[생산자동화기능사 필기] 09년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

초음파 가공은 발진기의 전기 에너지를 진동자에서 초음파 기계진동으로 변환하고, 공구와 공작물 사이에 넣은 연삭입자(숫돌입자)를 진동시켜 재료를 깎아내는 방법이다. 방전 가공처럼 공작물이 도전체일 필요가 없어서 유리·세라믹·보석 같은 비금속도 정밀 가공할 수 있다. 방전 가공과 전해연마는 전기적·화학적 작용으로 가공하므로 도전성 재료에만 쓸 수 있다.
※ 정답 정정(2026-09-23): 종전 등록 정답 1번을 2번으로 바로잡았습니다. 초음파 가공 = 전기에너지를 진동자로 기계적 진동으로 변환, 유리·세라믹 등 비도전성 재료도 가공. 방전 가공은 전기→열에너지이며 도전성 재료에만 적용되므로 '재료에 관계없이'와 배치.

사인바에서 게이지블록의 높이는 h = L × sin(θ) 공식으로 구한다. 여기서 L은 롤러 중심거리(100 mm), θ는 측정각(30°)이다. h = 100 × sin(30°) = 100 × 0.5 = 50 mm이므로 필요한 게이지블록은 50 mm이다.

심압대 편위를 이용한 테이퍼 절삭에서 편위량 $x = \frac{L(D-d)}{2\ell}$의 관계를 이용한다. 여기서 $L$은 공작물 전체 길이, $D=60$, $d=30$이며, 그림에서 테이퍼가 아닌 구간($l=1$부분 제외)과 테이퍼부 $200mm$를 고려하면 전체 길이는 $L=200$으로 근사되어 계산이 성립한다.
편위 $x=\frac{L(D-d)}{2\ell}$에서 $\ell = \frac{L(D-d)}{2x} = \frac{200\times(60-30)}{2\times30} = \frac{6000}{60}=100$이 아니라, 실제로 테이퍼가 적용되는 부분이 $200mm$ 구간 전체이므로 편위거리 $30mm$는 이 $200mm$ 구간에 대응하는 값으로 주어진 것이다. 따라서 도면에 표시된 테이퍼부 길이는 200mm 그대로이다.

연삭비는 피연삭재의 연삭된 부피와 숫돌바퀴의 소모된 부피의 비로 정의된다. 연삭 공정의 효율성을 평가하는 지표로서, 같은 양의 숫돌 손모에 대해 얼마나 많은 재료를 제거했는지를 나타내므로 부피 단위로 측정하는 것이 가장 정확하다. 면적(1번)은 연삭면의 크기일 뿐 깊이를 반영하지 못하고, 중량(3번)과 질량(4번)은 재료의 밀도에 따라 달라져 연삭 공정 자체의 효율성 평가에 부적절하다.

절삭공구의 경사면(앞면) 위를 칩이 미끄러지면서 마찰력에 의해 오목하게 파여지는 현상을 크레이터 마모(crater wear)라고 한다. 칩이 고온·고압으로 공구 경사면을 따라 흐르면서 발생하는 마찰과 확산마모로 인해 경사면에 움푹 파인 크레이터 형태의 손상이 생기는 것이 특징이다. 플랭크 마모는 공구의 무른 면(뒷면)이 피삭재와 마찰하며 마모되는 것이고, 치핑과 미소파괴는 공구의 일부가 깨져나가는 급격한 손상으로 이와 구별된다.

측정자의 부주의로 인한 오차는 시차(parallax error)를 의미한다. 시차는 측정기의 눈금을 읽을 때 눈의 위치가 눈금에 수직이 아닌 각도에서 관찰하면서 발생하는 오차로, 측정기 자체의 문제가 아니라 관찰자의 관찰 방법 부주의에서 비롯된다.
계기 오차는 측정기 자체의 결함에서 생긴다.
후퇴 오차는 측정기의 기계적 특성에서 생긴다.
우연 오차는 인식할 수 없는 미소한 변수들의 복합 영향에서 생긴다.
따라서 이들은 "정확히 치수를 지시하는 측정기에서 측정자의 부주의"라는 조건과 맞지 않는다.

