[자동차보수도장기능사 필기] 08년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

Ω(옴)은 전기 저항을 나타내는 단위이지 부피를 표시하는 단위가 아니다.
부피는 액체나 기체의 양을 나타내는 데 쓰이는 단위로 표현되며, 옴은 전기 회로에서 저항 크기를 나타낼 때 쓰인다.
"ℓ"는 부피를 나타내는 대표적인 단위다.
"cm 3"도 부피를 나타내는 단위다.
"cc" 역시 부피를 나타내는 단위로 흔히 쓰인다.

밀폐 용기 속 액체에 가한 압력이 모든 방향으로 동일하게 전달되는 성질은 파스칼의 원리이며, 자동차의 유압 브레이크 작용이 이 원리를 이용한 대표적인 예다.
유압 브레이크는 페달을 밟는 힘을 브레이크액을 통해 각 바퀴의 실린더에 균등하게 전달하는 구조로, 파스칼의 원리를 그대로 응용한 장치다.
"파스칼의 원리 - 실린더 밸브작용"은 원리는 맞지만 연결된 사례가 이 성질을 대표하는 장치가 아니다.
"베르누이의 원리 - 자동차의 유압 브레이크 작용"은 압력이 모든 방향으로 균일하게 전달되는 성질과는 다른, 유체의 속도와 압력 관계를 다루는 원리라 맞지 않는다.
"베르누이의 원리 - 실린더 밸브작용" 역시 같은 이유로 이 성질과는 관련이 먼 원리다.

현재 대부분의 승용차는 직류 발전기가 아니라 교류 발전기(알터네이터)를 주로 사용하므로 해당 설명은 틀렸다.
교류 발전기는 소형·경량이면서 저속에서도 충전 성능이 좋아 직류 발전기 대신 널리 쓰이고 있다.
"자동차 전기장치에 전력을 공급하는 부품은 배터리와 발전기가 있다."는 전원 공급 계통에 대한 옳은 설명이다.
"엔진 정지 시 전원은 배터리에 의해 공급되고 있다."도 엔진이 멈춘 상태의 전원 공급 방식으로 맞는 내용이다.
"엔진 시동 후 전원 공급은 발전기가 하지만 경우에 따라 배터리 전원도 사용한다." 역시 시동 후 전원 공급 방식에 대한 옳은 설명이다.

회전(rotary)형 프레임은 일반적으로 분류되는 자동차 프레임의 종류에 속하지 않는다.
자동차 프레임은 형태에 따라 X형, 페리미터형, 플랫폼형 등으로 구분되며, 회전형이라는 명칭은 이 분류 체계에 포함되지 않는다.
"X형 프레임"은 일반적으로 분류되는 프레임 종류 중 하나다.
"페리미터(perimeter)형 프레임"도 널리 쓰이는 프레임 종류에 해당한다.
"플랫폼(platform)형 프레임" 역시 프레임의 한 종류로 분류된다.

그림의 얼라이먼트 각도는 셋백이다.
그림은 차량을 위에서 본 모습으로, 오른쪽 앞바퀴가 왼쪽 앞바퀴보다 뒤쪽에 놓여 있고, 두 앞바퀴를 잇는 파선과 수평선 사이의 각이 표시되어 있다. 이처럼 앞바퀴 한쪽이 다른 쪽보다 뒤로 물러난 정도가 셋백이다.
"포괄각"은 앞에서 본 캠버와 킹핀 경사각을 합한 각이라, 위에서 본 그림으로 나타내지 않는다.
"캠버"는 앞에서 본 바퀴가 수직선에 대해 기운 각이라 이 그림과 다르다.
"캐스터"는 옆에서 본 조향축의 기울기라 이 그림과 다르다.

엔진의 흡입 매니폴드 부압을 이용해 브레이크 페달 조작력을 늘려주는 장치는 브레이크부스터다.
브레이크부스터는 엔진 부압과 대기압의 차이를 이용해 운전자가 페달을 밟는 힘을 배가시켜주는 배력 장치다.
"가변흡기장치"는 엔진의 흡기 효율을 높이는 장치로 브레이크 조작력과는 관련이 없다.
"터보차져"도 흡입 공기량을 늘려 출력을 높이는 장치일 뿐 브레이크 조작력 증가와는 무관하다.
"ABS"는 제동 시 바퀴 잠김을 방지하는 장치로, 페달 조작력을 증가시키는 기능과는 다르다.

더블 오버헤드 밸브(DOHC)는 흡배기 밸브 구동 방식의 차이로, 엔진 성능·효율·고회전 대응력 향상을 목적으로 하는 기계적 구조 개선 사항이며 직접적인 유해가스 저감 메커니즘과는 관계가 없다.
자동차 엔진의 유해가스 저감 대책은 배출가스(NOx, CO, HC 등)를 줄이기 위한 후처리 및 연소 제어 장치들이다.
촉매 변환기: 배출가스의 화학적 산화·환원으로 유해물질을 정화한다.
EGR 밸브: 배기가스 일부를 흡입으로 재순환시켜 연소온도를 낮춤으로써 NOx 생성을 억제한다.
캐니스터: 연료 증발가스를 흡착했다가 엔진 시동 시 소각함으로써 탄화수소 배출을 방지한다.

