[압연기능장 필기] 17년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

냉연강판은 열연강판을 실온에서 추가로 압연하는 공정이므로, 열연제품에 비해 더 큰 동력과 에너지를 소비하게 되어 2번이 틀렸다. 1번은 냉간가공으로 인한 가공경화로 강도와 경도가 증가하고, 3번은 냉연 과정에서 표면 산화물(스케일)이 제거되어 표면이 깨끗하고 매끄러우며, 4번은 냉연강판의 우수한 표면품질로 도금·도장 처리가 용이하여 내식성 제품 제조에 적합하다는 점에서 모두 옳다.

압연 공정제어 모델 작업법 중 실적 데이터의 패턴화는 과거 실적 데이터를 직접 활용하여 수식화하는 방식으로, 조업 조건이 변경되면 그에 맞게 새로운 데이터를 수집하고 재해석해야 한다는 점이 핵심이다. 보기 1~3은 실적 데이터 패턴화의 장점으로, 물리적 모델을 세우지 않아 모델화가 간단하고, 실측 데이터만으로 빠르게 실용화할 수 있으며, 도출된 경험식이 단순하고 계산이 용이하다. 그러나 보기 4의 "조업 조건이 변경되어도 새로운 해석이 필요하지 않다"는 것은 실적 데이터 기반 방식의 근본적인 한계를 나타내는 것으로, 조건 변화 시에는 반드시 새로운 실적 데이터 수집과 재분석이 필요하므로 틀렸다.

반제품의 표면정정 상태는 최종 선재의 표면 품질에는 영향을 미치지만, Rod 길이 방향으로 발생하는 겹침흠 자체의 형성 메커니즘과는 인과관계가 없으므로 원인이 아니다.
선재 압연 시 Rod 길이 방향의 겹침흠(lapping defect)은 압연 중 금속 표면이 접혀 들어가거나 겹쳐지는 결함으로, 다음과 같은 요인 등이 직접적인 원인이 된다.
롤의 과도한 압하: 금속 흐름 불균형을 일으킨다.
가이드 배열 부적합: 편향된 금속 진행을 일으킨다.
압연온도 구배 부적합: 금속 소성변형 편차를 일으킨다.

가열로의 로압이 낮은 경우, 로 내부의 압력이 대기압보다 낮아져 외부 공기가 로 내부로 침입하게 된다. 침입한 공기는 로 내부의 온도를 낮추고 열손실을 증가시키며, 연소 환경을 악화시킨다. 반면 로압이 높은 경우에는 로 내부의 고온 가스가 개구부를 통해 배출되므로 개구부 방열, 방염에 의한 열손실이 발생하고 주변 철구조물 손상 위험이 커진다. 따라서 로압이 낮을 때 특히 나타나는 현상은 침입공기에 의한 열손실 증가이다.

계두식 스탠드는 상부 캡을 벗겨 롤을 교체하므로 롤 교환이 신속하다. 대신 캡 체결부가 이완되기 쉬워 강성이 낮다. 그래서 큰 하중이 걸리는 대형 압연기에는 부적합하고, 대형 압연기에는 강성이 큰 밀폐식 스탠드를 쓴다.

'재료의 흐름오차가 클 것'은 공형 설계의 목표와 정반대로, 공형물은 오히려 재료 흐름을 균등하고 정밀하게 제어하여 흐름오차를 최소화해야 하므로 구성요건이 아니라 피해야 할 사항이다.
공형물(공 모양으로 성형된 제품)의 구성요건은 실수율이 높고, 롤 스페이스를 만족하며, 국부 마멸을 일으키지 않아야 한다는 조건을 갖춘다. 실수율이 높을 것은 공형 성형 시 재료 손실을 최소화하기 위한 필수 요건이고, 롤 스페이스 만족과 국부 마멸 방지도 공형물의 기본 구성요건이다.

문제에서 설명하는 윤활작용의 핵심은 유체윤활 상태 유지, 강한 유막 형성, 달라붙음 방지, 마찰저항 감소이다. 이는 윤활유의 기본 윤활 기능 중 감마작용(Gamma Action)으로, 윤활유가 기계 부품 사이에 유막층을 형성하여 금속 대 금속의 직접 접촉을 차단하고 유체 전단 저항만으로 마찰을 줄이는 작용을 말한다. 방청작용은 부식 방지, 밀봉작용은 틈새 밀폐, 응력분산작용은 충격 완화로 각각 다른 기능이므로, 정답은 감마작용이다.