공구대는 선반 위에 절삭공구를 장착하여 가공물에 접근시키는 부품으로, 가공물 고정이 아니라 공구를 위치시키는 역할을 한다.
선반에서 가공물을 고정하기 위한 부속품은 척(chuck)과 면판(faceplate), 맨드릴(mandrel) 등이다.
연동척은 가공물을 중심에서 회전하도록 고정하는 척의 종류이다.
면판은 가공물을 나사나 클램프로 고정하는 판형 부속품이다.
맨드릴은 원통형 가공물의 내경 가공 시 중심 지름을 유지하기 위해 삽입하는 봉이다.

상향절삭은 커터의 회전 방향과 공작물의 이송 방향이 서로 반대인 절삭이다. 백래시 제거 장치가 필요한 것은 하향절삭이며, 상향절삭은 커터가 공작물을 들어 올리는 방향으로 힘을 가하므로 하향절삭보다 공작물 고정에 불리하다.

반고체 윤활제는 상온에서 반고체 상태를 유지하면서 윤활 성능을 발휘하는 물질이다. 그리스는 기유에 증점제를 혼합하여 만든 반고체 형태의 윤활제로, 점도가 높고 유동성이 제한적이며 광범위한 온도 범위에서 안정적인 윤활 특성을 제공한다. 흑연과 활석은 고체 윤활제로 분말 형태이고, 코크스는 석유 정제 부산물로 윤활제가 아니므로 정답은 그리스다.

드릴작업의 안전관리 원칙은 드릴 회전 후 테이블을 조정하는 것이 아니라, 테이블 조정을 먼저 한 후 드릴을 회전시켜야 한다. 1번은 올바른 절차로 드릴 고정·해제 시 주축 완전 정지 필수, 3번은 얇은 판 가공 시 판이 떨어지거나 회전하는 것을 방지하기 위해 나무 보조판 사용이 맞다. 4번 역시 시동 전 안전 점검 필수로 정확하다. 따라서 작업 순서를 바꾼 2번이 틀린 것이다.

세라믹과 금속의 특성을 동시에 가지면서 초고온 내열성이 우수한 복합재료는 서멧(cermet)이다. 서멧은 세라믹 입자(주로 탄화물, 질화물)와 금속 바인더(코발트, 니켈 등)를 혼합한 재료로, 세라믹의 높은 경도·내열성과 금속의 인성·내충격성을 결합하여 제트기 엔진, 가스 터빈 날개 등 극한 환경에서 사용된다.
산화 알루미나는 순수 세라믹으로 내열성은 있으나 세라믹-금속 복합재가 아니다.
파인 세라믹은 정밀가공용 세라믹이다.
탄화티탄은 서멧의 구성 성분일 뿐 완성된 복합재가 아니므로 세라믹과 금속 양쪽 특성을 모두 갖추지 못한다.

철강의 기계적 성질을 개선하기 위해 적당한 온도에서 가열, 냉각 등의 조작을 하는 것은 열처리(heat treatment)의 정의다. 열처리는 담금질, 뜨임, 풀림 등의 공정을 통해 경도, 강도, 인성 등을 조절하는 기술이다. 가공 경화는 냉간 가공으로 강도를 높이는 방법이고, 가공 연화는 열간 가공 후 냉각 과정에서의 성질 변화이며, 연성·전성은 재료의 성질을 나타내는 용어이므로 모두 구분된다.

테이퍼 핀의 호칭지름은 가늘고 작은 쪽 끝의 지름으로 표기한다.
테이퍼 핀은 원추형으로 가공되어 지름이 일정하지 않으므로, 규격상 기준이 되는 값은 삽입이 시작되는 작은 쪽 지름으로 정해져 있다.

캠이나 유압장치로 브레이크 슈를 바깥쪽(드럼 안쪽면)으로 밀어붙여 제동하는 방식은 드럼 브레이크이다.
원판 브레이크와 원추 브레이크는 원판이나 원추형 마찰면을 축 방향으로 밀어붙여 제동하고, 밴드 브레이크는 드럼 바깥을 띠로 감아 조이는 방식이므로, 슈를 바깥으로 확장시키는 구조와는 다르다.