모노코크 보디의 골격 구조 명칭 가운데 센터 보디라는 구분은 쓰이지 않는다.
모노코크 보디는 통상 앞쪽·아래쪽·뒤쪽 부위를 가리키는 구조 명칭으로 구분되며, 센터 보디는 이 분류에 포함되지 않는 명칭이다.
"리어 보디"는 모노코크 보디의 뒤쪽 골격 구조를 가리키는 명칭이다.
"언더 보디"도 모노코크 보디의 아래쪽 골격을 가리키는 명칭으로 쓰인다.
"프런트 보디" 역시 모노코크 보디의 앞쪽 골격 구조를 가리키는 명칭이다.

앞엔진 앞바퀴구동(FF) 방식은 오히려 앞쪽에 중량이 쏠리는 구조라 "자동차 앞뒤 중량배분이 균일하다"는 설명은 장점으로 볼 수 없다.
FF 방식은 엔진과 변속기, 구동계가 모두 앞쪽에 모여 있어 앞뒤 중량 배분이 오히려 한쪽으로 치우치기 쉬운 구조다.
"연료소비율이 향상된다."는 뒷바퀴까지 동력을 전달하는 부품이 줄어들어 나타나는 FF 방식의 실제 장점이다.
"차실 바닥이 편평하므로 거주성이 좋다."도 추진축이 없어 바닥이 평평해지는 FF 방식의 장점에 해당한다.
"차량중량이 감소된다." 역시 뒤쪽 구동 부품이 줄어들어 나타나는 FF 방식의 장점으로 맞는 설명이다.

빈칸에 알맞은 말은 상호이다.
그림의 문장 "힘은 물체 사이의 ( ) 작용이다."에서, 힘은 한 물체가 다른 물체에 작용하면 반대로도 같은 크기의 힘을 받는 작용과 반작용의 관계로 나타나므로 상호 작용이다.
"원격"은 떨어져서 작용하는 경우를 가리킬 뿐이라, 접촉해서 작용하는 힘까지 포함한 힘 전체를 설명하지 못한다.
"끄는"은 한쪽 방향만 가리켜 미는 힘을 설명하지 못한다.
"미는"은 한쪽 방향만 가리켜 끄는 힘을 설명하지 못한다.

디스크 샌더 작업 후 가장 좋은 연마 자국은 가는 호(곡선) 자국이 고르게 겹쳐 반복된 모양이다.
그림에서 이 보기만 옅고 가는 호 모양 선이 여러 줄 일정한 간격으로 이어져 있어, 연마 자국이 면 전체에 균일하게 분포한 상태를 보여 준다.
짙은 타원형으로 속이 꽉 찬 자국: 한 곳에 진하게 몰려 있어 고른 자국이 아니다.
여러 겹의 고리가 불규칙하게 엉킨 자국: 선의 방향과 간격이 일정하지 않아 고른 자국이 아니다.
위아래가 굵고 가운데가 잘록한 짙은 아령 모양 자국: 진하게 뭉친 모양이라 고른 자국이 아니다.

수용성 도료는 물 함유로 인해 금속 용기에서 녹을 발생시키거나 용기를 부식시킬 수 있으므로, 도료 보관 용기는 플라스틱, 세라믹, 에나멜 코팅 용기 등 비금속 재질을 사용해야 한다.
수용성 도료는 물을 주요 용제로 사용하기 때문에 보조 재료 선택에 특별한 제약이 있다.
마스킹 종이: 물을 흡수하지 않아야 도료가 스며들지 않으므로 적합하다.
도료 여과지: 물에 녹지 않는 재질이어야 필터 역할을 할 수 있으므로 적합하다.
비닐 재질: 수성 도료에 대한 내구성이 좋아 마스킹용으로 사용 가능하므로 적합하다.

맨철판에 대한 방청 기능을 위해 도장하는 도료는 워시 프라이머다.
워시 프라이머는 얇은 피막으로 철판 표면에 방청성과 부착성을 부여하는 하도용 도료다.
"실러 및 서페이서"는 하도 위에서 요철을 메우고 상도와의 부착을 돕는 역할로 맨철판 방청과는 다른 용도다.
"베이스코트"는 색상을 내는 상도 도료로 방청 목적과는 거리가 있다.
"클리어 코트" 역시 광택을 내는 최종 상도 도료라 방청 기능과는 관련이 없다.

비를 맞은 후 며칠 지나 세차했을 때 도장면에 남는 원형 반점 모양의 결함은 물자국이다.
빗물 방울이 도장면에 맺힌 채 마르면서 그 자국이 둥근 반점 형태로 남는 현상이다.
"핀홀"은 도막에 작은 구멍이 생기는 결함으로 물방울 자국과는 형태가 다르다.
"백화"는 도막이 뿌옇게 흐려지는 현상으로 원형 반점과는 다른 결함이다.
"크레타링"(크레이터링)은 도막에 분화구 모양의 구덩이가 생기는 결함으로 이번 증상과는 형태가 다르다.

