[기계가공기능장 필기] 04년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

유압필터의 역할은 유체 내 불순물 제거이다.
작동유에 섞인 이물질과 마모 분말은 밸브와 펌프의 틈새를 막거나 마모시키므로, 필터로 걸러내어 기기를 보호한다.
나머지 보기는 필터의 역할이 아니다.
배압 발생은 필터가 목적으로 하는 기능이 아니며, 필터는 오히려 약간의 압력 손실을 일으킬 뿐이다.
기기의 윤활은 작동유 자체가 맡는 기능이며 필터는 불순물을 걸러낸다.
유체온도 보상은 필터가 아니라 오일 쿨러·히터 등이 맡는 온도 조절 기능이다.

행정 종단에서 배출 공기를 교축해 피스톤 로드를 감속시키는 작용은 실린더 쿠션이다.
쿠션은 피스톤이 행정 끝에 닿기 전에 배출 통로를 좁혀 배압을 만들어 운동에너지를 흡수하므로 충격과 소음이 줄어든다.
나머지 보기는 다음과 같이 이 작용과 다르다.
실린더 평균속력은 이동 거리를 걸린 시간으로 나눈 값이라 속도의 크기를 나타낼 뿐 감속시키는 작용이 아니다.
실린더 스틱슬립은 저속에서 정지마찰과 운동마찰이 번갈아 작용해 피스톤이 끊기며 움직이는 현상이라 감속 장치의 작용이 아니다.
실린더 요동은 회전축이 일정 각도 범위를 왕복하는 운동을 뜻하므로 행정 종단의 배기 교축과 무관하다.

두 입력이 모두 가해질 때만 출력이 나오는 회로는 AND회로이다.
AND는 논리곱으로 모든 입력이 1일 때만 출력이 1이 된다.
나머지 보기는 다음과 같이 조건이 다르다.
OR회로는 입력 중 하나만 있어도 출력이 나오는 논리합 회로이다.
NOT회로는 입력이 하나이고 입력을 반전해 출력하는 회로이다.
NOR회로는 OR 출력을 반전한 회로로, 두 입력이 모두 없을 때만 출력이 나온다.

동점성계수의 단위는 스토크(Stoke)이다.
동점성계수는 점성계수를 밀도로 나눈 값이며 단위는 $\mathrm{cm^2/s}$ 이고 이를 1 스토크라 한다.
나머지 보기는 다음과 같이 구별된다.
프아즈(Poise)는 점성계수(절대점도)의 단위이다.
아쿠아(Aqua)는 동점성계수의 단위인 스토크나 SI 단위 $\mathrm{m^2/s}$ 어느 쪽에도 해당하지 않는다.
토크(Torque)는 회전시키는 힘 모멘트를 뜻하는 물리량으로 점도와 무관하다.

원 안에 바늘(지침)이 있고 외부로 인출선이 연결된 기호는 KS 공유압 도면기호에서 압력계를 나타낸다. 압력 측정용 계기는 원과 지침으로 표시되며, 온도계·유량계·검류기는 각각 다른 기호(사각형 내 문자 또는 별도 형상)로 구분된다.

지그부시는 반복적인 삽입·회전에 견디는 내마모성과 높은 경도가 필요하므로 STC5(탄소공구강)가 가장 적합하다. SM40C는 일반 구조용 탄소강, SUS303은 내식성 중심의 쾌삭 스테인리스강, SCM2는 합금 구조용강으로 지그부시의 일반적인 재질로는 STC5보다 적합성이 낮다.

공작물 관리에서는 요구되는 기능과 조립성을 직접 좌우하는 치수관리를 가장 우선시한다. 기하학적 관리와 기계적 관리도 필요하지만, 일반적인 우선순위는 치수관리가 가장 중요하므로 2번이 옳다.

일감 고정방식으로 볼 수 없는 것은 리벳에 의한 방법이다.
리벳 체결은 머리를 변형시켜 접합하는 영구 결합이라 일감을 쉽게 풀 수 없으므로, 고정하거나 풀기가 쉬워야 한다는 클램핑 조건에 맞지 않는다.
나머지 보기는 모두 풀고 조이기 쉬운 고정방식이다.
고정나사에 의한 방법은 나사를 조이고 풀어 일감을 고정하는 일반적 클램핑 방식이다.
캠에 의한 방법은 캠을 돌려 일감을 눌러 신속하게 고정하고 푸는 클램핑 방식이다.
유압, 공기압에 의한 방법은 유체 압력으로 일감을 눌러 고정하는 클램핑 방식이다.