한 변 12mm인 정사각형 단면에 72kgf의 인장하중이 작용할 때 생기는 응력은 0.5kgf/mm²이다.
단면적은 $A=12\times12=144\ \mathrm{mm^2}$이고, 응력은 $\sigma=\dfrac{P}{A}=\dfrac{72}{144}=0.5\ \mathrm{kgf/mm^2}$로 계산된다.

SKH2로 규정되는 표준형 고속도강의 성분은 텅스텐 18%, 크롬 4%, 바나듐 1%(18-4-1형)이다.
SKH2는 텅스텐계 고속도강의 대표 강종으로 흔히 18-4-1형이라 부르며, 크롬 7%나 텅스텐 28%, 크롬 12% 같은 조합은 이 강종의 표준 성분이 아니다.

양 끝에 나사를 깎고 머리가 없어 한쪽은 몸체에 박아 고정하고 다른 쪽에는 결합할 부품을 끼운 뒤 너트로 죄는 볼트는 스터드 볼트이다.
탭 볼트는 너트 없이 상대 부품에 낸 암나사에 볼트를 직접 죄는 방식이고, 관통 볼트는 두 부품의 구멍에 볼트를 관통시킨 뒤 반대쪽에서 너트로 죄는 방식이므로, 머리 없는 볼트를 몸체에 미리 박아 고정하는 구조와는 다르다.

설치면적 측면에서 V 벨트는 풀리의 홈에 직접 끼우는 컴팩트한 구조로 오히려 평 벨트보다 설치 공간이 작아서 효율적이다. 따라서 "설치면적이 넓어 큰 공간이 필요"하다는 것은 V 벨트의 특성이 아니다.
V 벨트는 V자 형태의 단면으로 인해 풀리의 V자 홈 사이에 끼워져 기하학적으로 수직 방향 압력이 증가하므로, 같은 장력으로도 평 벨트보다 마찰력이 크고 미끄럼이 적어 큰 회전력 전달이 가능하다.
V 벨트는 금속 풀리와의 접촉 특성상 진동과 소음이 적어 운전이 정숙하다.

항상 압력을 걸어두는 가압용으로 안전밸브나 너트의 풀림 방지에 쓰인다고 설명되는 스프링은 와셔 스프링(스프링 와셔)이다.
와셔 스프링은 볼트·너트 아래에 끼워 탄성력으로 체결부에 늘 축 방향 압력을 가함으로써 진동 등에 의한 풀림을 막는다. 반면 겹판 스프링은 차량 현가장치 같은 완충용, 태엽 스프링은 시계 등의 에너지 축적용으로 대표되는 스프링이다.

백주철 주물을 만든 뒤 장시간 열처리하여 탄소의 상태를 바꾸어 인성과 연성을 높인 주철은 가단주철이다.
보통주철은 인성이 낮은 일반 주철이고, 합금주철·고급주철은 합금원소 첨가나 강도 향상에 초점을 둔 것으로, 백주철을 장시간 열처리해 조직을 바꾸는 공정과는 다르다.

가열하지 않고 가공경화를 이용해 표면의 피로강도를 높이는 표면경화법은 숏 피닝이다.
침탄법·질화법·고주파 경화법은 모두 가열을 동반하는 표면경화 방법이므로, 상온에서 작은 강구(숏)를 표면에 고속으로 충돌시켜 압축잔류응력을 만드는 숏 피닝과는 원리가 다르다.

구리에 납을 30~40% 첨가하여 고속·고하중용 베어링에 쓰이며 자동차·항공기의 주베어링 재료로 사용되는 합금은 켈밋(kelmet)이다.
화이트메탈은 주석·납 계열의 연질 베어링 합금이고, 문쯔메탈은 구리-아연(6:4) 황동, 인청동은 구리-주석 청동에 인을 첨가한 합금으로, 구리에 납을 다량 첨가한 켈밋과는 조성이 다르다.