"원색이 불명확한 경우에는 원색 특징표를 참고하여 은폐력이 강한 원색을 사용해야 한다."는 잘못된 설명이다. 원색 특징표는 각 원색이 어떤 색상 방향을 가지는지 확인해 차체 색에 맞는 원색을 고르는 데 쓰는 자료이고, 은폐력이 강하다는 이유로 원색을 고르는 것은 아니다.
메탈릭 조색은 차체의 실제 색에 맞추는 작업이므로 원색 선택의 기준은 색상이 맞느냐이다.
"조색 시편과 실제 자동차 패널에 도장하는 조건이 동일해야 한다."는 정확한 색 비교를 위한 조건으로 맞는 설명이다.
"보수할 도막표면을 컴파운드로 깨끗이 할 필요가 있다."도 정확한 색 비교를 위한 전처리로 옳은 내용이다.
"변색 , 퇴색된 차체의 색상에 알맞게 조색 작업한다." 역시 보수 도장 조색의 기본으로 맞는 설명이다.

도료의 주요 구성요소는 수지·안료·용제·첨가제이며, 염료는 여기에 포함되지 않는다.
도료에서 색을 내는 성분은 안료이고, 염료는 도료의 기본 구성요소로 다루어지지 않는다.
"용제"는 도료를 녹여 도장 작업이 가능한 상태로 만들어 주는 주요 구성요소다.
"첨가제"는 건조·경화 등 도료의 특정 성능을 보완하는 주요 구성요소로 포함된다.
"수지"는 도막을 형성하는 주요소로 도료의 핵심 구성요소다.

조건등색(메타메리즘)은 실내에서만 나타나는 현상이 아니라 광원이 바뀌는 곳이면 실내외를 가리지 않고 나타날 수 있으므로 해당 설명은 틀렸다.
조건등색은 두 색이 특정 광원 아래서는 같아 보이다가 다른 광원 아래서는 다르게 보이는 현상으로, 장소보다는 광원의 종류에 따라 좌우된다.
"자연광원에서의 칼라와 인공광원에서의 칼라가 서로 달라져 보이는 현상을 말한다."는 조건등색의 정의로 맞는 설명이다.
"조건등색의 원인은 실차 패널 색상을 구성하고 있는 도료의 원색과 조색시편 색상이 구성하고 있는 도료의 원색이 서로 차이가 있기 때문이다."도 조건등색의 발생 원인으로 옳은 설명이다.
"조건등색을 다른 말로 Metamerism이라 한다." 역시 맞는 용어 설명이다.

솔리드 2액형 도료를 상도 스프레이할 때 적당한 도막 두께는 40~50㎛ 범위다.
나머지 보기는 모두 이 범위보다 훨씬 얇아 솔리드 2액형 상도의 적정 두께에 미치지 못한다.
"3 ~ 5㎛"는 적정 상도 두께보다 지나치게 얇은 범위다.
"8 ~ 10㎛"도 적정 상도 두께로 보기에는 얇은 범위다.
"15 ~ 20㎛" 역시 적정 두께보다 얇은 범위라 이보다는 두꺼워야 한다.

생산 라인에서 설비 변경이 도장 색상차이에 가장 큰 영향을 주는 것은 스프레이 설비다.
스프레이 설비는 도료의 미립화와 도막 형성을 직접 좌우하기 때문에, 설비가 바뀌면 도막 두께와 색상 재현성에 곧바로 영향을 준다.
"수세 건조설비"는 세척·건조 공정을 담당할 뿐 색상 형성 자체에 직접 관여하는 설비는 아니다.
"생산라인 컨베어"도 이송 속도 등에 영향을 줄 수 있지만 색상 형성에 직접적인 설비는 아니다.
"탈지설비" 역시 도장 전 표면을 세정하는 설비로 색상 차이에 직접 영향을 주는 정도는 스프레이 설비에 미치지 못한다.

차체색상확인 → 색상 및 배합비 찾기 → 교반기 작동 → 원색 도료의 계량 → 색상비교 → 미조색 → 패널도장 순서로 진행하는 것이 조색작업의 일반적인 순서다.
차체 색을 확인하고 배합비를 찾은 뒤 원색을 교반해 계량하고, 실제 색과 비교해 미세하게 조정하는 미조색을 거친 다음 패널에 도장하는 흐름이 이치에 맞는다.
"차체색상확인->색상 및 배합비 찾기->교반기 작동->원색 도료의 계량->색상비교->패널도장->미조색"은 색상비교 뒤에 미조색 없이 곧바로 패널도장부터 하고 미조색을 맨 마지막에 두어 순서가 어긋난다.
"차체색상확인->색상 및 배합비 찾기->원색 도료의 계량->색상비교->패널도장->교반기 작동->미조색"은 원색을 계량하기 전에 있어야 할 교반기 작동을 패널도장 뒤로 미뤄두어 순서가 어긋난다.
"차체색상확인->색상 및 배합비 찾기->교반기 작동->색상비교->원색 도료의 계량->패널도장->미조색"은 원색 도료를 계량하기도 전에 색상비교부터 하도록 두어 순서가 어긋난다.