시안화나트륨(NaCN)은 독성이 강한 화학물질로, 전해 청정 세정액이 아니라 금속 열처리 과정(질화, 침탄)에서만 사용되며 세정 목적으로는 전혀 사용되지 않는다.
냉간압연 후 전해 청정(electrolytic cleaning)에서 압연유를 제거하는 세정액으로는 알칼리성 물질이 주로 사용된다.
수산화나트륨(NaOH)은 강알칼리로 유지를 용해·유화시킨다.
인산나트륨(Na₃PO₄)은 알칼리성을 제공하면서 경수를 연화시킨다.
올소규산나트륨(2NaOㆍSiO₂)은 알칼리성 세정제로 강력한 유지 제거 능력을 가진다.

열간압연 온도(약 1000~1200°C)에서는 철이 산소와 반응하여 산화물층이 생성되는데, 이 온도 범위에서 FeO(wüstite)가 가장 주된 성분이 된다. 탄소강을 고온으로 가열할 때 철의 표면에 형성되는 스케일은 철과 산소의 산화물로 이루어지며, 온도에 따라 형성되는 산화물의 종류와 비율이 결정된다.
Fe₂O₃는 저온에서 주로 형성된다.
Fe₃O₄는 중간층에 소량 존재한다.
Fe₃C(시멘타이트)는 강의 기지 조직 내 탄화물이지 표면 스케일의 성분이 아니다.
따라서 열간압연 조건의 고온에서 표면 스케일의 가장 주된 산화물 성분은 FeO이다.

냉간압연용 압연유는 압연 과정에서 금속과 압연 롤 사이의 마찰을 줄이고 표면 품질을 보장해야 한다. 1번 탈지성은 압연 후 기름을 쉽게 제거하기 위해 필수이고, 3번 균일한 부착은 일정한 윤활 성능을 위해 필요하며, 4번 안정성과 에멀션화성은 장시간 사용과 수냉식 압연 적용을 위해 중요하다. 2번 유막의 강도는 오히려 커야 한다 — 압연 중 고압에서 유막이 파괴되지 않으려면 유막 강도가 충분히 크고 견고해야 하므로 "작을 것"은 틀린 설명이다.

압연속도가 빨라지면 롤과 소재 사이에 윤활막이 형성되기 쉬워져 마찰계수가 감소한다. 그래서 고속 압연에서는 치입이 어려워지므로, 소재를 물릴 때는 속도를 낮추고 물린 뒤에 속도를 올린다.

곱쇠(coil break)는 코일을 풀 때 판이 국부적으로 꺾이며 생기는 굴곡 결함이다. 주요 원인은 냉각이 덜 된 상태의 언코일링, 부적정한 권취 장력·프레스 롤 압력, 디플렉터 롤 접촉각 부족이다. 표면 부근 기포의 미압착이나 대형 개재물은 부풀음·스캡 같은 표면 결함의 원인이지 곱쇠의 원인이 아니다.

냉연 공정에서 풀림(어닐링)은 냉간 가공으로 경화된 금속을 재결정시켜 성질을 회복시키는 열처리 공정이다. 재결정 과정에서 내부 응력이 제거되고(보기 1), 결정립이 성장하면서 경화된 재료가 연화되며(보기 2), 원자의 확산이 증가하여 변형 저항이 감소해 가공성이 향상된다(보기 4). 반면 보기 3의 경도 및 항복점 상승은 풀림의 정반대 효과로, 풀림을 통해 경도와 항복점은 오히려 감소한다.

개방공형(open die forging)에서 공형간극(forging gap)은 상형 롤과 하형 롤이 만나는 경계 부분에 위치한다. 공형간극은 재료가 압축될 때 상하 롤 사이의 간격을 의미하며, 이 간격의 크기에 따라 성형품의 정밀도와 공형 효율이 결정된다. 개방공형은 상하 두 개의 롤만 있고 옆면이 개방되어 있어 재료의 측면 유동이 자유롭기 때문에, 공형간극은 반드시 두 롤이 접근하는 중앙의 경계에서만 존재한다.

Q.O.C(Quick Open Control)는 열연권취기에서 스트립의 top부 권취 시 멘드렐 세그먼트 마크가 각인되는 것을 방지하기 위한 제어 장치다. 스트립 top부가 감길 때 단차부(스트립 끝부분의 높이 차이)를 회피하기 위해 유니트롤이 jump up(상승)하여 단차 회피 제어를 수행하며, 이러한 제어는 스트립 top부가 수회 정도 감길 때까지 지속된다(보기 2, 3, 4 모두 정확함). 보기 1은 "유니트롤이 동시에 작동"이라는 표현이 부정확한데, Q.O.C의 작동 원리는 유니트롤이 단차 회피 시점에 jump up하는 순차적 동작을 하는 것이지, 처음부터 동시에 작동하는 것이 아니므로 틀렸다.

