[기계가공조립기능사 필기] 04년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

평기어를 가공할 수 있는 공작기계는 밀링 머신이다.
분할대와 총형 커터를 이용해 이 홈을 하나씩 나누어 절삭하면 평기어의 치형을 만들 수 있다.
호닝 머신은 원통 내면을 정밀하게 다듬는 기계로 기어의 치형을 절삭하지 못한다.
보링 머신은 이미 뚫린 구멍을 넓히고 다듬는 기계로 기어 절삭에는 쓰이지 않는다.
선반은 회전하는 공작물을 원통 형상으로 깎는 기계로 평기어 치형 절삭에는 적합하지 않다.

왕복대 경사에 의한 방법은 선반에서 테이퍼를 깎는 방법이 아니다.
왕복대(새들) 자체를 경사시키는 구조는 일반 선반에 없으며, 테이퍼 절삭은 심압대를 편위시키거나 복식 공구대를 경사시키거나 전용 테이퍼 절삭장치를 부착해 이루어진다.
심압대 편위에 의한 방법은 심압대를 옆으로 이동시켜 공작물 축선을 경사지게 만드는 실제 테이퍼 절삭법이다.
복식 공구대에 의한 방법은 복식 공구대를 원하는 각도로 돌려 짧은 테이퍼를 깎는 실제 방법이다.
테이퍼 깎기 장치에 의한 방법은 안내판을 이용해 자동으로 테이퍼를 절삭하는 전용 장치를 쓰는 실제 방법이다.

회전을 멈추지 않고도 일감을 고정하거나 풀 수 있는 선반척은 압축 공기척이다.
압축공기의 힘으로 조를 빠르게 움직여 공작물을 물리거나 풀 수 있어 주축을 정지시키지 않고도 신속한 착탈이 가능하다.
연동척은 하나의 스크롤로 세 조가 동시에 움직이는 수동식 척으로 조작을 위해 운전을 멈춰야 한다.
마그네틱 척은 자력으로 평평한 강자성체 공작물을 고정하는 방식으로 회전 중 착탈 구조와는 다르다.
단동척은 네 조를 각각 따로 조여야 하는 수동식 척으로 착탈을 위해 운전을 멈춰야 한다.

분할용 크랭크 핸들을 2회전 시키면 스핀들은 18° 회전한다.
분할대는 크랭크 40회전이 주축 1회전(360°)에 대응하므로 크랭크 1회전은 $360 \div 40 = 9^\circ$이고, 2회전이면 $9^\circ \times 2 = 18^\circ$가 된다.
36°는 크랭크 4회전에 해당하는 값으로 문제의 2회전과 맞지 않는다.
27°는 크랭크 3회전에 해당하는 값이다.
9°는 크랭크 1회전에 해당하는 값으로 2회전분의 절반이다.

센터리스 연삭의 통과 이송 속도는 조정숫돌 원주속도 중 경사각 α 의 sin 성분이다. 따라서 $v=\dfrac{\pi d n\sin\alpha}{1000}$ (m/min)이다.
조정숫돌 원주속도는 $\dfrac{\pi d n}{1000}$ m/min이다(d 가 mm 이므로 1000 으로 나눠 m 로 환산). 조정숫돌 축이 α 만큼 기울어 있으므로, 공작물을 축 방향으로 보내는 성분은 이 속도에 sinα 를 곱한 값이다.
$\dfrac{dn\sin\alpha}{1000\times 60}$: 원주 길이에 필요한 π 가 빠졌고, 60 으로 나누면 m/min 이 아니라 초당 값이 된다.
$\dfrac{\pi dn\cos\alpha}{1000}$: cos 성분은 공작물을 돌리는 원주 방향 성분이라 축 방향 이송이 아니다.
$\dfrac{\pi dn\cos\alpha}{1000\times 60}$: cos 성분인 데다 60 으로 나눠 초당 값이 된다.

사용 후 마이크로미터는 스핀들과 앤빌 사이에 약간의 틈새를 두고 보관해야 한다.
두 측정면을 밀착시켜 두면 온도 변화로 프레임과 스핀들이 팽창·수축할 때 측정면에 압력이 걸려 변형되거나, 면 사이에 스며든 습기로 녹이 슬어 정밀도가 떨어질 수 있다.
완전히 밀착시켜 두면 측정면끼리 눌린 상태가 지속되어 변형이나 고착의 위험이 있다.
기름 헝겊을 끼워 꽉 조여 두면 측정면과 나사부에 무리한 힘이 계속 가해진다.
예비 시험편을 사이에 밀착시켜 보관해도 측정면이 시험편에 눌린 상태가 계속되어 완전히 밀착시킨 것과 같은 변형 위험이 생긴다.