중도(서페이서)용 도료에 쓰이는 수지에 요구되는 성질에는 광택성이 포함되지 않는다.
중도는 이후 연마되고 상도로 덮이는 층이라 방청성·부착성·내치핑성처럼 실용적인 성능이 중요하지, 겉으로 드러나는 광택은 중도 단계에서 요구되는 성질이 아니다.
"방청성"은 금속 소지를 보호하기 위해 중도용 수지에 요구되는 성질이다.
"부착성"은 하도와 상도 사이를 단단히 이어주기 위해 중도용 수지에 필요한 성질이다.
"내치핑성" 역시 돌 튐 등 외부 충격에 견디도록 중도용 수지에 요구되는 성질이다.

렛다운(let - down) 시편은 펄 베이스의 도장 횟수에 따라 색이 어떻게 달라지는지 확인하기 위한 것이다.
펄 베이스는 도장 횟수가 늘어날수록 색과 입자감이 달라지므로, 도장 횟수별 색 변화를 단계적으로 보여주는 시편을 만들어 비교하는 데 렛다운 시편이 쓰인다.
"정확한 메탈릭 베이스의 도장횟수를 결정하기 위한 것이다."는 렛다운 시편의 목적을 메탈릭 베이스로 한정한 설명이라 맞지 않는다.
"칼라 베이스의 은폐력 확인을 위한 것이다."는 은폐력 확인이라는 다른 목적을 든 설명이라 맞지 않는다.
"솔리드 칼라의 은폐력 확인을 위한 것이다." 역시 솔리드 색상의 은폐력 확인이라는 다른 목적이라 맞지 않는다.

표면탈지 → 연마 → 표면탈지 → 공기불기 → 택크로스작업 → 프라이머 → 상도 순서가 플라스틱 부품 도장의 올바른 공정이다.
먼저 기름기를 없앤 뒤 연마하고, 연마 분진을 다시 탈지와 공기불기로 제거한 다음 택크로스로 마무리하고 프라이머와 상도를 순서대로 도장하는 흐름이 맞는다.
"연마->표면탈지->택크로스작업->공기불기->상도->프라이머->표면탈지"는 프라이머보다 상도를 먼저 두고 마지막에 표면탈지를 두어 순서가 어긋난다.
"공기불기->연마->표면탈지->택크로스작업->표면탈지->프라이머->상도"는 연마도 하기 전에 공기불기부터 하도록 두어 순서가 어긋난다.
"택크로스작업->표면탈지->공기불기->표면탈지->연마->프라이머->상도"는 마무리 단계인 택크로스작업을 맨 앞에 두고 연마를 뒤로 미뤄 순서가 어긋난다.

솔리드 색상은 도장 후 시간이 지나면서 건조 전과 후의 색이 달라지므로, "솔리드 색상은 시간경과에 따라 건조전과 후의 색상 변화가 없다."는 설명은 틀렸다.
솔리드 색은 건조가 진행되면서 색이 짙어지는 방향으로 변하는 것이 일반적이라, 변화가 없다고 보기는 어렵다.
"색을 비교해야 할 도막표면은 깨끗하게 닦아야 정확한 색을 비교할 수 있다."는 정확한 색 비교를 위한 조건으로 맞는 설명이다.
"색상도료를 도장하고, 클리어 도장을 한 후의 색상은 산뜻한 느낌의 색상이 된다."도 클리어 도장 이후 나타나는 특징으로 맞는 내용이다.
"베이지나 옐로우 계통의 색상에 클리어를 도장했을 때 산뜻하면서 노란색감이 더 밝아 보이는 경향이 있다." 역시 해당 색 계열에서 나타나는 특징으로 맞는 설명이다.

상도 도료에 주로 쓰이는 안료는 착색안료다.
상도는 자동차의 색을 표현하는 층이므로 색을 내는 착색안료가 중심이 된다.
"방청안료"는 금속 소지의 부식을 막기 위해 하도에 주로 쓰이는 안료다.
"체질안료"는 도막의 두께나 강도를 보강하기 위해 중도 등에 주로 쓰이는 안료다.
"도전성 안료"는 정전 도장 등 전기 전도가 필요한 용도에 쓰이는 특수 안료다.

솔리드 도료를 블렌딩하기 전 바탕면(작업부위 주변 표면) 연마에는 p1200 ~ 1500 대의 고운 연마지가 적합하다.
블렌딩 부위는 구도막 위에 새 도료를 얇게 이어 붙이는 곳이라 연마 자국이 남지 않도록 고운 연마지로 표면을 조성한다. 연마지는 번호가 클수록 곱다.
"p80 ~ 120"은 보기 가운데 가장 거친 범위라 블렌딩 바탕면 연마에는 맞지 않는다.
"p220 ~ 320"도 p1200 ~ 1500보다 훨씬 거친 범위라 맞지 않는다.
"p400 ~ 800" 역시 p1200 ~ 1500보다 거친 쪽이라 블렌딩 바탕면 연마로는 부족하다.

