[컴퓨터응용밀링기능사 필기] 11년 4회차 기출문제 정답·해설 페이지

강의 담금질에서 형성되는 철강 조직 중 마텐자이트가 경도가 가장 높다. 마텐자이트는 오스테나이트에서 급냉할 때 형성되는 초포화 고용체로, 결정 격자에 과잉의 탄소를 함유하여 극도로 경화된 상태이다. 반면 트루스타이트, 소르바이트, 오스테나이트는 모두 담금질 중 서서히 냉각되거나 뜨임 처리를 거쳐 생성되는 조직들로, 마텐자이트보다 경도가 낮다. 특히 오스테나이트는 상온에서 불안정하며 비자성이고 경도도 낮은 조직이다.

탄소강은 철(Fe)과 탄소(C)의 합금이며, 철과 구리(Cu)의 합금이라는 설명은 성립하지 않는다.
탄소강은 탄소 함유량에 따라 공석강·아공석강·과공석강으로 구분되고, 전성과 연성 즉 가단성을 갖는 Fe-C계 2원 합금으로서 모든 강의 기본이 되는 재료이다.

III축의 회전수는 300 rpm이다.
기어열의 속도비는 다음과 같이 계산한다.
$\frac{N_{III}}{N_I} = \frac{Z_A \times Z_C}{Z_B \times Z_D}$
B와 C는 같은 축(II축)에 고정되어 있어 동일 회전수를 가지므로, A→B는 감속, C→D는 감속으로 두 단이 직렬로 연결된 구조이다. 대입하면
$N_{III} = 1000 \times \frac{30 \times 20}{50 \times 40} = 1000 \times \frac{600}{2000} = 300$ rpm

하중을 가했을 때 단위면적에 작용하는 힘의 크기를 응력이라 한다.
변형률은 원래 길이에 대한 변형량의 비이고, 탄성은 하중 제거 후 원래 형상으로 되돌아가려는 성질, 소성은 하중 제거 후에도 변형이 남는 성질로 응력과는 정의가 다르다.

플라스틱 재료는 일반적으로 표면경도가 금속재료보다 낮다는 점에서 해당 설명은 옳지 않다.
열에 약하고 내식성·보온성이 우수하며 가공과 성형이 쉬워 대량생산에 적합하다는 나머지 특징은 플라스틱의 공통된 성질에 맞다.

볼트 머리와 중간재 사이 또는 너트와 중간재 사이에 끼워 충격을 흡수하는 스프링은 와셔 스프링이다.
와이어 스프링은 가는 선재를 성형해 만드는 소형 스프링으로 용도가 다르다.
토션바는 비틀림 하중을 받는 막대형 스프링이다.
벌류트 스프링은 너비가 넓은 띠 모양의 판재를 원뿔형 나선으로 감아 만든 스프링으로, 작은 공간에서 큰 하중을 받는 데 쓰인다.

축(shaft)은 동력을 전달하는 기계요소이지 부재를 서로 결합시키는 결합용 요소가 아니다.
핀·리벳·볼트는 모두 부품과 부품을 결합·고정하는 데 쓰이는 대표적인 결합용 기계요소이다.

구리 88%, 주석 10%, 아연 2%로 구성되어 기계적 성질과 내식성이 우수한 청동 합금은 애드미럴티 포금이다.
네이벌 황동은 6-4 황동에 주석을 소량 더한 황동이고, 델타 메탈은 6-4 황동에 철을 첨가한 특수 황동이며, 레드 브라스는 구리 약 85%와 아연 약 15%로 된 황동(톰백 계열)이어서, 모두 주석을 주성분으로 하는 청동과는 조성이 다르다.

용융 주철에 마그네슘, 세륨, 칼슘 등의 구상화제(spheroidizing agent)를 첨가하면 흑연이 구형으로 석출되는데, 이를 구상흑연주철이라 한다. 구상흑연주철은 흑연 형태가 구형이므로 기지에 미치는 응력 집중이 작아 일반 회주철보다 강도·연성·충격저항성이 우수하다. 칠드주철은 빠른 냉각으로 탄화물 조직을 만들고, 가단주철은 담금질과 뜨임으로 흑연을 분산시키는 방식이므로 화학 첨가제를 사용하지 않는다.

웜 기어는 나사 형태의 웜과 웜휠이 미끄럼 접촉을 하므로 전동 효율이 낮다는 것이 특징이며, 전동 효율이 높다는 설명은 옳지 않다.
엇갈린 두 축 사이에서 큰 감속비를 얻을 수 있고, 역회전을 방지하는 기능이 있으며 물림이 조용하다는 점은 웜 기어의 실제 장점이다.

구리(Cu)와 수은(Hg)은 특수강에서 일반적으로 사용하는 합금 원소가 아니다.
Ni·Cr, W·Mo, V·Co는 강도·경도·내마모성·내열성을 높이기 위해 특수강에 흔히 첨가되는 합금 원소들이다.