선반 작업 중 주의사항으로 옳지 않은 것은 회전을 최대로 한다는 항목이다.
작업 내용과 공작물 크기에 맞는 적절한 회전수를 선택해야 하며, 무조건 최대 회전으로 작업하면 진동과 사고 위험이 커진다.
작업 중 장갑을 끼지 않는 것은 회전체에 장갑이 말려드는 사고를 막기 위한 올바른 주의사항이다.
척에 손이 걸리지 않게 작업하는 것은 회전하는 척에 의한 협착 사고를 막기 위한 올바른 주의사항이다.
작업 중 소매가 긴 것을 입지 않는 것은 옷소매가 회전부에 말려드는 것을 막기 위한 올바른 주의사항이다.

선반의 공구대 위에 공구를 올려 놓고 편리하게 사용하는 것은 안전기준에 어긋난다.
공구대 위에 별도 공구를 놓아두면 회전하는 척이나 공작물, 이송 중인 왕복대에 걸려 튕겨 나가 작업자가 다칠 위험이 있다.
일감과 절삭공구가 회전하는 기계에서 장갑을 끼지 않는 것은 말림 사고를 막는 올바른 안전기준이다.
동력으로 운전하는 기계에 동력 차단 장치가 있어야 하는 것은 비상시 즉시 정지시키기 위한 올바른 안전기준이다.
연삭기의 숫돌에 견고한 안전 커버가 있어야 하는 것은 숫돌 파손 시 파편을 막기 위한 올바른 안전기준이다.

KS 안전색채 통칙에서 지시·의무적 행동을 나타내는 기본색은 파랑이다.
안전색채는 용도별로 구분되어 있으며 파랑은 특정 행동을 반드시 따르도록 지시하는 표지에 사용된다.
주황은 위험이나 기계적 위험 부위를 나타낼 때 주로 쓰이는 색이다.
빨강은 방화나 금지를 나타내는 색으로 지시와는 다른 의미로 쓰인다.
자주는 방사능 등 특수한 위험을 나타내는 색으로 지시 표지에는 쓰이지 않는다.

연삭숫돌 결합제의 구비조건으로 기공이 없이 치밀해야 한다는 설명은 잘못되었다.
결합제는 입자를 유지하는 힘과 함께 칩 배출과 냉각을 위한 적절한 기공을 필요로 하며, 충격 저항이 곧 기공 없는 치밀함을 뜻하지는 않는다.
결합력의 조절범위가 넓어야 한다는 것은 다양한 결합도의 숫돌을 만들기 위해 실제로 요구되는 조건이다.
열이나 연삭액에 잘 견뎌야 한다는 것은 연삭 중 발생하는 열과 연삭액 접촉에 견뎌야 하는 실제 요구 조건이다.
성형성이 좋아서 어떤 모양도 쉽게 만들 수 있어야 한다는 것은 다양한 형상의 숫돌을 제작하기 위해 실제로 요구되는 조건이다.

정반 위에서 평행선을 긋거나 선반 작업 시 공작물의 중심을 맞추는 데 쓰는 공구는 서피스게이지이다.
서피스게이지는 정반 위에서 높이를 맞춘 바늘 끝으로 금긋기와 중심맞춤 작업을 할 수 있게 만든 공구이다.
캘리퍼스는 두께나 지름 등 치수를 옮기거나 비교하는 데 쓰는 공구로 금긋기 작업에는 쓰이지 않는다.
펀치는 금긋기 선이나 중심점을 표시하기 위해 자국을 찍는 공구로 선을 긋는 도구가 아니다.
스트레이트에지는 평면이나 직선의 정밀도를 검사하는 데 쓰는 공구로 금긋기용 공구가 아니다.

선반 가공에서 칩 브레이커란 칩을 끊어주는 절단장치를 말한다.
바이트 날 부근에 홈이나 단을 두어 길게 이어지는 칩을 짧게 끊어지도록 유도하는 구조가 칩 브레이커이다.
바이트 날끝각은 바이트의 각도를 나타내는 값일 뿐 칩을 끊는 장치 자체를 뜻하지 않는다.
바이트 여유각은 바이트와 가공면 사이의 여유를 나타내는 각으로 칩 처리 장치와는 다른 개념이다.
칩의 한 종류라는 표현은 칩 브레이커가 장치의 이름이지 칩 자체의 종류가 아니라는 점과 맞지 않는다.

작업대의 밑부분도 열어 놓는다는 것은 기계띠톱·둥근톱 안전사항으로 틀렸다.
회전하는 톱날과 부스러기에 접근할 수 있는 하부는 덮개로 막아 두어야 접촉 사고와 이물질 비산을 막을 수 있다.
둥근톱 기계의 작업대를 작업에 적합한 높이로 하는 것은 무리한 자세를 막기 위한 올바른 안전사항이다.
띠톱기계를 규정이상의 속도로 회전시키지 않는 것은 과속으로 인한 톱날 파손과 사고를 막는 올바른 안전사항이다.
띠톱날을 톱기계에 끼울 때 균열이 있는지 확인하는 것은 손상된 톱날의 파단 사고를 막는 올바른 안전사항이다.