프라이머-서페이서는 베이스코트 위에 다시 도장할 필요가 없다.
베이스코트는 이미 상도 색상을 낸 층이므로, 그 위에는 클리어 등 상도 공정이 이어지는 것이지 하도에 해당하는 프라이머-서페이서를 도장하는 단계가 아니다.
"래커퍼티 위"는 퍼티 표면을 정리하고 이어지는 도장과의 부착을 위해 프라이머-서페이서 도장이 필요한 경우다.
"폴리에스테르퍼티 위"도 마찬가지로 퍼티면을 다듬은 뒤 프라이머-서페이서 도장이 필요한 경우다.
"교환부품 위" 역시 새 부품의 표면 처리를 위해 프라이머-서페이서 도장이 필요한 경우다.

상도 도장 시 스프레이건의 이동 속도는 30 ~ 60cm/sec 정도가 적당하다.
건의 이동 속도는 거리·패턴·토출량과 함께 도막 두께를 좌우하는 조건으로, 속도가 느릴수록 같은 면적에 도료가 많이 쌓여 도막이 두꺼워지고 빠를수록 얇아진다.
"1 ~ 5cm/sec"는 적정 속도보다 훨씬 느린 범위다.
"10 ~ 20cm/sec"도 적정 속도보다 느린 범위다.
"100 ~ 150cm/sec"는 적정 속도보다 훨씬 빠른 범위다.

도장 작업 시 필요 없는 곳에 도료가 묻지 않도록 가려주는 작업은 마스킹 작업이다.
마스킹은 테이프나 종이 등으로 도장이 필요 없는 부위를 미리 가려 도료가 튀거나 묻는 것을 막는 작업이다.
"조색 작업"은 원하는 색을 맞추는 작업으로 도료 비산을 막는 것과는 다른 목적이다.
"블랜딩 작업"은 경계면을 자연스럽게 이어주는 도장 기법으로 마스킹과는 목적이 다르다.
"클리어 도장"은 광택을 위한 상도 공정으로 이 작업과는 관련이 없다.

폴리에스테르 수지를 유리섬유에 침투시켜 적층한 소재는 섬유강화플라스틱(FRP)이다.
유리섬유가 뼈대 역할을 하고 폴리에스테르 수지가 이를 감싸며 굳어 강도와 성형성을 동시에 갖춘 적층 소재가 만들어진다.
"불포화폴리에스테르(up)"는 FRP를 만드는 데 쓰이는 수지 자체를 가리킬 뿐, 유리섬유와 결합된 적층 소재의 명칭은 아니다.
"폴리카보네이트(PC)"는 유리섬유 적층 구조와 무관한 별개의 플라스틱 소재다.
"나일론(PA)" 역시 유리섬유에 수지를 침투시킨 적층 소재와는 다른 별개의 플라스틱 소재다.

상도 도장 후 용제가 증발하면서 표면에 미세한 굴곡이 생기는 현상은 오렌지필이다.
도료 표면이 마르는 과정에서 울퉁불퉁하게 굳어 마치 오렌지 껍질처럼 보이는 결함이다.
"부풀음"은 도막 밑에 수분이나 가스가 차 부풀어 오르는 결함으로 표면 굴곡과는 다른 현상이다.
"물자국"은 빗물 등이 마르면서 남는 둥근 얼룩이라 표면 전체의 미세 굴곡과는 다르다.
"황변"은 도막이 누렇게 변색되는 현상으로 표면 굴곡과는 관련이 없다.

불포화폴리에스테르 퍼티를 평활성 작업으로 연마할 때는 #80 ~ #320 대의 거친 연마지가 적합하다.
퍼티 단차를 없애고 면을 고르게 잡는 단계이므로 고운 연마지보다 거친 연마지로 굴곡부터 다듬어야 한다. 연마지는 번호가 클수록 곱다.
"#400 ~ #600"은 이보다 고운 연마지라 퍼티 평활성 작업에는 맞지 않는다.
"#800 ~ #1000"도 훨씬 고운 범위라 퍼티를 깎아 면을 잡기에는 맞지 않는다.
"#1200 ~ #1500" 역시 보기 가운데 가장 고운 범위라 퍼티 평활성 작업과는 거리가 멀다.

압축공기 속 수분을 제거하는 공기여과기 방식에는 전기 히터 이용법이 포함되지 않는다.
공기여과기의 수분 제거 방식은 충돌판, 원심력, 필터 또는 약제를 이용하는 방법으로 분류되며, 전기 히터는 이 분류에 들지 않는다.
"충돌판 이용방법"은 공기를 충돌판에 부딪히게 해 수분을 분리하는 여과 방식이다.
"원심력 이용법"은 공기를 회전시켜 수분을 분리하는 여과 방식이다.
"필터 또는 약제 사용법" 역시 필터나 약제로 수분을 걸러내는 여과 방식이다.

플라스틱 부품은 금형에서 잘 떨어지도록 이형제를 사용하므로 표면에 그 성분이 남아 있어 도장 전 반드시 탈지해야 한다.
이형제가 남은 표면에 바로 도장하면 부착 불량이나 크레터링 같은 결함이 생기므로 탈지 공정에서 이를 제거하는 것이 핵심이다.
수지는 도료의 도막 형성 주요소이지 성형품 표면에 남는 이물질이 아니다.
용제는 도료 속 성분이라 성형품 표면 잔류물의 원인으로 보기 어렵다.
광택제는 도장 후 마무리 단계에서 쓰이는 것으로 탈지 이유와는 관련이 적다.