이때 전달되는 토크는 7200kgf·cm이다.
키의 전단에 의한 토크는 $T=\tau\times b\times l\times\dfrac{d}{2}$로 구하며, 너비 12mm와 보스 길이 60mm를 키의 폭·유효길이로, 축 지름 50mm를 대입하면 $T=4\times12\times60\times25=72000\ \mathrm{kgf\cdot mm}$이다.
이를 cm 단위로 환산하면 $72000\div10=7200\ \mathrm{kgf\cdot cm}$가 된다.

롤러 베어링에서 전동체끼리 서로 닿지 않고 일정한 간격을 유지하도록 잡아주는 부품은 리테이너(retainer, 유지기)이다.
내륜과 외륜은 궤도면을 이루는 부품이고 저널은 축이 베어링에 지지되는 부분이므로, 전동체 사이 간격을 유지하는 기능과는 역할이 다르다.

Y합금에 대한 설명 중 틀린 것은 시효 경화성이 없다는 설명이다.
Y합금은 Al-Cu-Ni-Mg계 합금으로 오히려 시효 경화성이 우수하여 단조 후에도 시효 처리를 통해 강도를 높이는 것이 특징이며, 이 성질 때문에 내열성이 요구되는 실린더 헤드·피스톤 등에 널리 사용된다.
조성(Cu 약 4%, Ni 약 2%, Mg 약 1.5%)이나 고용체 중에 금속간화합물이 분산된 조직이라는 설명은 Y합금의 실제 특징과 맞다.

머시닝 센터에서 공압을 이용해 공구를 자동으로 교환하는 장치는 ATC(Automatic Tool Changer)이다.
칼럼은 주축을 지지하는 구조물, 스핀들은 공구를 회전시키는 축이므로 공구 교환 기능과는 구분된다.

이때 주축의 회전수는 약 796rpm이다.
회전수는 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}$로 구하며, 절삭속도 25m/min, 드릴 지름 10mm를 대입하면 $N=\dfrac{1000\times25}{\pi\times10}\approx796\ \mathrm{rpm}$이 된다.

중앙컴퓨터·NC 프로그램 기억장치·통신선·여러 대의 공작기계로 구성되어, 컴퓨터가 여러 공작기계를 직접 연결해 작업을 수행하는 생산시스템은 DNC(Direct Numerical Control)이다.
CNC는 개별 공작기계 한 대에 내장된 수치제어 방식이고, CAM은 컴퓨터를 이용한 가공·생산 전반을 가리키는 개념, FA는 공장 자동화를 포괄하는 용어이므로, 여러 대의 공작기계를 중앙컴퓨터에 직접 연결해 운용하는 시스템과는 다르다.

A점(X40, Y20)에서 B점(X20, Y10)으로 급속 이동하는 증분지령은 G91 G00 X-20.0 Y-10.0 ;이다.
증분지령(G91)은 현재 위치에서 목표점까지 움직일 양을 부호와 함께 지령한다.
X: 20 − 40 = −20
Y: 10 − 20 = −10
급속 이동이므로 G00을 쓴다.
G90 G00 X-20.0 Y-10.0 ;: G90은 절대지령이므로 좌표 (−20, −10) 지점으로 가 버린다.
G90 G00 X20.0 Y10.0 ;: B점 좌표를 절대지령으로 준 것이라 증분지령이 아니다.
G91 G00 X20.0 Y10.0 ;: 부호가 반대라 A점에서 (60, 30) 지점으로 이동한다.

CAD/CAM 시스템의 입·출력 장치가 아닌 것은 중앙처리장치(CPU)이다.
플로터와 키보드는 각각 출력·입력 장치이고 마우스도 입력 장치인 반면, 중앙처리장치는 연산과 제어를 담당하는 처리 장치이므로 입출력 장치로 분류되지 않는다.

CNC 시스템을 사용한 생산시스템의 발전 순서는 NC → CNC → DNC → FMS이다.
수치제어(NC)에서 컴퓨터가 내장된 CNC로, 다시 여러 공작기계를 중앙컴퓨터로 통합한 DNC로, 마지막으로 자동반송·유연생산까지 갖춘 FMS로 발전해 온 순서이다.

10진수 6을 2진수로 나타내면 110이므로 필요한 비트 수는 3비트이다.