접시머리나사의 머리부가 묻히도록 원뿔 모양 자리를 파는 가공은 카운터 싱킹이다.
카운터 싱킹은 접시머리나사의 경사진 머리 형상에 맞춰 원뿔형 자리를 만들어 머리가 면과 나란히 묻히게 한다.
카운터 보링은 육각 구멍붙이 볼트의 머리가 묻히도록 원통형 자리를 파는 가공으로 원뿔형 자리와는 형상이 다르다.
스폿 페이싱은 볼트나 너트가 닿는 부분만 얕게 평평히 깎아 자리를 고르는 가공으로 나사 머리를 묻히게 하는 목적이 아니다.
리밍은 이미 뚫린 구멍의 안지름을 정밀하게 다듬는 가공으로 머리 자리를 만드는 가공이 아니다.

주철을 선삭할 때는 일반적으로 절삭제를 사용하지 않는다.
주철에 들어 있는 흑연이 절삭 중에 윤활 작용을 하므로 따로 절삭제를 쓰지 않아도 된다. 또 주철 칩은 가루 형태로 나오기 때문에 절삭제와 섞이면 진흙처럼 엉겨 붙어 기계를 더럽히고 청소를 어렵게 만든다.

잇수 76인 스퍼기어를 나눌 때 사용할 분할판의 구멍열은 19구멍이다.
단식 분할법의 크랭크 회전수는 $40 / N$이므로 $40 / 76 = 10 / 19$가 되어, 19구멍 열에서 매번 10구멍씩 돌리면 된다. 지름피치 12는 커터 선택에 쓰이는 값으로 분할 계산에는 들어가지 않는다.
16구멍 열에서는 한 번에 돌릴 구멍 수가 $16 \times 10 / 19$로 정수가 되지 않아 분할할 수 없다.
17구멍 열에서는 $17 \times 10 / 19$가 정수가 되지 않아 분할할 수 없다.
18구멍 열에서는 $18 \times 10 / 19$가 정수가 되지 않아 분할할 수 없다.

어미자 1mm 간격에 19mm를 20등분한 아들자를 쓰는 버니어캘리퍼스의 최소 측정값은 1/20mm이다.
최소 측정값은 어미자 한 눈금에서 아들자 한 눈금을 뺀 값이며, 아들자 한 눈금은 $19 / 20$mm이므로 $1 - 19 / 20 = 1 / 20$mm, 즉 0.05mm가 된다.
1/18mm는 어미자 17mm를 18등분한 아들자일 때의 값이다.
1/15mm는 어미자 14mm를 15등분한 아들자일 때의 값이다.
1/10mm는 어미자 9mm를 10등분한 아들자일 때의 값이다.

밀링머신의 부속장치가 아닌 것은 방진구이다.
방진구는 가늘고 긴 공작물이 휘거나 떨리지 않도록 선반에서 받쳐 주는 장치로 밀링머신용 부속이 아니다.
원형 테이블은 밀링에서 원호 가공이나 분할 가공에 쓰이는 실제 부속장치이다.
래크 밀링장치는 밀링에서 래크의 이를 절삭할 때 쓰이는 실제 부속장치이다.
밀링 바이스는 밀링에서 공작물을 고정하는 데 쓰이는 실제 부속장치이다.

센터나 척 없이 일감의 바깥면을 연삭하는 기계는 센터리스 연삭기이다.
조정숫돌과 연삭숫돌, 받침판 사이에 공작물을 끼워 회전시키며 바깥지름을 연삭하므로 별도의 센터나 척이 필요 없다.
평면 연삭기는 공작물의 평면을 연삭하는 기계로 바깥지름 연삭과는 방식이 다르다.
직립형 평면 연삭기는 숫돌축이 수직으로 배치된 평면 연삭기의 한 형식으로 역시 평면 가공용이다.
수평형 평면 연삭기는 숫돌축이 수평으로 배치된 평면 연삭기의 한 형식으로 마찬가지로 평면 가공용이다.

슈퍼피니싱 설명 중 비교적 경한 숫돌 입자를 높은 압력으로 접촉시킨다는 내용은 틀렸다.
슈퍼피니싱은 무른 숫돌을 낮은 압력으로 가볍게 접촉시키면서 짧은 왕복운동으로 표면을 다듬는 가공법이다.
정밀 다듬질에 사용한다는 것은 슈퍼피니싱의 실제 용도를 옳게 설명한 내용이다.
가공에 의한 변질층의 두께가 적다는 것은 낮은 압력으로 가공해 표면 변질층이 얇다는 실제 특징이다.
치수변화를 위한 가공이 아니고 고정도의 표면을 얻는 것이 주목적이라는 것은 슈퍼피니싱의 목적을 옳게 설명한 내용이다.

사인 바는 $h = L\sin\theta$ 관계를 이용해 각도를 설정하는 게이지이다.
사인 바의 길이 100㎜, 설정각 30°를 대입하면 $h = 100 \times \sin 30^\circ = 100 \times 0.5 = 50~\mathrm{mm}$이므로 필요한 블록 게이지 높이는 50㎜이다.