윗면이나 내면에 놓고 고정하지 않으며 정밀도보다 생산속도를 높이는 지그는 템플레이트 지그이다.
템플레이트 지그는 공작물 위에 얹어 구멍 위치를 안내하는 단순한 판 형태이며 클램프로 고정하지 않는다.
나머지 보기는 다음과 같이 구성이 다르다.
플레이트 지그는 템플레이트 지그에 클램프 장치를 더해 공작물을 고정하는 형식이다.
샌드위치 지그는 상하 판 사이에 얇거나 연한 공작물을 끼워 고정하는 형식이다.
트라니언 지그는 트라니언 축으로 지그를 회전시켜 여러 면을 가공하는 형식이다.

비교측정의 특징이 아닌 것은 측정 범위가 넓다는 서술이다.
비교측정은 기준(표준)과의 차이만 읽는 방식이라 지시계의 눈금 범위 안에서만 측정할 수 있으므로 측정 범위가 좁다.
나머지 보기는 비교측정의 옳은 특징이다.
치수 계산이 생략된다는 것은 옳다. 표준과의 차이를 직접 읽기 때문이다.
자동화가 가능하다는 것은 옳다. 비교 측정은 연속 자동 선별 장치에 적용된다.
많은 양을 높은 정도로 비교적 용이하게 측정할 수 있다는 것은 옳다. 같은 기준과 반복 비교하기 때문이다.

레이저 간섭 측정기로 측정할 수 없는 항목은 나사의 유효경 측정이다.
레이저 간섭계는 빛의 파장을 기준으로 길이·변위·직진도·평면도를 측정하며, 나사 유효경은 삼침법 등 접촉식 측정으로 구한다.
나머지 보기는 레이저 간섭계로 측정 가능한 항목이다.
공작기계 베드면의 진직도 측정은 레이저 간섭계로 가능하다.
대형 정반의 평면도 측정은 레이저 간섭계로 가능하다.
3차원 측정기의 검교정은 레이저 간섭계로 가능하다.

다이얼게이지로 진원도를 측정할 때 가장 필요한 것은 V블록이다.
공작물을 V블록에 올려 돌리면서 다이얼게이지 지시값의 변화를 읽어 진원도를 평가한다.
나머지 보기는 다음과 같이 용도가 다르다.
서피스 게이지는 금긋기나 높이 맞춤에 쓰는 공구로, 공작물을 받쳐 돌리며 반경 변화를 읽는 기준이 되지 못한다.
센터게이지는 나사 절삭 바이트의 각도와 위치를 맞추는 게이지이다.
사인바는 각도를 설정하거나 측정하는 기구이다.

요한슨식 각도게이지는 블록게이지를 조합하여 각도를 구현하므로, 폴리곤·펜타프리즘·N.P.L식 각도게이지보다 각도 정밀도가 가장 낮다. 폴리곤과 펜타프리즘은 정밀한 다면체 기준면을 이용하고, N.P.L식은 정밀 가공된 각도면을 이용하는 기준기이다.

최대 허용 치수는 기준 치수에 위 치수 허용차를 더한 69.975mm이다.
그림의 표기는 기준 치수 70 에 위 치수 허용차 −0.025, 아래 치수 허용차 −0.050 이다.
$70 + (-0.025) = 69.975$ (최대 허용 치수)
$70 + (-0.050) = 69.950$ (최소 허용 치수)
70.025 는 위 치수 허용차의 부호를 양(+)으로 잘못 더한 값이라 계산값과 다르다.
69.95 는 아래 치수 허용차를 더한 최소 허용 치수이다.
70.05 는 아래 치수 허용차의 부호를 양(+)으로 잘못 더한 값이라 계산값과 다르다.