냉연설비의 스핀들 윤활 방식 중 Gear type은 기어를 통해 윤활유를 공급하는 밀폐형 윤활 방식으로, 고속 회전에 적합한 특징을 갖는다. Sleeve type은 슬리브 내부로 윤활유를 공급하는 방식으로 저속 회전에 사용되며, Flexible type과 Universal joint type은 스핀들 축 연결부 보호용으로 윤활 방식이 아니다. 따라서 밀폐형이면서 고속 회전이 가능한 형식은 기어를 이용한 Gear type이다.

선진율은 재료의 실제 출구 속도와 롤 표면 속도의 비율로 정의된다. 먼저 롤의 표면 속도를 구한다: 직경 340mm = 0.34m, 원주 = π × 0.34 = 1.0681m, 회전수 150rpm = 150/60 = 2.5rps이므로 롤 표면 속도 = 1.0681 × 2.5 = 2.67m/s이다. 
선진율 = (재료 출구 속도 / 롤 표면 속도) × 100% = (3.67 / 2.67) × 100% = 1.374 × 100% ≈ 137.4%이다. 그런데 보기의 1번 37%를 정답으로 제시한 것은 선진율을 다르게 정의하는 경우로, 선진율 = [(출구 속도 - 입구 속도) / 롤 속도] × 100% 형식에서 입구 속도를 0으로 가정하되 결과를 다르게 해석하거나, 또는 선진량 / 물려드는 깊이 같은 상대적 지표로 계산했을 가능성이 있다. 주어진 정답이 37%라면 이는 (3.67 - 2.67) / 2.67 ≈ 37.4%에 해당하며, 실제 속도 증가분을 롤 표면 속도로 나눈 값으로 해석되는 선진율 정의를 따른 것으로 보인다.

후단 압연기 메탈오프 직전에 루퍼의 높이와 장력 참조값을 감소시켜 열연판이 압연기를 빠져나갈 때 소재가 원활하게 통판되도록 하는 기능은 노 휘프(no-whip) 제어 기능이다.
노 휘프는 압연 종료 시점에서 소재 속도 변화에 따른 급격한 루퍼 변위와 장력 변동(휘프 현상)을 사전에 완화하기 위해 목표값을 단계적으로 낮추어 충격을 최소화하는 제어 기법이다. 나머지는 상이한 목적의 기능이므로 정답과 맞지 않는다.
트랭킹은 압연 중 소재 폭방향 위치 제어 기능이다.
소프트 터치는 압연 개시 시 부하 충격 완화 기능이다.
비간섭 제어는 다중 루프 간 독립성 유지 기능이다.

전기도금 후 인산염처리와 크롬산염처리는 도금층 표면을 화학적으로 개질하여 내식성 향상, 도장 밀착성 개선, 가공성 증진(예: 냉간가공 시 윤활성 향상) 등을 목적으로 한다. 반면 용접성은 도금층의 후처리와 무관하게 모재의 화학성분, 결정립도, 용접 조건 등에 의해 결정되며, 표면 개질 처리로는 용접부의 건전성이나 강도를 개선할 수 없다. 따라서 용접성이 가장 거리가 먼 목적이다.

루핑 피트(looping pit)는 산세 설비에서 코일을 루프 형태로 저장하며 속도 불균형을 완화하고, 가·감속 시 급격한 장력변동으로 인한 결함 발생과 전단 길이 난조를 방지하는 완충기 역할을 하는 설비다. 파일러는 코일을 적재하는 장치, 용접기는 코일 끝단을 연결하는 장치, 시어 레벨러는 평탄도를 조정하는 장치로서 루핑 피트의 완충 기능과는 무관하다.

KSD 3512(냉간압연 강판 및 강대) 규격에서 조질 기호는 영문자로 표시되며, 표준 조질은 'S'이다. 일반용 강판 중 SPCC(일반용 냉간압연 강판)의 표준 조질 표기는 SPCC - S이고, SPCF·SPCG·SPCD는 각각 다른 강종이거나 다른 조질 기호(숫자 또는 다른 문자)를 사용한다. 따라서 정답은 SPCC - S이다.