선반의 규격을 나타내는 방법이 아닌 것은 선반의 높이이다.
선반의 규격은 베드 위의 스윙, 왕복대 위의 스윙, 양 센터 사이의 최대 거리 등으로 나타내며 단순한 높이 수치는 규격 표시 항목으로 쓰이지 않는다.
베드 위의 스윙은 가공 가능한 공작물의 최대 지름을 나타내는 실제 규격 항목이다.
왕복대 위의 스윙은 왕복대에 걸리지 않고 가공 가능한 최대 지름을 나타내는 실제 규격 항목이다.
양 센터 사이의 최대 거리는 가공 가능한 공작물의 최대 길이를 나타내는 실제 규격 항목이다.

절삭력 변동이 적고 절삭이 원활해 가공면이 가장 좋게 나타나는 칩은 유동형 칩이다.
연성 재료를 고속에서 작은 절삭깊이와 큰 경사각으로 절삭할 때 생기는 유동형 칩은 흐름이 매끄러워 절삭력 변동이 작고 표면도 깨끗하다.
전단형 칩은 규칙적인 전단면을 따라 끊어지며 생기는 칩으로 유동형보다 절삭력 변동이 크다.
경작형 칩은 공구가 재료를 파고들 듯 뜯어내며 생기는 칩으로 표면이 거칠어진다.
균열형 칩은 재료가 균열을 일으키며 조각조각 떨어져 나가는 칩으로 표면과 절삭력이 가장 불안정하다.

금속 절단에 가장 적합한 밀링커터는 메탈 슬리팅 소이다.
메탈 슬리팅 소는 얇은 원판 형태로 양쪽 측면에 여유각을 두어 재료를 얇게 절단하도록 만들어진 커터이다.
엔드 밀은 홈이나 포켓, 윤곽 가공에 쓰이는 커터로 절단 전용으로 만들어진 것이 아니다.
총형 커터는 정해진 단면 윤곽을 그대로 절삭하기 위한 커터로 절단 작업용이 아니다.
더브 테일 커터는 더브테일 홈을 가공하기 위한 커터로 재료 절단과는 목적이 다르다.

정전 시 전기가 다시 들어올 때까지 운전상태 그대로 놓고 기다린다는 조치는 잘못되었다.
운전 상태를 그대로 두면 전원이 복구되는 순간 기계가 예고 없이 다시 움직여 사고로 이어질 수 있으므로 즉시 스위치를 꺼 두어야 한다.
기계 주위의 공구나 측정기 등을 정리하는 것은 정전 중 안전을 확보하는 올바른 조치이다.
스위치를 끄고 전기가 들어올 때까지 기다리는 것은 재통전 시 갑작스러운 작동을 막는 올바른 조치이다.
필요한 경우 동력을 공급하는 메인 스위치도 끄는 것은 보다 확실하게 재작동을 막는 올바른 조치이다.

브로치를 구조에 따라 구분할 때 플레이너형은 해당하지 않는다.
브로치의 구조상 분류는 날이 하나로 이어진 일체형과 여러 조각을 결합한 조립형, 날을 따로 끼워 넣는 인서트형으로 나뉘며 플레이너형이라는 구조 분류는 쓰이지 않는다.
일체형(solid type)은 브로치 전체가 하나로 만들어진 실제 구조 분류이다.
인서트형(inserted type)은 날 부분을 따로 끼워 넣는 실제 구조 분류이다.
조립형(combined type)은 여러 부분을 조립해 만드는 실제 구조 분류이다.

급속귀환기구를 사용해 직선왕복운동을 만드는 공작기계는 세이퍼이다.
세이퍼는 램이 공작물을 깎는 전진 행정은 느리게, 되돌아오는 행정은 빠르게 움직이도록 하는 급속귀환기구를 갖추고 있다.
선반(lathe)은 공작물이 회전하며 절삭되는 기계로 직선왕복 급속귀환기구를 쓰지 않는다.
밀링 머신(milling machine)은 회전하는 커터로 절삭하는 기계로 급속귀환기구와는 무관하다.
드릴링 머신(drilling machine)은 드릴이 회전하며 구멍을 뚫는 기계로 역시 급속귀환기구를 쓰지 않는다.

G32가 나사절삭을 수행하는 준비기능이다.
주축 회전과 공구 이송을 나사의 리드에 맞춰 동기시켜 나사산을 깎는 코드가 G32이다.
G00은 절삭 없이 공구를 급속으로 이동시키는 위치결정 기능이다.
G04는 지정한 시간만큼 이송을 멈추는 정지(휴지) 기능이다.
G99는 이송 단위를 회전당 이송(mm/rev)으로 지정하는 기능으로 나사절삭과는 무관하다.