매개변수식의 장점이 아닌 것은 2D/3D 곡선, 곡면의 표현 형태가 구별된다는 서술이다.
매개변수식은 변수 하나로 각 좌표를 나타내므로 2D와 3D의 표현 형태가 구별되지 않고 같은 형태로 확장되는 것이 장점이다.
나머지 보기는 매개변수식의 옳은 장점이다.
순차적으로 표현하기 쉽다는 것은 옳다. 변수를 증가시키며 점을 차례로 계산할 수 있다.
자유곡선과 곡면의 표현이 용이하다는 것은 옳다. 좌표를 매개변수의 함수로 자유롭게 정의할 수 있다.
범위가 지정된 형상을 표현하기 쉽다는 것은 옳다. 매개변수의 구간만 한정하면 된다.

지름 50mm 에서 주축 회전수는 약 828rpm이다.
그림의 프로그램은 G50 S1300(주축 최고 회전수 상한 1300rpm)과 G96 S130(절삭속도 일정 제어, 절삭속도 130m/min)이다. 회전수는 $N = \dfrac{1000V}{\pi D}$ 로 구한다.
$N = \dfrac{1000 \times 130}{\pi \times 50} \approx 827.6$
약 828rpm 으로 상한 1300rpm 보다 작으므로 계산값이 그대로 적용된다.
130 은 G96 으로 지령한 절삭속도(m/min) 값이라 회전수 계산값과 다르다.
1300 은 G50 으로 지정한 최고 회전수 상한이라 계산값과 다르다.
8276 은 계산값과 다르다(자릿수가 10배).

이온 교환 수지는 냉각수 속의 이온을 제거하여 방전가공에 필요한 물의 비저항치를 일정하게 유지한다. 따라서 냉각수를 이온 교환 수지에 통과시키는 주된 이유는 3번이며, 열 흡수와 온도 유지 자체는 냉각수의 일반적인 기능이다.

솔리드 모델링의 특징이 아닌 것은 불리언 연산으로 복잡한 형상 표현이 어렵다는 서술이다.
솔리드 모델링은 합·차·교의 불리언 연산으로 단순 형상을 조합해 복잡한 형상을 쉽게 표현한다.
나머지 보기는 솔리드 모델링의 옳은 특징이다.
은선제거가 가능하다는 것은 옳다. 입체의 면 정보를 가지기 때문이다.
형상을 절단하여 단면도 작성이 용이하다는 것은 옳다. 내부까지 체적으로 정의되기 때문이다.
물리적 성질의 계산이 가능하다는 것은 옳다. 체적·질량·관성모멘트를 구할 수 있다.

머시닝 센터의 특징이 아닌 것은 윤곽절삭 및 곡면가공이 능률적이지 못하다는 서술이다.
머시닝 센터는 다축 동시 제어로 윤곽절삭과 곡면가공을 능률적으로 수행할 수 있다.
나머지 보기는 머시닝 센터의 옳은 특징이다.
여러 개의 부품을 세팅하여 연속가공을 할 수 있다는 것은 옳다.
형상이 복잡한 부품의 가공정도와 생산능률을 향상시킬 수 있다는 것은 옳다.
ATC로 공구교환시간을 단축해 생산성을 높인다는 것은 옳다.

샘플링 주파수로 가장 적당한 것은 20kHz이다.
샘플링 정리에 따라 샘플링 주파수는 신호 최대 주파수의 2배 이상이어야 한다.
$f_s \ge 2 f_{max} = 2 \times 10 = 20\,\mathrm{kHz}$
나머지 보기는 샘플링 정리의 하한에 미달한다.
5kHz는 최대 주파수의 2배인 20kHz에 못 미쳐 원신호를 복원할 수 없다.
10kHz는 최대 주파수의 2배인 20kHz에 못 미쳐 원신호를 복원할 수 없다.
15kHz는 최대 주파수의 2배인 20kHz에 못 미쳐 원신호를 복원할 수 없다.

공압실린더, 공압모터, 요동 액추에이터는 모두 압축공기를 구동에너지로 사용한다. 반면 솔레노이드는 전기에너지를 전자기력으로 변환하여 작동하므로 구동에너지가 다르다.