광택용 동력공구의 전동식(전기식)은 부하가 걸려도 회전이 안정적이므로 '부하 시 회전이 불안정하다'가 틀렸다. 전동식은 교류전동기 또는 직류전동기를 사용하며 전력 공급이 일정하면 회전수 변동이 작아 일정한 토크를 유지한다.
공기 공급식에 비해 무겁다: 전동기와 배터리 등으로 인해 공기 공급식(에어식)보다 무거우므로 맞다.
공기 공급식에 비해 비싸다: 구성 부품이 많아 가격이 비싸므로 맞다.
전압 조정기가 필요하다: 전동식의 회전수 조정은 전압 조정기(또는 속도 조절기)를 통해 인가 전압을 조절하여 실현하므로 맞다.

침전 방지제·표면 평활제·색 분리 방지제는 도료에 들어가는 첨가제이지만 피막 처리제는 도료 첨가제 범주에 들지 않는다.
도료 첨가제는 저장·도장·건조 과정의 성능을 보완하려고 소량 넣는 성분인데, 제시된 것 가운데 피막 처리제만 이런 첨가제 종류에 해당하지 않는다.
침전 방지제는 안료가 가라앉는 것을 막는 첨가제다.
표면 평활제는 도막 표면을 고르게 하는 첨가제다.
색 분리 방지제는 안료가 분리되는 것을 막는 첨가제다.

컴파운딩은 전체 면에 고르게 힘을 분산해 작업해야 하므로 "한 곳에 직중적 으로 힘을 가해 작업한다."(한 곳에 집중적으로 힘을 가한다는 의미)는 설명은 틀렸다.
특정 부위에 힘을 집중하면 베이스 코트가 드러날 정도로 과다 연마될 수 있어, 칼라 샌딩 자국이 없어질 때까지 수시로 확인하며 고르게 작업하는 것이 맞는 방법이다.
칼라 샌딩 자국이 없어질 때까지 수시로 확인하면서 작업하는 것은 올바른 컴파운딩 방식이다.
베이스 층이 드러나지 않게 작업하는 것도 올바른 방식이다.
작업 완료 후 전용 타올로 닦아내는 것도 올바른 마무리 방식이다.

연마 자국·퍼티 자국이 드러나거나 상도 광택이 부족한 것은 프라이머 서페이서의 작업·건조가 불량할 때 나타나는 결함이지만, 물자국 현상은 도막에 물이 닿아 생기는 현상이라 성격이 다르다.
앞의 세 가지는 서페이서 자체의 도포·건조 상태에서 비롯되는 결함이고, 물자국은 외부 수분 접촉이 원인이라 서페이서 작업·건조 불량 결함에 들지 않는다.
"연마 자국이 있다."는 서페이서 작업·건조 불량으로 나타나는 결함이다.
"퍼티 자국이 있다."도 서페이서 작업·건조 불량으로 나타나는 결함이다.
"상도의 광택이 부족하다."도 서페이서 작업·건조 불량으로 나타나는 결함이다.

연 100만 근로 시간당 발생한 재해 건수를 나타내는 지표는 도수율(frequency rate)이다. 도수율은 $\frac{\text{재해자 수}}{\text{총 근로 시간}} \times 1{,}000{,}000$으로 산출되며, 재해 발생 빈도를 측정한다. 강도율은 근로 시간당 손실일수를 나타내고, 천인율과 연천인율은 근로자 수 기준의 지표이므로 근로 시간 기준인 도수율과 구분된다.

녹십자 표지·응급구호 표지·들 것·세안장치·비상구 등을 나타내는 표지는 안내표지다.
안내표지는 구호·피난 관련 시설의 위치를 알려주는 용도이고, 금지·경고·지시표지는 각각 위험행동 금지, 위험 경고, 특정 행동 지시를 위한 것이라 성격이 다르다.
금지표지는 위험한 행동을 하지 못하게 금지하는 표지다.
경고표지는 위험 상황에 대한 주의를 알리는 표지다.
지시표지는 보호구 착용 등 특정 행동을 지시하는 표지다.

공구를 옆 사람에게 건넬 때 능률을 위하여 던져 주는 것은 안전관리에 적합하지 않다.
공구는 손으로 직접 건네야 낙하·충돌 사고를 막을 수 있으며, 나머지 항목은 모두 올바른 공구 안전관리 수칙이다.
작업특성에 맞는 공구를 선택하여 사용하는 것은 올바른 수칙이다.
사용 전에 점검하여 불안전한 공구를 사용하지 않는 것은 올바른 수칙이다.
손이나 공구에 기름이 묻었을 때 완전히 닦은 후 사용하는 것도 올바른 수칙이다.

"앤빌과 스핀들을 접촉되어 있는 상태로 보관한다"는 것은 옳은 취급 방법이 아니다.
측정면을 계속 밀착시켜 두면 온도 변화에 따른 팽창으로 측정면이 눌리거나 변형될 수 있으므로 약간 띄운 상태로 보관해야 한다.
"사용 중 떨어뜨리거나 큰 충격을 주지 않도록 한다"는 정밀도를 지키기 위한 옳은 취급 사항이다.
"온도변화가 심하지 않은 곳에 보관한다"는 측정 오차를 막기 위한 옳은 취급 사항이다.
"눈금은 시차를 작게 하기 위해서 수직위치에서 읽는다"는 읽음 오차를 줄이기 위한 옳은 취급 사항이다.