고온절삭은 일감을 가열해 경도와 절삭저항을 낮춰 가공하는 방법이다.
절삭 전 소재를 200~800℃ 범위로 가열하면 재료가 연화되어 절삭저항과 공구 부담이 줄어들므로, 난삭재 가공에 활용된다.
저온절삭은 일감이나 공구를 냉각한 상태에서 깎는 방식으로, 가열해 연화시키는 방식과 반대이다.
냉온절삭은 가열에 의한 경도 저하를 이용하는 가공법의 명칭이 아니다.
마멸절삭은 가열 절삭 가공법의 명칭이 아니며, 마멸은 공구가 닳는 현상을 가리키는 말이다.

팔의 수축·이완 운동은 방사 이동(radial traverse)에 해당한다.
방사 이동은 로봇 팔이 반경 방향으로 늘어나거나 줄어드는 동작으로, 팔 끝의 작업 반경을 변화시킨다.
손목 요동은 팔 끝의 손목 관절이 움직이는 동작으로, 팔 자체의 길이를 바꾸는 신축 운동이 아니다.
손목 회전도 손목 관절의 동작으로, 팔이 반경 방향으로 늘고 줄어드는 운동과는 다르다.
수직 이동은 팔 전체가 상하로 오르내리는 동작으로 신축 운동과는 다르다.

세이퍼(형삭기) 가공에서 공작물을 절삭하는 공구는 선반과 마찬가지로 바이트이다.
엔드밀은 밀링 머신에서 쓰는 회전 절삭공구이고, 호브는 호빙 머신에서 기어를 깎는 공구이며, 드릴은 구멍뚫기 전용 공구이다.

길이가 짧고 지름이 큰 공작물은 횡 방향 가공 안정성이 중요하며, 이러한 특성의 공작물 가공에 정면선반(face lathe)이 가장 적합하다. 정면선반은 큰 지름의 원판형 공작물을 정면에서 직접 물릴 수 있고 횡진이 짧아도 되며 안정적인 가공이 가능하기 때문이다. 터릿선반은 다양한 공구로 순차 가공하는 능력이 있으나 긴 공작물에 적합하고, 모방선반은 복잡한 형상 추종에, 공구선반은 절삭공구 제조에 각각 특화되어 있다.

끝면(단면) 절삭에는 하프 센터가 가장 적합하다.
하프 센터는 원뿔 부분 일부를 깎아내어 바이트가 공작물 끝면 중심 가까이까지 접근할 수 있게 한 형태이다.
평 센터는 원뿔면 전체가 남아 있어 바이트가 중심부까지 닿기 어렵다.
베어링 센터는 회전 마찰을 줄이기 위한 구조로 단면 가공용이 아니다.
파이프 센터는 관 모양 공작물의 내경을 지지하기 위한 센터이다.

직립 드릴링 머신의 크기는 주축 끝에서 테이블면까지의 최대거리로 나타낸다.
이 거리가 가공할 수 있는 공작물의 최대 높이를 결정하므로 기계 능력을 대표하는 값으로 쓰인다.
기둥의 길이는 기계의 외형 치수일 뿐 가공 능력을 직접 나타내지 않는다.
테이블의 이동거리는 위치조정 범위를 뜻할 뿐 크기 표시 기준이 아니다.
주축 끝에서 베이스면까지의 거리는 최소가 아니라 최대거리를 기준으로 표시한다.

연삭숫돌의 치수는 외경×두께×구멍지름 순서로 표시한다.
바깥지름을 가장 먼저 쓰고 이어서 두께, 마지막으로 축이 끼워지는 구멍지름을 적는 것이 올바른 표시 순서이다.
구멍지름·두께·외경 순서로 적은 표기는 첫 항목이 구멍지름으로 바뀌어 있다.
구멍지름·외경·두께 순서로 적은 표기도 첫 항목이 구멍지름으로 바뀌어 있다.
외경·구멍지름·두께 순서로 적은 표기는 두 번째와 세 번째 항목의 순서가 뒤바뀌어 있다.

18-4-1형 고속도강은 텅스텐(W) 18%, 크롬(Cr) 4%, 바나듐(V) 1%을 기본 조성으로 하는 표준 고속도강이다.
여기에 탄소 약 0.8%가 더해져 600℃ 전후의 고온에서도 경도가 잘 떨어지지 않는 고온경도(적열경도)를 갖는다.

유체가 나사 접촉면의 틈새나 볼트 구멍을 통해 새어나오는 것을 막아야 할 때는 위쪽이 막혀 있는 캡너트를 사용한다.
캡너트는 돔 형태로 상부가 밀폐되어 있어 기밀 유지가 필요한 부위에 적합하다.

