mathrm{mm^3/min} \approx 174\ \mathrm{cm^3/min}$이 된다.