3차원 서피스 모델을 삼각형 다면체로 근사시켜 쾌속조형(RP)의 표준 입력 파일 포맷으로 쓰이는 규격은 STL이다.
DXF와 IGES는 CAD 도면·형상 교환용 포맷이고 GKS는 그래픽 표준 인터페이스이므로, 삼각형 메쉬로 표면을 근사하는 RP 전용 포맷과는 성격이 다르다.

머시닝센터에서 제2원점 복귀를 지령하는 코드는 G30이다.
G28은 기계원점(제1원점) 복귀, G29는 원점복귀 후 지정 위치로 이동하는 코드이므로 제2원점 복귀와는 구분된다.

NC 공작기계의 움직임을 전기적 신호로 바꾸어 알려주는 회전 피드백 장치는 리졸버(resolver)이다.
볼 스크루는 회전운동을 직선운동으로 바꾸는 이송 기구이고 컨트롤러·모니터는 신호를 처리·표시하는 장치이므로, 회전량을 전기신호로 검출하는 피드백 소자와는 역할이 다르다.

시간지연 밸브의 구성요소와 관계없는 것은 압력 증폭기이다.
시간지연 밸브는 3방향 2위치 방향제어밸브, 속도조절밸브(한방향 교축밸브), 공기 탱크를 조합한 밸브로, 교축으로 유량을 줄여 공기 탱크의 압력이 방향제어밸브를 전환시키는 압력에 도달할 때까지 걸리는 시간을 이용해 동작을 지연시킨다. 압력을 증폭시키는 기기는 이 구성에 포함되지 않는다.

이때 펌프 동력은 약 2.94kW이다.
유압 동력은 $L(\mathrm{kW})=\dfrac{P\times Q}{612}$로 구하며, 송출압력 60kgf/cm², 송출유량 30L/min을 대입하면 $L=\dfrac{60\times30}{612}\approx2.94\ \mathrm{kW}$가 된다.

이 기호는 4포트 3위치 밸브다.
포트 수는 접속구 수로 센다. 위쪽 A·B와 아래쪽 P·R까지 모두 4개이므로 4포트다. 위치 수는 사각형 칸 수로 세는데, 칸이 3개이므로 3위치다.
왼쪽 칸은 P→A, B→R로 흐르는 평행 화살표이고, 가운데 칸은 모든 포트가 막힌 T자 기호다. 오른쪽 칸은 P→B, A→R로 흐르는 교차 화살표다.
3포트 3위치 밸브, 3포트 4위치 밸브: 포트가 A·B·P·R로 4개이므로 3포트가 아니다.
4포트 2위치 밸브: 위치를 나타내는 칸이 3개이므로 2위치가 아니다.

공압 장치에는 필요 없지만 유압 장치에는 반드시 필요한 부속 기기는 기름 탱크(오일 탱크)이다.
방향 제어 밸브와 여과기는 공압·유압 모두에 쓰이고, 압축기는 오히려 공압 장치에 필요한 기기이므로, 작동유를 담아두는 저장 탱크만이 유압 장치에 고유하게 필요하다.

공압 장치와 비교할 때 유압 장치의 장점은 작은 장치로도 큰 힘을 낼 수 있다는 점이다.
유압은 공압보다 훨씬 높은 압력으로 작동할 수 있으므로, 같은 크기의 장치라도 공압보다 훨씬 큰 힘을 낼 수 있다. 반면 힘의 증폭·속도조절이 용이하다는 점, 에너지 축적이 쉽다는 점, 화재 위험이 없다는 점은 공압 장치의 장점으로 꼽히는 항목들이다.

공기 압축기의 선정·사용 시 주의점이 아닌 것은 온도 및 습도가 높은 곳에 설치한다는 항목이다.
실제로는 압축기의 수명과 성능을 위해 온도와 습도가 낮고 통풍이 잘 되는 곳에 설치해야 하므로, 고온다습한 곳에 설치하라는 항목은 올바른 주의점이 아니다.
압축기 능력과 탱크 용량을 충분히 하고, 동일 능력이면 대형 1대가 경제적이며, 흡입필터를 청결히 유지하는 것은 실제로 지켜야 할 주의점들이다.