직렬접속은 스프링이 한 줄로 이어져 붙어 같은 하중이 두 스프링에 그대로 걸리는 연결이므로, 천장에 K1이 매달리고 그 아래에 K2가 이어져 끝에 하중 W가 달린 그림이 이에 해당한다.
직렬로 이으면 각 스프링이 모두 W를 그대로 받고 늘어난 양은 더해지므로 합성 스프링 상수는 $\dfrac{1}{K}=\dfrac{1}{K_1}+\dfrac{1}{K_2}$ 가 되어 스프링 한 개일 때보다 부드러워진다.
반면 병렬접속은 하중이 나뉘어 걸리고 늘어난 양이 서로 같아 $K=K_1+K_2$ 로 더 단단해진다. 다음 그림들은 모두 병렬에 해당한다.
하중을 사이에 두고 위쪽 천장과 아래쪽 바닥에 스프링을 하나씩 연결한 것
천장에 두 개 또는 세 개의 스프링을 나란히 매달아 아래에서 하나의 하중을 함께 받치는 것

스프링 상수는 하중을 변위로 나눈 값이다.
공식: $k = \dfrac{W}{\delta}$
대입: $k = \dfrac{3}{30} = \dfrac{1}{10}~\mathrm{kgf/mm}$
따라서 이 스프링의 상수는 1/10 kgf/mm이다.

피치원 지름은 모듈과 잇수의 곱으로 정해진다.
관계식: $D = m \times z$
피치원 지름 $D$가 일정할 때 모듈 $m$이 커지면, 곱이 일정하도록 잇수는 적어진다.

하중의 크기와 방향이 동시에 시간에 따라 반복적으로 바뀌면서 작용하는 하중을 교번하중이라 한다.
반복하중은 크기만 반복적으로 변하고 방향은 일정하게 유지되는 하중이다.
충격하중은 매우 짧은 시간에 갑자기 큰 힘이 작용하는 하중이다.
정하중은 크기와 방향이 시간에 따라 변하지 않는 하중이다.

못을 박을 때는 압축 방향의 힘이 작용하지만, 못을 뽑아낼 때는 못의 축 방향으로 잡아당기는 힘이 걸리므로 인장하중에 해당한다.
압축하중은 부재를 누르는 방향으로 작용하는 하중이다.
비틀림하중은 축을 회전시키려는 방향으로 작용한다.
전단하중은 단면을 서로 엇갈리게 미는 방향으로 작용한다.

쇼어 경도 시험은 압입자를 눌러 자국을 남기는 방식이 아니라, 다이아몬드 해머를 일정 높이에서 떨어뜨려 반발하여 튀어 오르는 높이로 경도를 판정하는 반발경도 시험이다.
반면 브리넬 경도는 강구, 로크웰 경도는 강구·원추, 비커스 경도는 다이아몬드 피라미드 압입자를 시험편에 눌러 압흔의 크기(또는 깊이)로 경도를 구한다.

탄소강에서 탄소 함유량이 늘어나면 강도와 경도는 증가하지만 연성(늘어나는 성질)은 감소한다.
이는 탄소량이 많아질수록 강한 성질을 지닌 펄라이트 조직의 비율이 커지고, 연한 페라이트 조직의 비율이 줄어들기 때문이다.

합금강에 소량의 Cr이나 Ni를 넣는 가장 중요한 목적은 내식성 향상이다.
Cr, Ni는 강 표면에 치밀한 산화피막을 형성하거나 조직을 안정화시켜 부식에 견디는 성질을 높여준다.
경화능 증가는 합금 원소 첨가로 함께 나타나는 효과이지만 소량 첨가의 가장 중요한 목적으로 보기는 어렵다.
마모성 증가는 내마모성을 낮추는 방향이므로 첨가 목적과 맞지 않는다.
담금질 후 마텐자이트 조직의 경도 증가는 주로 탄소량에 좌우되며 Cr, Ni 소량 첨가의 핵심 목적이 아니다.

구름베어링에서 볼이나 롤러 사이의 간격을 일정하게 유지시켜 서로 부딪히지 않도록 해 주는 구성요소를 리테이너(케이지)라고 한다.
내륜과 외륜은 볼(롤러)이 구르는 궤도면을 이루는 부분이다.
회전체(볼·롤러)는 내륜과 외륜 사이에서 실제 하중을 전달하며 구르는 부분이다.

다이캐스팅용 알루미늄 합금은 응고 후 금형에서 쉽게 떨어져 나와야 하므로 금형에 대한 점착성이 낮아야 하며, “점착성이 좋을 것”이라는 설명은 요구되는 성질과 반대되어 틀린 내용이다.
유동성이 좋아야 좁고 복잡한 금형 구석까지 잘 채워진다.
응고수축이 일어나는 부분에 용탕이 잘 보급되어야 결함이 줄어든다.
열간취성이 적어야 응고 중 균열이 생기지 않는다.

피치 3 mm인 2줄 나사의 리드는 6 mm이다.
리드는 줄수에 피치를 곱한 값이므로 $L = n \times p = 2 \times 3\ \mathrm{mm} = 6\ \mathrm{mm}$로 계산된다.
1.5 mm는 피치를 줄수로 나눈 값(3÷2)으로, 곱해야 할 것을 나눈 결과이다.
2 mm는 줄수를 그대로 리드로 쓴 값으로 피치가 반영되지 않았다.
0.66 mm는 줄수를 피치로 나눈 값(2÷3)으로 리드 계산식과 맞지 않는다.