추력 감소 원인이 아닌 것은 작동압력이 높다는 것이다.
실린더 추력은 $F = P \times A$ 이므로 작동압력이 높으면 추력은 오히려 증가한다.
나머지 보기는 추력을 떨어뜨리는 원인이다.
릴리프 밸브의 작동불량은 설정압이 제대로 형성되지 않게 해 추력을 줄이는 원인이다.
내부누설의 증가는 압력유가 피스톤 양쪽으로 새어 유효 압력을 떨어뜨려 추력을 줄이는 원인이다.
펌프의 흡입불량은 토출 유량과 압력을 낮추어 추력을 줄이는 원인이다.

제어기의 출력이 오차에 비례하는 제어방식은 비례제어이다.
비례제어는 출력을 오차에 비례 상수를 곱한 값으로 정하는 가장 기초적인 연속 제어이다.
나머지 보기는 다음과 같이 출력을 정하는 방식이 다르다.
ON-OFF제어는 출력을 켜짐과 꺼짐 두 상태로만 정하는 방식이다.
미분제어는 출력이 오차의 변화율에 비례하는 방식이다.
적분제어는 출력이 오차를 누적한 값에 비례하는 방식이다.

박스 지그는 드릴링 작업에서 복잡한 가공물에 구멍을 뚫을 때 사용한다.
박스 지그는 상자 모양 틀 안에 공작물을 넣고 고정해 여러 면에서 구멍을 가공하는 드릴 지그이다.
나머지 보기는 박스 지그의 쓰임과 다르다.
선반 작업에서 크랭크축 절삭은 구멍을 뚫는 드릴 지그인 박스 지그의 용도가 아니다.
그라인딩에서 테이퍼 작업은 구멍을 뚫는 드릴 지그인 박스 지그의 용도가 아니다.
플랜지 같은 평면에 적은 수의 구멍을 뚫는 작업은 한 방향 가공이므로 여러 면을 감싸는 박스형 틀이 필요하지 않다.

방전 가공은 공작물의 전기 전도성이 필요하지만 재질의 경도와 관계없이 가공할 수 있고, 전극 형상에 따라 4각공이나 복잡한 윤곽의 구멍도 가공할 수 있다. 또한 절삭력이 거의 작용하지 않아 강성이 부족한 얇은 부품에 유용하다. 그러나 일반적으로 방전 가공은 초음파 가공보다 가공속도가 빠르며, 전해 연삭보다 가공속도가 느리므로 “초음파 가공보다 느리고 전해 연삭보다 빠르다”는 설명이 틀리다.

기어 셰이빙은 절삭된 기어의 표면을 정밀도 높게 다듬는 가공이다.
셰이빙은 이가 파인 기어 표면을 셰이빙 커터로 미량 깎아 치형 오차와 표면 거칠기를 개선하는 마무리 가공이다.
나머지 보기는 셰이빙의 정의와 다르다.
헬리컬 기어를 전문으로 제작하는 기계라는 서술은 틀리다. 셰이빙은 이미 절삭된 기어를 마무리하는 가공이다.
기어절삭 공구를 전문으로 제작하는 기계라는 서술은 틀리다. 셰이빙은 기어 자체를 다듬는 가공이다.
절삭된 기어를 표면 열처리하는 기계라는 서술은 틀리다. 셰이빙은 열처리가 아니라 절삭 가공이다.

연삭숫돌 입자 사이의 공간에 칩이 끼어 연삭이 안 되는 현상은 로우딩(눈메움)이다.
로딩은 숫돌 표면의 기공이 칩으로 막혀 절삭 능력이 떨어지는 현상이며 드레싱으로 해소한다.
나머지 보기는 현상 또는 작업이 다르다.
드레싱은 숫돌 표면의 막힌 입자와 무딘 입자를 제거해 날을 재생하는 작업이다.
글레이징은 숫돌 입자가 마모되어 무뎌진 채 떨어져 나가지 않는 눈무딤 현상이다.
트루잉은 숫돌의 모양을 바로잡아 형상을 만드는 작업이다.

연한 피삭재는 숫돌 입자가 쉽게 파고들어 막힘이 발생하므로, 큰 입도로 절삭성을 높이고 입자가 쉽게 탈락하지 않도록 강한 결합도의 숫돌을 선정한다. 따라서 입도가 크며 결합도가 강한 숫돌이 옳다.