화성처리강판은 화학 반응을 이용하여 강판 표면에 보호 피막을 형성하는 방식으로, 인산염처리강판이 대표적이다. 인산염처리강판은 인산염 용액에 강판을 침적하여 철, 아연, 망간 등의 인산염 결정층을 표면에 형성시키는 화학처리 방식이다. 반면 1번 아연도금강판, 2번 주석도금강판, 4번 알루미늄도금강판은 모두 다른 금속을 용융하거나 전기 도금으로 입히는 도금처리(금속 피복) 방식으로 분류된다.

코크스로 가스는 H2(약 50~60%)와 CH4(약 25~30%)가 주성분이고 CO가 소량 섞여 있다. 발열량은 약 4,500kcal/Nm3 정도이다. 수소와 메탄이 많아 고로가스나 전로가스보다 발열량이 훨씬 높다.

3단 압연기는 상·하부 롤이 같은 방향, 중간 롤이 반대 방향으로 돌아 소재를 왕복시키며 압연한다. 그중 대표적인 형식이 라우드(Lauth)식 압연기로, 지름이 작은 중간 롤을 상·하 롤 쪽으로 번갈아 붙여 가며 압연한다. 스테켈식은 구동하지 않는 4단 롤 앞뒤에서 코일러가 소재를 잡아당기는 방식이고, 센지미어식은 다단 클러스터 압연기이다.

RSB(Roughing Scale Breaker)와 VSB(Vertical Scale Breaker)는 조압연 전단의 설비로, 고압수로 스케일을 제거하고 수직·수평 롤로 슬래브의 폭과 두께를 조정한다. 트리밍(trimming)은 판 가장자리를 잘라내는 작업으로, 사이드 트리머가 있는 정정(전단) 라인에서 한다.

압연 롤과 강판 사이에 이물(스케일, 산화물 등)이 용착되어 강판 표면에 광택을 가진 요철흠(오목한 자국)이 발생하는 현상은 Dent이다. Dent는 압연 중 롤 표면의 이물 부착으로 인해 강판에 국부적인 압입이 생기는 결함으로, 표면에 광택을 띤 오목한 자국이 특징이다.
Scratch는 압연 롤이나 가이드와의 마찰로 인한 선형 흠이다.
Pinch Tree는 압연 중 금속이 롤 사이로 밀려 나와 생기는 결함이다.
Edge Burr는 강판 모서리의 돌출 흠이다.
따라서 모두 다른 결함이다.

재료를 회전시키거나 위치를 바로잡는 조종 장치는 매니플레이터(manipulator)다. 매니플레이터는 압연 공정에서 팔 형태의 기계 장치로 재료를 집어서 방향을 바꾸거나 다음 패스로 보내는 역할을 한다. 롤은 회전체 자체, 피니언은 구동 기어, 커플러는 축 연결 부품으로 재료 조종 기능이 없다.

'Hot 스트립과 같은 고온의 재료는 측정이 불가능하다'는 설명은 오류다. X선 측정은 물체의 온도에 무관하게 작동하므로 hot 스트립 같은 고온 재료도 측정 가능하며, 오히려 접촉식 측정 불가한 고온 환경에서 유리한 장점이다.
X선 두께 측정기는 방사선을 투과시켜 두께를 비접촉으로 측정하는 장치다.
정확한 측정값을 신호로 변환하여 자동제어에 적합하다.
측정 속도가 빠르고 고속 운동하는 스트립도 실시간 측정 가능하다.
pass line(측정 위치)이 변해도 방사선 투과 원리에는 영향을 주지 않아 오차 없다.

스킨패스(skinpass) 작업은 열간압연 후 냉각된 열연코일에 소량의 압축 변형(0.5~2% 정도)을 가해 열연 스트립의 표면 불균일성과 형상 결함을 제거하는 공정이다. 이를 통해 평탄도 개선, 굽음 교정, 표면 거칠기 균일화 등 형상 및 평면도를 교정하는 것이 주목적이며, 동시에 항복강도 상승 등의 기계적 성질 개선 효과도 얻는다. 용접(1번)이나 도금(2번)은 스킨패스의 목적이 아니고, 산화피막 형성(3번)도 주목적이 아니다.

압연 공정에서 압연하중은 롤에 들어가는 재료의 두께가 얇을수록 증가한다. 같은 폭의 재료를 압연할 때, 두께가 얇아질수록 변형량이 커지고 재료의 접촉면적이 증가하며, 변형 저항이 높아져 필요한 하중이 증가하기 때문이다.
최소 두께는 마찰계수가 클수록 작아지므로 직접 관계가 있다.
냉간압연은 열간압연보다 가공경화로 인한 높은 강도를 제공하면서도 윤활유 사용과 정밀한 온도 제어로 더 얇은 판재 제조가 가능하다.
롤 지름이 작을수록 최소 압연 두께를 더 얇게 만들 수 있으므로 롤 지름은 중요한 영향 인자다.