구리는 아연, 주석, 니켈, 은 등 여러 금속과 쉽게 합금을 이루어 황동(Cu-Zn), 청동(Cu-Sn) 등으로 널리 활용되므로, “합금이 안 된다”는 설명은 구리의 실제 성질과 어긋난다.
구리는 전기 및 열의 전도성이 매우 우수하다.
구리는 비자성체에 속한다.
구리는 화학적 저항력이 커서 대기 중에서 잘 부식되지 않는다.

온도 변화에 따른 재료의 길이 변화량은 $\Delta L = \alpha \, L \, \Delta T$로 계산되며, 여기에는 선팽창계수, 원래의 재료 길이, 온도차가 관여할 뿐 단면적은 영향을 주지 않는다.

굵은 일점쇄선이 보이면 가장 먼저 특수 가공을 지시하는 선인지 검토해야 한다.
굵은 일점쇄선은 특정 부분에 특수한 가공(예: 열처리, 도금 등)을 지시할 때 사용하는 특수 지정선이다.
기어의 피치선은 가는 일점쇄선으로 표시하는 중심선 계열의 용도이다.
인접 부분을 참고로 표시하는 선은 가는 이점쇄선(가상선)으로 나타낸다.
이동 위치를 표시하는 선 역시 가는 이점쇄선(가상선)의 용도이다.

최소 틈새는 구멍의 최소 치수 − 축의 최대 치수이므로 300.00 − 299.95 = 0.05 mm이다.
그림의 축 치수는 ⌀300 에 위 치수 허용차 −0.05, 아래 치수 허용차 −0.20 이므로 최대 299.95, 최소 299.80 이다. 구멍 치수는 ⌀300 에 +0.15, 0 이므로 최대 300.15, 최소 300.00 이다.
최소 틈새 = 300.00 − 299.95 = 0.05
최대 틈새 = 300.15 − 299.80 = 0.35
0: 축의 최대 치수가 구멍의 최소 치수보다 항상 0.05 작아서 틈새가 0 이 될 수 없다.
0.2: 축의 아래 치수 허용차(−0.20)를 그대로 옮긴 값이다.
0.15: 구멍의 위 치수 허용차(+0.15)만 본 값이다.

그림의 기호는 제거 가공 표면 결 기호(V 위에 가로선) 오른쪽 아래에 M 을 붙인 것이다. M 은 가공으로 생긴 선이 여러 방향으로 교차하거나 방향이 없음을 뜻한다.
가공 줄무늬 방향 기호: = 평행, ⊥ 직각, X 두 방향 교차, M 다방향 교차 또는 무방향, C 동심원, R 방사상.
가공으로 생긴 선이 방사상: 기호 R 이다.
가공으로 생긴 선이 거의 동심원: 기호 C 이다.
가공으로 생긴 선이 두 방향으로 교차: 기호 X 이다.

베어링 호칭번호 6305에서 앞의 63은 베어링의 형식(계열)을 나타내고, 뒤 두 자리 05는 안지름 번호를 나타낸다.
안지름 번호가 04 이상이면 그 번호에 5를 곱해 안지름을 구하므로, 6305의 안지름은 $05 \times 5 = 25\,\mathrm{mm}$로 25mm이다.

잘못된 투상은 정면도 윗부분이 세 칸으로 나뉘고 우측면도 앞쪽 위에 사선이 있는 보기다. 평면도 가운데 칸에는 경계선이 없는데 정면도 가로선이 가운데 칸까지 가로지른다.
우측면도 앞쪽 위의 사선은 앞쪽 위가 비스듬히 깎인 경사면이다. 평면도에서는 왼쪽·오른쪽 칸에만 깊이 중간의 가로선(경사면 위 모서리)이 있고 가운데 칸은 앞뒤로 선이 없으므로, 가운데 부분은 경사 없이 전체 높이의 평평한 윗면이다. 그렇다면 정면도에서 경사면 아래 모서리인 가로선은 왼쪽·오른쪽 칸에만 있어야 한다.
정면도 윗변 가운데에 V 홈이 있는 보기: 평면도의 세로 실선 세 줄이 홈 양쪽 모서리와 바닥 모서리에 맞고, 우측면도에는 가려진 홈 바닥이 파선으로 있어 바르다.
정면도 가운데에 실선 사각형이 있는 보기: 앞뒤로 뚫린 사각 구멍이다. 평면도의 세로 파선 두 줄과 우측면도의 가로 파선 두 줄이 구멍 폭·높이와 맞아 바르다.
정면도가 왼쪽이 높은 ㄴ자인 보기: 평면도 오른쪽 앞이 파인 부분, 정면도 낮은 부분의 세로 실선, 우측면도 아래쪽 세로 실선이 모두 맞아 바르다.