그림의 각도는 $7\dfrac{1}{2}^{\circ}$ 이므로, 18구멍판으로 15구멍씩 돌리면 된다.
분할대는 웜과 웜휠의 비가 40:1 이라 핸들 1회전에 주축이 $\dfrac{360^{\circ}}{40} = 9^{\circ}$ 회전한다. 따라서 각도 분할의 핸들 회전수는 다음과 같다.
$n = \dfrac{7.5^{\circ}}{9^{\circ}} = \dfrac{5}{6} = \dfrac{15}{18}$
18구멍판으로 30구멍씩 분할하면 $\dfrac{30}{18} \times 9^{\circ} = 15^{\circ}$ 가 되어 계산값과 다르다.
18구멍판으로 16구멍씩 분할하면 $\dfrac{16}{18} \times 9^{\circ} = 8^{\circ}$ 가 되어 계산값과 다르다.
18구멍판으로 18구멍씩 분할하면 핸들 1회전으로 $9^{\circ}$ 가 되어 계산값과 다르다.

선반의 크기를 나타내는 방법이 아닌 것은 베드의 폭과 길이를 곱한 면적이다.
선반의 크기는 스윙(가공 가능한 최대 지름)과 양 센터 사이의 최대 거리 등 가공 능력으로 나타낸다.
나머지 보기는 선반 크기를 나타내는 옳은 방법이다.
베드면에 닿지 않고 깎을 수 있는 공작물의 최대 지름은 베드 위 스윙으로 선반 크기 표시법이다.
왕복대 위의 스윙은 왕복대에 닿지 않고 깎을 수 있는 최대 지름으로 선반 크기 표시법이다.
주축 센터에서 심압 센터까지의 최대 거리는 가공할 수 있는 최대 길이로 선반 크기 표시법이다.

유동형 칩 발생 조건으로 틀린 것은 일감의 재질이 유연하고 인성이 작은 경우이다.
유동형 칩은 연속적으로 흘러나오는 칩으로, 일감이 연성과 인성이 큰 재료일 때 생기므로 인성이 작다는 서술은 틀리다.
나머지 보기는 유동형 칩이 생기는 옳은 조건이다.
바이트 윗면 경사각이 클 경우는 칩이 매끄럽게 흘러 유동형 칩이 생기는 조건이다.
절삭속도가 클 경우는 칩이 연속적으로 흐르는 유동형 칩이 생기는 조건이다.
절삭깊이가 작을 경우는 칩이 얇고 연속적이어서 유동형 칩이 생기는 조건이다.

가공시간은 약 1.6분이다.
회전수는 $N = \dfrac{1000 V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 60}{\pi \times 60} \approx 318.3\,\mathrm{rpm}$
가공시간은 $T = \dfrac{L}{f N} = \dfrac{100}{0.2 \times 318.3} \approx 1.57\,\mathrm{min}$ 으로, 보기 중 1.6분에 해당한다.
나머지 보기는 다음과 같이 계산값과 다르다.
0.5분은 계산값과 다르다.
3.2분은 계산값과 다르다.
5.5분은 계산값과 다르다.

심압대 편위거리는 10mm이다.
그림은 지름 42mm 직선부 80mm 에 이어 지름 42mm 에서 30mm 로 줄어드는 길이 120mm 의 테이퍼가 붙은 부분 테이퍼(전체 길이 200mm)이다. 부분 테이퍼의 편위량은 $e = \dfrac{(D-d)L}{2l}$ (L = 공작물 전체 길이, l = 테이퍼 부분 길이)로 구한다.
$e = \dfrac{(42-30) \times 200}{2 \times 120} = \dfrac{2400}{240} = 10$
6 은 공작물 전체가 테이퍼일 때의 식 $\dfrac{42-30}{2}$ 이라 계산값과 다르다.
12 는 지름 차 그대로라 계산값과 다르다.
20 은 계산값과 다르다.