급유(윤활유 보충) 상태는 기관을 정지시킨 상태에서 점검해야 하는 항목이다.
클러치의 작동상태, 매연 상태, 기어의 소음 상태는 기관이 실제로 작동 중일 때 나타나는 현상이므로 운전 상태에서 점검해야 한다.

제2석유류의 인화점은 21~70℃ 범위에 해당한다.
제1석유류는 21℃ 미만, 제2석유류는 21~70℃, 제3석유류는 70~200℃, 제4석유류는 200℃ 이상으로 구분되므로 이 범위가 제2석유류에 맞는 값이다.
21℃ 미만은 제1석유류에 해당하는 범위다.
70~200℃는 제3석유류에 해당하는 범위다.
200℃ 이상은 제4석유류에 해당하는 범위다.

유기용제 중 메틸이소부틸케톤은 기관지 장해를 일으키는 용제로 구분된다.
톨루엔은 중추신경계, 메틸알코올은 시신경 장해와 관련된 용제로 구분되며, 부틸아세테이트는 기관지 장해 용제로 꼽히지 않는다.
톨루엔은 중추신경계에 영향을 미치는 용제로 구분된다.
메틸알코올은 시신경 장해와 관련된 용제로 구분된다.
부틸아세테이트는 기관지 장해를 일으키는 용제에 해당하지 않는다.

샌딩 룸이 없을 때 생기는 문제는 주로 분진과 소음이며, 페인트가 퍼지는 현상은 샌딩 룸의 유무와 직접 관련이 적다.
샌딩 작업에서 나오는 먼지가 쌓이거나 주위 작업자에게 피해를 주고 소음이 발생하는 것은 샌딩 룸 부재의 전형적 문제이지만, 도료가 퍼지는 것은 스프레이 도장 공정·부스와 관련된 문제다.
샌딩 작업 때 먼지가 공장 내부에 쌓이는 것은 샌딩 룸이 없을 때 생기는 문제다.
주위 작업자에게 피해를 주는 것도 샌딩 룸이 없을 때 생기는 문제다.
소음이 발생하는 것도 샌딩 룸이 없을 때 생기는 문제다.

스프레이 부스에서 도장할 때 마스크·내용제성 장갑·보안경은 반드시 착용해야 하지만 앞치마는 반드시 착용해야 하는 보호구로 보기 어렵다.
도료·용제로부터 호흡기와 눈, 손을 보호하는 마스크·보안경·내용제성 장갑은 필수 보호구이고, 앞치마는 의복 오염 방지 용도에 가까워 성격이 다르다.
마스크는 유기용제·분진으로부터 호흡기를 보호하는 필수 보호구다.
내용제성 장갑은 도료·용제로부터 손을 보호하는 필수 보호구다.
보안경은 도료·용제로부터 눈을 보호하는 필수 보호구다.

일일 작업량 외의 여유분 도료를 넉넉히 작업장에 비치하는 것은 도장 작업자의 준수사항이 아니다.
인화성 도료·시너를 필요 이상 쌓아 두면 화재 위험이 커지므로 그날 쓸 만큼만 두는 것이 원칙이고, 점화물질 휴대 금지·소화기 비치장소 확인·징 박힌 신발 착용 금지는 모두 올바른 준수사항이다.
점화물질 휴대를 금지하는 것은 올바른 준수사항이다.
소화기 비치장소를 확인하는 것도 올바른 준수사항이다.
징이 박힌 신발 착용을 금지하는 것도 올바른 준수사항이다.

제시된 배색 중 노랑과 보라의 조합이 명도차가 가장 크다.
노랑은 명도가 가장 높은 색에 속하고 보라는 상대적으로 명도가 낮은 색에 속해, 다른 배색들보다 두 색의 명도 차이가 크게 벌어진다.
주황과 빨강은 서로 가까운 색으로 명도차가 크지 않다.
파랑과 초록도 서로 가까운 색으로 명도차가 크지 않다.
보라와 남색도 서로 가까운 색으로 명도차가 크지 않다.

스펙트럼에서 단파장 쪽은 보라색 계열의 빛이지 흑색이 아니므로 그 설명은 틀렸다.
장파장 쪽이 적색광이라는 것, 분광된 각 단색광의 방사량을 측정해 원래 빛의 파장별 분포를 알 수 있다는 것, 무지개 모양의 띠로 나타난다는 것은 모두 스펙트럼의 올바른 설명이다.
장파장 쪽이 적색광이라는 설명은 옳다.
분광된 각 단색광의 방사량으로 원래 빛의 파장별 분포를 알 수 있다는 설명도 옳다.
무지개 모양의 띠로 나타난다는 설명도 옳다.

색의 중량감에 가장 크게 영향을 미치는 속성은 명도다.
명도가 낮을수록 무겁게, 높을수록 가볍게 느껴지는 것이 중량감을 결정하는 핵심 요인이고, 채도·색상·보색은 각각 화려함이나 온도감 등 다른 느낌과 더 관련된다.
채도는 화려하고 수수한 느낌과 더 관련된 속성이다.
색상은 따뜻하고 차가운 느낌(온도감)과 더 관련된 속성이다.
보색은 서로 마주보는 색의 관계를 가리키는 개념으로 중량감의 주된 요인이 아니다.