올바른 투상은 평면도의 세로 파선이 앞뒤 전체를 지나고, 우측면도의 가로 파선이 수평으로 전체 깊이를 지나는 보기다. 이 파선들은 정면도 왼쪽 아래에 아래가 파인 턱의 벽과 윗면이다.
입체도에서 앞쪽 낮은 부분의 윗면은 왼쪽이 높고, 경사면을 따라 내려가 오른쪽이 낮다. 뒤쪽 높은 부분은 윗면 오른쪽이 비스듬히 깎여 있다. 그래서 평면도 앞쪽 절반에는 경사면 양 끝의 세로 실선 두 줄이, 뒤쪽 절반에는 깎인 면이 시작되는 실선이 보인다. 우측면도에는 낮은 윗면과 깎인 면 아래 모서리가 가로 실선으로 나타난다.
평면도 앞쪽 절반에 파선이 두 줄인 보기: 경사면이 시작되는 모서리는 위에서 보이므로 실선이어야 하는데 파선으로 그렸다.
평면도 뒤쪽 절반에 파선이 없는 보기: 우측면도의 가로 파선은 전체 깊이를 지나는데 평면도 파선은 앞쪽 절반에서 끊겨, 두 투상이 서로 맞지 않는다.
우측면도 파선이 비스듬한 보기: 평면도 파선이 앞뒤 전체를 지나 턱이 같은 단면으로 뚫려 있으므로, 수평인 턱 윗면은 옆에서도 수평 파선이어야 한다.

치수 수치 앞의 소문자 t는 판의 두께를 뜻하는 보조기호이다.
얇은 판재의 두께를 표시할 때 치수 앞에 t를 붙여 나타낸다.
모따기는 C로 표시하는 보조기호이다.
구의 지름은 Sφ로 표시하며 t와는 다른 기호이다.
정사각형의 변은 □ 기호로 나타낸다.

최대로 허용되는 직각도 공차는 0.5 mm이다. 축이 최소 실체 치수 ⌀49.8 로 만들어졌을 때 이 값이 된다.
그림: 원통 치수 ⌀50±0.2, 기하공차 틀 [⊥ | ⌀0.1Ⓜ | A]. 공차값 뒤의 Ⓜ 은 최대 실체 공차 방식이다. 실제 치수가 최대 실체 치수(축은 최대 치수)에서 벗어난 만큼 직각도 공차가 늘어난다.
최대 실체 치수 = 50 + 0.2 = 50.2
최소 실체 치수 = 50 − 0.2 = 49.8
최대 직각도 공차 = 0.1 + (50.2 − 49.8) = 0.1 + 0.4 = 0.5
0.1: 틀에 적힌 공차값으로, 최대 실체 치수 ⌀50.2 일 때만 허용되는 값이다.
0.2: 치수 허용차 ±0.2 의 한쪽 값만 옮긴 값으로, 기본 공차 0.1 에 치수 공차 범위 0.4 를 더하지 않았다.
0.4: 치수 공차 범위(0.4)만 쓰고 기본 직각도 공차 0.1 을 빠뜨린 값이다.

평면도는 아래쪽(앞쪽) 가운데에 앞 변으로 열린 작은 사각형이 실선으로 있는 보기다. 물체의 앞쪽 위 가운데가 일부 깊이만 파인 홈이기 때문이다.
정면도 윗변 가운데의 실선 사각형은 앞에서 보이는 홈이다. 우측면도의 앞쪽 위(왼쪽 위) 파선 사각형은 같은 높이의 홈이 깊이 약 1/3 까지만 파여 있음을 보여 준다. 홈이 폭 가운데에 있어 옆에서는 가려지므로 파선이다. 제3각법 평면도는 아래 변이 앞면이므로 홈은 아래 변 가운데에서 열린 사각형으로 보인다.
가운데에 닫힌 사각형이 있는 보기: 앞면으로 열리지 않은 오목한 홈이 되어, 정면도에서 실선으로 보이는 윗변 홈과 맞지 않는다.
위쪽(뒤쪽) 가운데에 사각형이 있는 보기: 홈이 뒤쪽에 있는 것이 되어 우측면도의 앞쪽 위 파선과 맞지 않는다.
왼쪽 아래 모서리에 사각형이 있는 보기: 홈이 왼쪽 끝에 있는 것이 되어 정면도의 가운데 홈과 맞지 않는다.

테이퍼 핀의 호칭지름은 작은 쪽의 지름으로 나타낸다.
테이퍼 핀은 원뿔형이라 양 끝의 지름이 다르므로, 가는 쪽 지름을 기준 치수로 삼아 호칭한다.
굵은 쪽의 지름은 테이퍼 값과 길이에 따라 달라지므로 호칭 기준으로 쓰지 않는다.
중간부분의 지름은 측정 위치가 모호해 호칭 기준으로 삼지 않는다.
핀 구멍 지름은 핀이 끼워질 구멍 쪽 치수로, 핀 자체의 호칭과는 별개이다.