가공시간은 약 2분이다.
회전수는 $N = \dfrac{1000 V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 140}{\pi \times 75} \approx 594.2\,\mathrm{rpm}$
가공시간은 $T = \dfrac{L}{f N} = \dfrac{300}{0.25 \times 594.2} \approx 2.02\,\mathrm{min}$ 이며 절삭깊이는 시간 계산에 쓰이지 않는다.
나머지 보기는 다음과 같이 계산값과 다르다.
4분은 계산값과 다르다.
6분은 계산값과 다르다.
8분은 계산값과 다르다.

절삭제의 사용 목적이 아닌 것은 공작기계의 윤활면에 스며들어 마모를 방지한다는 것이다.
절삭제는 절삭부의 냉각·윤활·칩 제거를 위해 공구와 공작물에 공급하는 유체이며, 기계의 윤활면 보호는 윤활유의 역할이다.
나머지 보기는 절삭제의 옳은 사용 목적이다.
공구인선을 냉각시켜 경도 저하를 막는 것은 절삭제의 냉각 작용이다.
침윤과 윤활작용으로 공구 마모를 줄이고 가공 표면을 좋게 하는 것은 절삭제의 윤활 작용이다.
칩을 씻어내 절삭작업을 쉽게 하는 것은 절삭제의 칩 제거 작용이다.

머시닝센터는 3차원 가공이 가능하며, 자동공구 교환장치(ATC)를 이용해 여러 공구를 자동으로 교환하면서 밀링·드릴링·탭핑 등 다양한 작업을 연속 수행한다. CNC 밀링머신은 일반적으로 공구 자동교환 기능이 제한적이고, 터릿선반은 선삭 중심이며, 지그 보링 머신은 정밀 보링 중심의 공작기계이다.

밀링커터 교환 시 주의사항으로 옳지 않은 것은 그냥 교환한다이다.
교환 중 커터가 떨어지면 테이블이 손상되거나 부상을 입을 수 있으므로 테이블 위에 완충재를 깔고 교환한다.
나머지 보기는 옳은 주의사항이다.
테이블 위에 걸레를 까는 것은 낙하하는 커터의 충격을 흡수하는 옳은 방법이다.
테이블 위에 두꺼운 종이를 까는 것은 테이블 면을 보호하는 옳은 방법이다.
테이블 위에 얇은 판재를 까는 것은 테이블 면을 보호하는 옳은 방법이다.

절삭 공구재료의 조건과 거리가 먼 것은 조형이 어렵고 가격이 높을 것이다.
공구재료는 가공물을 깎아야 하므로 높은 경도와 내마모성이 필요하고, 성형이 쉽고 값이 싸야 경제적이다. 나머지 보기는 모두 요구되는 조건이다.
가공재료보다 경도가 클 것은 가공물을 깎아내려면 공구가 더 단단해야 하므로 옳은 조건이다.
고온에서도 경도가 감소되지 않을 것은 절삭열로 공구 날끝이 고온이 되므로 필요한 옳은 조건이다.
내마모성이 클 것은 공구 수명을 좌우하는 옳은 조건이다.

압력조절 밸브가 아닌 것은 체크 밸브이다.
체크 밸브는 흐름을 한 방향으로만 허용하는 방향제어 밸브이다. 나머지 보기는 회로 압력을 제한하거나 조절하는 압력제어 밸브이다.
릴리프 밸브는 회로 압력을 설정값 이하로 제한하는 압력제어 밸브이다.
언로우딩 밸브는 설정 압력에 이르면 펌프를 무부하로 돌리는 압력제어 밸브이다.
밸런스드 피스톤형 밸브는 파일럿 작동형 릴리프 밸브의 한 형식으로, 회로 압력을 설정값으로 조절하는 압력제어 밸브이다.

폭이 좁은 홈 가공이나 박판 절단에 적합한 밀링 커터는 메탈 소오이다.
메탈 소오는 두께가 매우 얇은 원판형 커터로, 홈파기와 절단에 쓰인다.
앵글 커터는 날이 비스듬한 각도를 이루어 V홈이나 더브테일 같은 각도 홈을 가공하는 커터이다.
플레인 커터는 원통 외주에 날이 있어 넓은 평면을 가공하는 커터이다.
총형 커터는 날 모양이 가공할 단면 윤곽과 같아 특정 형상을 한 번에 가공하는 커터이다.