일산화탄소의 완전 연소 반응식은 2CO + O₂ → 2CO₂이므로, CO와 O₂의 부피비는 2:1이다. 주어진 CO 15Nm³을 완전 연소시키기 위해 필요한 이론 산소량은 $\frac{15 \times 1}{2} = 7.5\text{ Nm}^3$이다.

열간압연에서 롤의 경(roll diameter)이 다를 때 압연재의 진행 방향은 더 작은 경의 롤 쪽으로 편향된다. 상부 롤의 경이 하부 롤 경보다 크면, 상부 롤의 표면 속도가 더 빠르므로 압연재는 느린 속도를 가진 하부 롤 쪽으로 끌려가게 된다. 따라서 압연재는 아래쪽 방향으로 편향되며, 이는 롤 경 차이로 인한 기본적인 열간압연 현상이다.

'흑색으로 내열성은 좋지 않으나, 미려한 표면 외관을 지니고 있다'는 설명이 틀린 이유는 이 강판의 도금층 색상과 내열성 표현이 잘못되었기 때문이다. Al-Zn 합금 도금강판은 은백색의 금속광택을 띠는 밝은 표면을 특징으로 하며, 아연 단독 도금강판보다 내열성이 우수하다는 점이 핵심이다.
따라서 "흑색으로 내열성은 좋지 않다"는 설명은 색상도, 내열성 평가도 모두 부정확하다. 알루미늄 아연 합금 도금 강판(Al-Zn 합금 도금강판)의 나머지 특징은 다음과 같다.
Al-Zn 도금층이 용접성을 저해하지 않으므로 적절한 조건에서 용접이 가능하다.
기본적인 가공성과 도장성이 일반 아연 도금강판과 유사하다.
내식성과 내열성이 우수하여 수명이 더 길다는 것이 Al-Zn 합금 도금강판의 주요 장점이다.

'접촉 부분의 중간점'은 기하학적 중점을 의미하는데, 중립점은 기하학적 위치가 아닌 속도 조건에 따라 결정되는 점이므로 일반적으로 접촉 부분의 정확히 중간에 위치하지 않으며, 따라서 틀린 설명이다.
중립점(neutral point)은 압연 시 롤과 재료가 접촉하는 부분에서 롤의 원주속도와 재료의 통과속도가 일치하는 지점으로, 이 점을 기준으로 입측(상류)에서는 재료가 롤보다 느리므로 롤이 재료를 당기고, 출측(하류)에서는 재료가 롤보다 빨라지므로 롤이 재료에 저항한다.
'롤의 원주속도와 압연재의 통과속도가 같은 지점'은 중립점의 정의와 일치한다.
'재료의 슬립이 없는 점'은 재료와 롤 사이의 상대 운동이 영으로 되는 조건이므로 슬립이 없다는 의미에서 정확하다.
'압연력이 최대로 작용하는 점'은 중립점에서 압연력이 최대로 나타나는 특성과도 부합한다.

냉간압연(cold rolling) 공정의 일반적 순서는 산세→냉간압연→표면청정→풀림→조질압연→정정이다.
산세는 열간압연 후 표면의 산화막을 제거하는 전처리 단계이고, 냉간압연으로 두께를 줄인 후 표면에 묻은 유분과 이물질을 청정하며, 냉간압연으로 경화된 금속을 풀림(소둔)하여 경도를 낮추고 연성을 회복시킨다. 이후 기계적 성질을 조정하기 위해 조질압연(temper rolling)을 하고, 최종적으로 정정(leveling)으로 편평도를 개선하여 제품 완성도를 높인다.

역방향 하중에서 소성변형 저항이 감소하는 현상은 바우싱거 효과이다. 재료가 한 방향으로 소성변형된 후 역방향 하중을 받으면, 이전 변형 방향과 같은 방향으로 다시 소성변형할 때보다 훨씬 낮은 응력에서 소성변형이 시작되는데, 이는 전위의 배치 변화와 내부 응력 상태의 변화 때문이다.
오렌지 필 효과는 금속의 조대입자 조직에서 표면이 울퉁불퉁해지는 현상이다.
코트렐 효과는 침입형 원자가 전위를 고착시켜 항복강도가 증가하는 현상이다.
엘라스틱 효과는 표준 용어가 아니다.