먼셀 표색계 표기 5R 4/14에서 4는 명도를 나타낸다.
먼셀 표기법은 색상 명도/채도 순서로 적으므로 사선(/) 앞의 숫자가 명도, 뒤의 숫자가 채도를 뜻한다.
색상은 표기의 맨 앞 기호(5R)로 나타난다.
채도는 사선 뒤의 숫자(14)로 나타난다.
색명은 별도의 명칭 체계이지 표기 속 숫자가 아니다.

어두운 색 속의 회색이 밝아 보이고 흰 바탕 위의 회색이 진해 보이는 현상은 명도 대비다.
이는 두 무채색 사이의 밝고 어두운 정도 차이에서 비롯되는 대비이며, 색상이나 채도, 온도감의 차이로 설명되는 대비와는 다르다.
한란 대비는 따뜻한 색과 차가운 색 사이의 대비를 가리킨다.
색상 대비는 서로 다른 색상끼리 놓였을 때 생기는 대비다.
채도 대비는 맑고 탁한 정도 차이에서 생기는 대비다.

감법혼합·가법혼합·감산혼합과 달리 병치혼합은 회전혼합과 함께 중간혼합에 속한다.
병치혼합은 색을 실제로 섞지 않고 작은 점을 나란히 배치해 눈에서 섞여 보이게 하는 방식으로, 물감을 직접 섞는 감법혼합이나 빛을 더하는 가법혼합과는 분류가 다르다.
감법혼합은 색료를 섞을수록 어두워지는 혼합 방식이다.
가법혼합은 빛을 더할수록 밝아지는 혼합 방식이다.
감산혼합은 감법혼합과 같은 계열의 용어로 중간혼합과는 다른 분류다.

색이 화려하거나 수수하게 느껴지는 이미지는 주로 채도에 좌우된다.
채도가 높을수록 화려하고 선명하게, 낮을수록 수수하고 차분하게 느껴지며, 색상은 온도감을, 명도는 중량감을 좌우하는 쪽에 더 가깝다.
색상은 따뜻함·차가움 같은 온도감과 더 관련된 속성이다.
명도는 가볍고 무거운 느낌(중량감)과 더 관련된 속성이다.
색환은 색상을 원형으로 배열한 도표일 뿐 화려함을 좌우하는 속성이 아니다.

먼셀 표색계에서 검정의 명도는 0에 해당한다.
먼셀 명도 척도는 이상적인 검정을 0, 이상적인 흰색을 10으로 두고 그 사이를 단계별로 나눈 것이라, 검정에 가장 가까운 값은 0이다.
1은 검정에 가까운 낮은 명도 단계일 뿐 척도의 시작값은 아니다.
5는 척도의 중간 정도에 해당하는 명도 값이다.
10은 흰색 쪽에 해당하는 명도 값이다.

먼셀 표색계의 색상은 20색상으로 구성된다.
이는 오스트발트 색상환의 24색상 체계와는 다른 먼셀 고유의 색상 구성 수치다.
24색상은 먼셀이 아니라 오스트발트 색상환의 색상 구성이다.
28색상은 먼셀 표색계의 색상 구성과 다른 값이다.
48색상도 먼셀 표색계의 색상 구성과 다른 값이다.

물감을 섞지 않고 작은 색점을 화면에 나란히 배열해 사물을 표현하는 방식은 병치혼합이다.
직물의 짜임이나 컬러 텔레비전 화면의 작은 색점들이 눈에서 섞여 보이는 것이 대표적인 병치혼합의 예이며, 색료나 색광을 실제로 섞는 방식과는 구분된다.
회전혼합은 색이 칠해진 원판을 빠르게 돌려 섞어 보이게 하는 방식이다.
색료혼합은 물감처럼 실제로 색료를 섞는 방식이다.
색광혼합은 빛을 실제로 더해 섞는 방식이다.

자주·보라·연두는 중성색계에 속하지만 주황은 뚜렷한 난색이라 중성색계에 속하지 않는다.
중성색은 따뜻함과 차가움이 뚜렷하지 않은 색 계열을 가리키는데, 주황은 빨강·노랑과 함께 대표적인 난색으로 분류된다.
자주는 중성색계에 속하는 색으로 본다.
보라도 중성색계에 속하는 색으로 본다.
연두도 중성색계에 속하는 색으로 본다.

빗금 친 십자 부분에 알맞은 색은 녹색이다.
그림은 흰색 바탕에 십자를 그린 표지로, 안전·보건 표지에서 흰색 바탕에 녹색 십자를 쓰는 녹십자 표지(안내표지)에 해당한다.
빨강: 금지표지·소방 관련 표지에 쓰는 색으로, 안전을 안내하는 녹십자의 색이 아니다.
노랑: 경고표지 바탕에 쓰는 색으로, 녹십자의 색이 아니다.
주황: 녹십자 표지의 십자 색에 해당하지 않는다.