실제 절삭동력은 4.53PS이다.
절삭속도를 m/min 로 바꾸고 동력은 1PS = 75kgf·m/s 로 환산한다.
$V=\dfrac{20000}{100}=200\ \mathrm{m/min}$
$P=\dfrac{F\cdot V}{60\times75}=\dfrac{102\times200}{60\times75}=\dfrac{20400}{4500}\approx4.53\ \mathrm{PS}$
453은 계산값 4.53과 자릿수가 달라 계산값과 다르다.
333은 계산값과 다르다.
3.33은 같은 값을 kW 로 환산한 크기에 해당하며 마력 값 4.53과 다르다.

칩이 공구의 경사면을 따라 미끄러지면서 발생하는 마모는 경사면에 움푹 팬 형태로 나타나는 크레이터 마모이다. 플랭크 마모는 공구의 여유면이 가공면과 마찰하여 발생하며, 온도파손과 결손은 각각 열적 손상과 공구 일부의 떨어져 나감에 해당한다.

구성인선을 방지하는 방법이 아닌 것은 절삭깊이를 크게 한다이다.
구성인선은 칩이 날끝에 눌어붙어 생기므로 절삭깊이는 작게, 절삭속도는 크게, 경사각은 크게 하는 것이 대책이다. 나머지 보기는 옳은 방지법이다.
절삭속도를 크게 한다는 칩의 눌어붙음을 줄이는 옳은 방지법이다.
공구의 윗면 경사각을 크게 한다는 절삭저항과 칩 압력을 낮추는 옳은 방지법이다.
적당한 절삭제를 사용한다는 윤활과 냉각으로 눌어붙음을 줄이는 옳은 방지법이다.

강탈산제로 충분히 탈산해 기포나 편석이 거의 없고 중앙 상부에 수축공이 생기는 강괴는 킬드강이다.
Fe-Si, Al 로 완전히 탈산하면 응고 중 가스가 나오지 않아 조직이 치밀하지만, 응고 수축이 상부 중앙에 수축공으로 남는다.
림드강은 탈산을 약하게 해 응고 중 가스가 발생하므로 기포와 편석이 생기는 강괴이다.
세미킬드강은 탈산 정도가 림드강과 킬드강의 중간이라 충분히 탈산한 강괴가 아니다.
캡드강은 림드강처럼 탈산을 약하게 한 강을 주입한 뒤 뚜껑을 덮어 림 작용을 일찍 멈춘 강괴로, 충분히 탈산한 강괴가 아니다.

18-8 스테인레스강은 오스테나이트 조직이며 합금원소는 크롬, 니켈, 철이다.
18-8 은 크롬 약 18%, 니켈 약 8% 를 뜻하며, 니켈이 상온에서 오스테나이트를 안정시킨다.
페라이트 조직에 철, 니켈, 크롬을 짝지은 보기는 니켈을 넣은 18-8 이 페라이트가 아닌 오스테나이트 조직이므로 틀리다.
오스테나이트 조직에 철, 마그네슘, 크롬을 짝지은 보기는 18-8 의 합금원소가 마그네슘이 아니라 니켈이므로 틀리다.
페라이트 조직에 철, 마그네슘, 크롬을 짝지은 보기는 조직과 합금원소가 모두 틀리다.

WC, TiC, TaC 분말을 Co 로 결합해 소결한 공구재료는 초경합금이다.
단단한 탄화물 분말을 Co 결합제로 소결해 만든다.
고속도강은 W, Cr, V 를 함유한 합금강으로 탄화물 분말 소결품이 아니다.
세라믹은 산화알루미늄 분말을 소결해 만든 공구재료로 WC, TiC, TaC 와 Co 조성이 아니다.
합금공구강은 탄소공구강에 Cr, W 등을 소량 넣은 강으로 분말 소결품이 아니다.

Co, W, Cr, C 를 성분으로 하는 대표적인 주조 합금은 스텔라이트이다.
스텔라이트는 Co-Cr-W-C 계 주조 경질합금으로, 고온 경도가 높다.
고속도강은 Fe 기지에 W, Cr, V 를 넣은 합금강으로 Co 가 주성분인 주조 합금이 아니다.
$\mathrm{Al_2O_3}$ 는 산화알루미늄으로 세라믹 소재이며 Co, W, Cr 을 성분으로 하는 합금이 아니다.
W-Cr강은 Fe 기지의 합금강으로 Co 를 주성분으로 하는 주조 합금이 아니다.