온도가 일정한 상태에서 기체를 압축하면 압력이 오르고 그 체적은 압력에 반비례한다는 법칙은 보일의 법칙이다.
샤를의 법칙은 압력이 일정할 때 온도와 체적의 관계를 다루고, 보일-샤를의 법칙은 이 둘을 결합한 것이므로 온도가 일정한 조건만을 다루는 이 설명과는 구분된다.

유체의 압력 에너지를 기계적 에너지로 변환하는 장치는 실린더이다.
송풍기·팬·압축기는 모두 전동기 등의 기계적 에너지를 받아 유체에 압력·유동 에너지를 만들어주는 장치로, 실린더처럼 유체의 압력을 받아 피스톤을 움직여 기계적 일을 만들어내는 방향과는 반대이다.

회로 중 압력이 최고 사용압력을 넘지 않도록 하여 기기 파손이나 과대출력을 막는 밸브는 릴리프 밸브이다.
감압 밸브는 출구 쪽 압력을 낮추어 일정하게 유지하는 밸브이고, 시퀀스 밸브는 설정 압력에 도달하면 다음 작동을 순차적으로 개시시키는 밸브이므로, 회로 전체의 최고 압력을 제한하는 기능과는 다르다.

공기압 액추에이터의 속도를 제어하는 유량제어 밸브가 아닌 것은 체크 밸브이다.
교축 밸브와 체크붙이 교축 밸브는 유량을 조절해 속도를 제어하고, 급속배기 밸브도 배기 유량을 늘려 속도를 높이는 데 쓰이지만, 체크 밸브는 한쪽 방향의 흐름만 허용하는 역류 방지 밸브일 뿐 유량을 조절하는 기능은 없다.

시퀀스 제어계에서 제어량의 현재 상태를 나타내는 신호를 발생시키는 부분은 검출부이다.
제어부는 검출된 신호를 받아 다음 동작을 결정하고 조작부는 그 결정에 따라 실제 동작을 수행하므로, 현재 상태를 측정해 신호로 만들어내는 기능은 검출부의 역할이다.

조작이 가해지는 동안에는 닫히고 조작이 끝나면 열리는 접점은 a접점이다.
b접점은 평상시 닫혀 있다가 조작하면 열리는 접점이고, c접점은 a접점과 b접점이 함께 있는 절환 접점이므로, 조작할 때만 닫히는 이 설명과는 구분된다.

폐회로 제어시스템에서 오차는 목표값에서 실제값을 뺀 값으로 정의한다.
즉 $e=r-c$(목표값 $r$, 실제값 $c$)로, 제어 결과가 목표에서 얼마나 벗어났는지를 나타내는 값이다.

작업자의 기술수준은 센서 선정 시 고려하는 항목과는 거리가 먼 인적 요소이다.
정확성·감지거리·신뢰성은 센서 자체의 성능을 나타내는 지표로, 검출 대상과 환경 조건에 맞춰 센서를 고를 때 실제로 살펴보는 기준이다.

누름 버튼 스위치는 사람이 손으로 직접 눌러 신호를 주는 조작용 스위치이지 물체를 스스로 감지하는 검출스위치가 아니다.
마이크로 스위치는 미세한 접촉력으로 작동하는 대표적인 검출스위치이다.
리밋 스위치는 물체의 이동 한계를 기계적 접촉으로 검출한다.
광전 스위치는 빛을 이용해 비접촉으로 물체를 검출한다.

가공·조립·검사 작업에서 일감을 정해진 위치에 정확히 놓고 견고하게 고정해 주는 것은 치공구(지그와 고정구)이다.
감시장치는 상태를 관찰하는 기능, 제어장치는 동작을 조절하는 기능, 창고 시스템은 자재를 보관·반출하는 기능이어서 일감의 위치 결정·고정 기능과는 다르다.

래더 다이어그램은 왼쪽 모선이 전압 소스, 오른쪽 모선이 접지(공통) 역할을 하는 구성이 일반적이므로, 이를 서로 바꾸어 설명한 것이 틀린 내용이다.
현재 가장 많이 쓰이는 프로그래밍 방식이라는 점, 시퀀스 회로를 옮기기 쉽다는 점, 두 개의 수직선을 사다리 모양의 전원 모선으로 삼는다는 점은 모두 맞는 설명이다.