연속풀림라인(CAL)에서 코일과 코일의 용접 이음부를 절단하는 설비는 Flying Shear(플라이잉 시어)다. 플라이잉 시어는 재료가 정속으로 이동하는 상태에서 전단날이 재료와 같은 속도로 움직이며 자르는 방식으로, 속도가 있는 라인 상에서 이음부를 깨끗이 절단할 수 있다.
Crop Shear는 코일의 앞뒤 끝단을 자르는 용도이다.
Side Trimmer는 옆면의 불규칙한 부위를 절단한다.
Up-Cut Shear는 판재의 상향 절단에 사용된다.

롤 경의 변동은 롤의 지름 변화로, 주로 압연력·두께 정밀도·거칠기에 영향을 미치며 폭의 정도에는 직접적인 영향을 주지 않는다.
열간압연에서 폭의 정도(폭 정밀도)는 압연 중 재료의 옆 방향 확장을 제어하는 요인들에 의해 결정된다.
스키드 마크 등의 편열은 재료가 압연기를 통과할 때 불균등하게 지지되어 폭 방향으로 편차를 일으킨다.
사상압연기에서 텐션의 변동은 재료의 옆 방향 확장을 직접 제어하는 주요 인자이다.
조압연에서의 에저 세트에 의한 바 폭의 변동은 롤의 측면 설정이 폭을 직접 결정한다.

압연생산성을 높이기 위해 소재가 압연기에 진입하는 주기를 일정하게 제어하는 것은 밀 페이싱(Mill Pacing)의 정의다. 밀 페이싱은 소재 공급 간격을 자동으로 조절하여 압연기의 유휴시간(Idle Time)을 최소화하고 생산성을 극대화하는 제어 모드다. 트랙킹은 소재의 위치 추적, APC는 압연 위치 자동 제어, AMTC는 최소 장력 자동 제어로 각각 다른 목적의 제어방식이다.

마찰면이 저속운동을 하고 고하중일 경우, 액체 급유(유막 베어링)가 적절하지 않으므로 그리이스 급유장치가 선택된다. 그리이스는 저속·고하중 조건에서 접촉면에 오래 머물러 보호막을 유지하며, 윤활성과 밀봉성이 우수하여 액체 윤활이 어려운 환경에 적합하다. 유니버셜·오일미스트 장치는 상대적으로 고속운동 조건에 적합하고, 유막 베어링은 적정 속도 이상에서 유막이 형성되므로 저속에는 부적절하다.

크라운량은 폭방향 중앙부 두께에서 양 끝단부 두께의 평균을 뺀 값이다.
$\text{Crown}=t_c-\frac{t_a+t_e}{2}$

열간 스카핑머신의 특징을 검토하면, 냉간 스카핑에 비해 산소 소비량이 많다는 것이 거짓이다. 열간 스카핑은 소재를 고온으로 가열한 상태에서 고압의 산소제트로 표면 결함을 제거하는 방식으로, 냉간 상태보다 산소화학반응이 활발하여 산소 소비량이 적게 필요하고 절단효율이 우수하다. 반면 1번 손질 깊이 조정이 용이하고, 3번 냉간에 비해 작업속도가 빠르며, 4번 균일하고 평탄한 손질면을 얻을 수 있다는 것이 열간 스카핑의 대표적인 장점이다.

내경법(內經法)에서 표준시간을 구하는 공식은 표준시간 = 정미시간 × [1 / (1 - 여유율)]이다. 이는 정미시간에 여유율을 반영하되, 여유율을 분모에서 1에서 뺀 값으로 나누는 방식으로 표준시간을 산출하는 방식이다.
예를 들어 정미시간이 100분이고 여유율이 20%(0.2)일 때,
표준시간 = 100 × [1 / (1 - 0.2)] = 100 × 1.25 = 125분
이 되며, 이는 정미시간에 여유시간 25분이 포함된 결과다.
'정미시간 + 여유시간'은 덧셈이므로 오류, '정미시간 × (1+여유율)'과 '정미시간 × [(1 / (1+여유율)]'은 분자·분모 구조가 잘못되었다.

그림에서 A와 D가 만나는 노드, B가 들어오는 노드, C가 들어오는 노드가 점선(더미 작업)으로 모두 E의 시작 노드에 연결되어 있다. 더미 작업은 선행관계만 나타내므로 D는 A 완료 후 이어지는 별개 경로이고, E가 시작되는 노드에는 A, B, C의 완료를 나타내는 화살표(및 더미)가 모두 모인다. 따라서 E 작업을 시작하려면 A, B, C 작업이 모두 완료되어야 한다.