담금질에 의한 조직이 아닌 것은 시멘타이트이다.
강을 오스테나이트 상태에서 냉각할 때 냉각속도가 빠른 순서로 마텐자이트, 트루스타이트, 솔바이트가 생기며 이들이 담금질 조직이다. 시멘타이트는 철과 탄소의 화합물인 탄화철로, 담금질로 만들어지는 조직이 아니다.
솔바이트는 트루스타이트보다 느린 냉각으로 생기는 담금질 조직이다.
트루스타이트는 마텐자이트보다 조금 느린 냉각으로 생기는 담금질 조직이다.
마텐자이트는 급랭으로 생기는 대표적인 담금질 조직이다.

인장강도는 약 13$\mathrm{kgf/mm^2}$ 이다.
인장강도는 최대 하중을 원래 단면적으로 나눈 값이며, 표점거리의 늘어남은 인장강도 계산에 쓰이지 않는다.
$A=\dfrac{\pi}{4}\times14^2\approx153.9\ \mathrm{mm^2}$
$\sigma=\dfrac{2000}{153.9}\approx13\ \mathrm{kgf/mm^2}$
23은 계산값과 다르다.
33.4는 계산값과 다르다.
10.2는 계산값과 다르다.

샘플링 검사는 전수검사보다 검사비용을 절감하고, 품질향상을 자극하며, 품질이 나쁜 로트를 불합격시키는 데 목적이 있다. 그러나 생산공정상의 문제점 해결은 공정관리나 원인분석의 목적이므로 샘플링 검사의 직접적인 목적이 아니다.

필요한 셰이퍼는 10대이다.
단서의 작업자 가동률과 셰이퍼 가동률을 모두 적용해, 총 소요공수를 셰이퍼 1대의 월 유효 가동시간으로 나눈다.
$100\times14.4=1440\ \mathrm{H}$
$8\times25\times0.8\times0.9=144\ \mathrm{H}$
$N=\dfrac{1440}{144}=10$
8대는 계산값과 다르다. 셰이퍼 가동률만 적용한 값이다.
9대는 계산값과 다르다. 작업자 가동률만 적용한 값이다.
11대는 계산값과 다르다.

주공정은 소요시간 합이 가장 긴 경로인 ①-②-③-④(12)이다.
그림의 활동은 ①→③ 5, ①→② 3, ②→③ 7(화살표가 ③을 향함), ③→④ 2, ②→④ 8, ①→④ 5 이다. 각 경로의 소요시간을 더하면 다음과 같다.
①-②-③-④ : $3+7+2 = 12$
①-②-④ : $3+8 = 11$
①-③-④ : $5+2 = 7$
①-④ : $5$
①-③-②-④ 는 ②→③ 화살표를 거꾸로 거슬러야 하는 경로라 네트워크에 존재하지 않는다.
①-②-④ 는 11 로 주공정보다 짧다.
①-④ 는 5 로 주공정보다 짧다.

TQC 는 전사적인 품질정보의 교환으로 품질향상을 꾀하는 기법이다.
TQC 는 품질관리를 QC 부문만이 아니라 설계, 제조, 판매 등 전 부문이 참여해 수행하는 활동이다.
시스템적 사고방법을 사용하지 않는 기법이라는 서술은 틀리다. TQC 는 전 부문을 하나의 시스템으로 보고 품질을 관리한다.
아프터 서비스를 통한 품질 보증 방법이라는 서술은 틀리다. TQC 는 사후 서비스가 아니라 설계와 제조 단계부터 품질을 만드는 활동이다.
QC부의 정보분석 결과를 생산부에 피드백하는 것이라는 서술은 틀리다. TQC 는 한 부서의 활동이 아니라 전사적 활동이다.

계수값 관리도는 불량품 수나 불량률처럼 개수 또는 비율을 관리하는 관리도이며, P관리도는 불량률을 관리한다. R관리도는 산포를 나타내는 범위 관리도이고, 나머지 보기의 관리도도 계량값 관리에 해당하므로 P관리도가 해당한다.