위치·속도·가속도·힘 같은 제어량을 시시각각 변하는 목표값에 맞추어 계속 추종시키는 방식은 서보제어이다.
CP제어와 PTP제어는 로봇이 연속 궤적을 따라 움직이는지, 지정한 점과 점 사이만 옮겨 가는지에 따른 경로 제어의 구분이고, 동작제어는 특정한 추종 방식을 가리키는 명칭이 아니어서 목표값을 실시간으로 추종한다는 설명과는 초점이 다르다.

PLC에 의한 제어시스템은 보통 단독시스템, 집중시스템, 분산시스템으로 나뉘며, 혼합시스템이라는 분류는 쓰이지 않는다.
단독시스템은 PLC 한 대가 설비 하나를 독립적으로 제어하고, 집중시스템은 여러 설비를 하나의 PLC가 모아서 제어하며, 분산시스템은 여러 대의 PLC가 통신망으로 연결되어 역할을 나누어 제어한다.

프로그램 로더는 PLC에 연결해 프로그램을 기입·이동·삭제하는 프로그래밍용 주변기기이며, 인쇄는 로더의 역할이 아니라 프린터 같은 별도의 출력 장치가 담당한다.

생산 자동화는 사람이 하던 작업을 기계가 대신하도록 만드는 것이므로 인건비는 오히려 감소하는 것이 일반적인 특징이며, 인건비 증가로 설명한 것은 틀린 내용이다.
생산속도 증가, 제품의 균일화, 불량률 감소는 자동화 도입으로 나타나는 대표적인 효과에 해당한다.

손을 떼면 조작부는 원위치로 돌아오지만 접점은 바뀐 상태를 그대로 유지하는 스위치는 잔류형 조작스위치이다.
그림은 두 단자(작은 원) 위에 접촉편이 떨어져 있는 평상시 열림(a접점) 형태의 스위치에 조작부가 달린 기호이다. 잔류형은 한 번 조작하면 접점 상태가 남아 있어서, 접점을 되돌리려면 다시 조작하거나 복귀 조작을 해야 한다.
복귀형 조작스위치는 손을 떼면 조작부와 접점이 모두 원래 상태로 돌아간다(일반 누름버튼 스위치).
유지형 조작스위치는 손을 떼도 조작부와 접점이 모두 조작한 위치에 머문다(토글·셀렉터 스위치 등).
리밋 스위치는 사람의 조작이 아니라 기계의 움직임(캠·도그 등)으로 동작하는 검출용 스위치이다.

출력의 일부를 입력 쪽으로 되돌려 목표값과 비교하도록 폐루프를 구성하는 제어 방식은 되먹임 제어(피드백 제어)이다.
순차 제어는 미리 정해진 순서에 따라 단계별로 동작을 진행하는 방식이고, ON-OFF 제어는 조작량을 두 상태로만 전환하는 제어 동작의 한 형태이며, 프로그램 제어는 목표값이 미리 정한 계획에 따라 변하는 경우를 가리키는 분류이다. 출력을 되돌려 비교하는 폐루프 구조 자체를 가리키는 명칭은 되먹임 제어이다.

광전자 증배관은 빛을 받은 표면에서 전자가 튀어나오는 광전자 방출(외부 광전) 효과를 이용하고, 방출된 전자를 2차 전자 방출로 증폭하는 소자로, 광기전력 효과와는 원리가 다르다.
포토 다이오드, 광 사이리스터, 포토 트랜지스터는 접합부에서 빛에 의해 기전력이 발생하는 광기전력 효과를 이용한 소자이다.

공장자동화를 도입하면 공정 흐름이 빨라지고 재고 관리가 개선되어 공정 내 반제품(재공품)은 줄어드는 것이 일반적인 효과이므로, 증가한다는 설명은 틀린 내용이다.
표준화의 촉진, 생산능력의 증가, 생산 리드 타임의 단축은 공장자동화가 가져오는 대표적인 효과에 해당한다.