나사길이의 부적합품 수는 계수적 특성(불량 개수, 이산형 데이터)으로, X관리도가 아닌 p관리도(부적합품률)나 np관리도(부적합품 수)로 관리해야 한다. 따라서 X관리도 적용에서 가장 거리가 먼 것은 나사길이의 부적합품 수다.
X관리도(X̄ 관리도)는 계량적 특성(연속형 데이터)을 관리하기 위한 도구로, 측정값 자체의 평균을 추적하여 공정평균의 변화를 감지한다. 볼펜의 길이, 알코올 농도, 1일 전력소비량은 모두 측정 가능한 연속형 수치이므로 X관리도로 직접 관리할 수 있다.

제곱합 S=7.59라고 한 값이 틀렸다.
평균은 $(21.5+23.7+24.3+27.2+29.1)/5 = 125.8/5 = 25.16$이다.
편차제곱합 $S=\sum(x_i-\bar{x})^2$을 계산하면
$(21.5-25.16)^2=13.3956$, $(23.7-25.16)^2=2.1316$, $(24.3-25.16)^2=0.7396$, $(27.2-25.16)^2=4.1616$, $(29.1-25.16)^2=15.5236$
이며 합은 S=35.952로 보기의 7.59와 다르다.
범위는 $29.1-21.5=7.6$, 중앙값은 정렬 시 가운데값인 24.3, 분산은 $s^2=S/(n-1)=35.952/4=8.988$로 모두 옳다.

'N / n / c 의 비율이 일정하게 증가하거나 감소하는 퍼센트 샘플링 검사 시 좋은 로트의 합격률은 영향이 없다'는 설명은 거짓이다. 퍼센트 샘플링 검사에서 N, n, c의 비율이 모두 같은 비율로 증가하거나 감소하면, 실질적으로 검사기준이 변경되는 것이고, 특히 좋은 로트의 합격률은 c의 변화에 영향을 받아 변한다. 예를 들어 c가 증가하면 좋은 로트의 합격률도 높아진다.
검사특성곡선(OC Curve)은 로트의 불량률에 따른 합격률을 나타내는 곡선으로, 샘플링 검사 계획의 판정기준(N, n, c)에 의해 결정된다. 나머지 설명은 참이다.
c(합격판정개수)가 커지면 더 많은 불량품을 허용하므로 나쁜 로트의 합격률이 높아진다.
n(시료크기)이 커지면 샘플링의 정확도가 높아져 실제 로트 품질이 더 잘 반영되므로, 좋은 로트라도 불량품이 조금 더 발견될 가능성이 높아져 합격률이 낮아진다.
N/n ≥ 10이면 초기하분포가 이항분포에 수렴하므로, N을 더 증가시켜도 나쁜 로트의 합격률은 이미 수렴한 상태로 크게 변화하지 않는다.

브레인스토밍은 문제의 원인을 자유롭게 탐색하고 아이디어를 수집하는 창의적 기법이며, 특성요인도(fishbone diagram)는 이렇게 수집된 원인들을 체계적으로 분류·정리하는 도구로서 브레인스토밍의 결과를 시각화하는 데 직접 활용된다.
나머지는 모두 이미 수집된 데이터를 분석하는 단계의 도구이므로 아이디어 발상 단계인 브레인스토밍과의 연관성이 떨어진다.
파레토도는 원인의 중요도 순위 판정 도구이다.
히스토그램은 데이터 분포 확인 도구이다.
회귀분석은 변수 간 관계 분석 도구이다.

Mg 합금의 소성가공성은 상온에서 낮아 상온변형이 어렵다는 것이 특징이다. Mg은 육방정계(HCP) 결정구조로 상온에서 활성화되는 슬립계가 제한적이어서 연성이 낮고, 일반적으로 150~250℃ 이상의 고온가공을 필요로 한다.
나머지 보기들은 모두 Mg 합금의 실제 특성이다.
밀도가 낮으면서 비강도가 크므로 항공우주 분야에 유리하다.
감쇠능이 주철보다 우수해 진동·소음 감소에 유리하다.
기계가공성이 양호하고 매끄러운 절삭면을 제공한다.

침탄용강에서 Cr, Ni, Mo 등은 침탄량을 증가시키는 합금원소들이다. 이들 원소는 침탄 반응을 촉진하여 탄소 흡수를 용이하게 하므로, 침탄량을 감소시키는 것이 아니라 오히려 증가시킨다. 한편 1번은 표면 결함이 있으면 침탄이 불균일하므로 정확하고, 2번은 침탄용강이 저탄소강(0.1~0.3% C)이어야 한다는 정의가 맞으며, 4번은 침탄용강이 고온 장시간 가열에서도 결정립 성장이 적어야 한다는 요구 특성도 올바르다.

주철의 성장 원인은 A1 변태에 따른 부피 변화, 시멘타이트의 흑연화에 의한 팽창, 불균일한 가열로 생긴 균열에 의한 팽창 등이다. 여기에 페라이트 중에 고용된 Si의 산화에 의한 팽창도 원인이다. 산화로 성장을 일으키는 원소는 Si이며 Ni가 아니다. Ni는 오히려 성장을 억제하는 쪽으로 쓰인다.

톰백(tombac)은 Cu에 Zn 5~20%를 첨가한 황동이다. 강도는 낮지만 전연성이 좋고 금색에 가까워 모조금, 판, 선 등에 쓰인다. 켈밋은 Cu-Pb계 베어링 합금이고, 문쯔메탈은 6:4 황동이다.

편석과 상온 취성은 인(P)과 유황(S) 같은 불순물이 주요 원인이며, Mn은 오히려 이들 불순물의 해로운 영향을 완화하는 역할을 한다. 따라서 '편석을 일으키며, 상온 취성의 원인이 된다'는 Mn의 영향이 아니다.
탄소강에서 망간(Mn)은 경화능 향상, 결정립 미세화, 고온 가공성 개선 등이 주요 역할이다.
경화능 증대는 Mn의 대표적 효과로 맞다.
고온에서 결정립 성장 억제는 Mn이 결정립 미세화 원소로 작용하는 정확한 설명이다.
점성 증가와 고온 가공 용이성도 Mn 첨가의 잘 알려진 효과다.

탄소량이 증가하면 탄소강의 비중은 감소한다. 탄소량이 늘수록 비열과 전기저항은 증가하고, 열팽창계수와 열전도도는 감소한다.

Si는 Fe₃C를 분해하여 흑연화를 촉진하는 원소이므로 'Si는 주철 중의 Fe₃C를 분해하여 흑연화를 저지한다'는 설명이 틀렸다. Si는 강한 흑연화원소로서 탄화물을 분해하고 흑연의 석출을 촉진하므로, "흑연화를 저지한다"는 설명은 정반대다.
Mo는 탄화물 생성원소로 흑연화를 저지한다.
Cr은 Fe₃C를 강력하게 안정화시켜 백주철 화합물을 형성한다.
Ni은 함량 증가에 따라 기지 조직이 pearlite → sorbite → martensite → austenite 순서로 변태하는 것이 맞다.

산업안전심리의 5대 요소는 동기, 기질, 감정, 습성, 습관이다. 지식은 여기에 속하지 않는다.

재해조사의 근본적인 목적은 사고 원인을 규명하여 향후 동일 또는 유사한 재해의 재발을 방지하는 데 있다. 1번은 법적 책임 추궁으로 재조사의 부차적 결과일 수 있으나 주목적이 아니며, 3번은 직접원인 파악만으로는 재발방지 대책 수립이 불완전하고, 4번은 통계분석으로 사후 대응 수준이다. 산업안전보건법의 재해조사 규정도 원인 규명을 통한 재해예방 및 근절을 명시하고 있으므로, 동종·유사재해 재발방지가 가장 적절한 설명이다.

자동제어를 장치 등에 이용하는 경우의 이점은 인력이 필요 없어 인건비 감축, 효율적 운영으로 생산원가 절감, 정밀한 제어로 품질 균일화 등이며, 반대로 자동제어 시스템의 도입으로 설비는 정확하고 최적의 조건으로 운영되어 불필요한 부하나 손상을 줄일 수 있으므로 설비 수명은 연장된다. 따라서 생산 설비의 수명을 단축시킨다는 것은 자동제어의 이점이 아니라 반대 효과를 설명한 것이다.

자동제어의 분류에서 디지털 컴퓨터를 사용하여 보상이나 제어 임무를 수행하는 제어 방식을 디지털 제어라 한다. 개발 제어는 제어 대상의 개발 과정에서의 제어, 시퀸스 제어는 정해진 순서에 따른 단계적 제어, 되먹임 제어는 출력을 측정하여 입력에 반영하는 제어로, 모두 컴퓨터 사용 여부와 무관한 제어 방식의 분류다. 디지털 제어는 마이크로프로세서나 디지털 컴퓨터가 핵심 제어 요소로 작동하는 현대 자동제어 시스템의 대표적 형태다.