Al에 1~1.5%의 Mn을 첨가한 Al-Mn계 합금으로 가공성과 용접성이 좋아 저장탱크·기름탱크 등에 쓰이는 것은 알민(Almin)이다.
라우탈은 Al-Cu-Si계 주조용 합금, Y합금은 Al-Cu-Ni-Mg계 내열 합금, 두랄루민은 Al-Cu-Mg-Mn계 시효경화형 고강도 합금으로 각각 성분과 용도가 다르다.

플렉시블 커플링은 고무·가죽·스프링 같은 탄성체를 사이에 넣어 두 축을 잇는다. 그래서 토크 변동과 충격·진동을 흡수하고, 축 중심이 조금 어긋나도 베어링과 축에 무리가 덜 간다. 고정 커플링은 두 축을 강하게 묶을 뿐 완충 작용이 없다. 올덤 커플링은 평행하게 어긋난 두 축을, 자재이음은 서로 교차하는 두 축을 잇는 데 쓴다.

초경합금은 텅스텐(W)·티타늄(Ti) 등의 금속탄화물 분말을 코발트(Co) 같은 결합제와 함께 고압으로 성형한 뒤 소결하여 만드는 분말 야금 합금이다.
HSS(고속도강)는 초경합금과 달리 합금강을 열처리해 만드는 별도의 공구재료이다.
알루미나(Al₂O₃)를 소결한 것은 세라믹 공구이며 초경합금과는 조성이 다르다.
Co-Cr-W를 금형에 주조·연마한 것은 스텔라이트 계열로 소결 공정을 거치지 않는다.

펀치의 전단 하중은 120 kN이다.
그림처럼 펀치로 한 변 25mm인 정사각형 구멍을 뚫으면, 전단되는 면은 구멍 둘레 × 판 두께이다.
전단 면적: $A=(4\times 25)\times 4=400\ \mathrm{mm^2}$
전단 하중: $W=\tau A=300\times 400=120000\ \mathrm{N}=120\ \mathrm{kN}$
30 kN은 네 변 중 한 변만 전단된다고 보고 계산한 값이다($25\times 4\times 300=30000\ \mathrm{N}$).

코일 부분의 양 끝을 제외한 동일 모양 부분의 일부를 생략할 때는 생략한 부분의 선지름 중심선을 가는 1점쇄선으로 나타내는 것이 원칙이므로, 굵은 2점쇄선으로 도시한다는 설명은 옳지 않다.
종류와 모양만 간략히 나타낼 때는 재료의 중심선만 굵은 실선으로 그리고, 코일 스프링은 원칙적으로 무하중 상태로 그리며, 도면에 기입하기 어려운 사항은 요목표에 정리한다는 나머지 내용은 스프링 제도 규칙에 맞다.

데이텀 없이 단독 형체만으로 지시할 수 있는 기하공차는 모양공차이다.
진직도·평면도·진원도·원통도 등의 모양공차는 형체 자체의 형상만으로 규제되지만, 자세공차·위치공차·흔들림공차는 관련 형체에 대한 공차로서 원칙적으로 기준이 되는 데이텀을 지정하여 기입한다.

표면거칠기 기호에서 가공방법을 지시할 때 B는 보링가공을 나타내는 기호로 바르게 연결된다.
가공방법 약호에서 D는 드릴가공, M은 밀링가공, L은 선반가공, G는 연삭가공을 뜻하므로 D를 밀링가공, S를 선반가공, M을 연삭가공으로 연결한 나머지 설명은 모두 틀리다.

잇줄 방향이 V자로 꺾인 가는 실선 3줄로 그려져 있으므로 이중 헬리컬 기어이다.
그림은 맞물린 두 기어를 위아래로 그린 간략도로, 위쪽 기어에는 V자, 아래쪽 기어에는 뒤집힌 V자 모양의 선이 각각 3줄씩 있다. 이중 헬리컬 기어(헤링본 기어)는 좌·우 비틀림 이가 한 기어에 함께 있어 잇줄을 꺾인 V자로 표시한다.
하이포이드 기어·스파이럴 베벨 기어: 원뿔 모양 기어로, 잇줄을 곡선으로 표시한다.
스크루 기어: 한 방향으로 기운 평행한 직선으로 잇줄을 표시한다.

구멍 기준 끼워맞춤에서 중간 끼워맞춤에 해당하는 것은 H7/k6이다.
H7/e7은 틈새가 있는 헐거운 끼워맞춤이고, H7/t6과 H7/r6은 죔새가 있는 억지 끼워맞춤이어서 중간 끼워맞춤 범주에 들지 않는다.

화살표 방향에서 보면 위쪽에 절반 높이까지 내려오는 V자 홈, 그 아래 전체 폭의 가로선, 가로선 아래를 세로선 2개로 나눈 3칸이 나타나는 도면이 적합하다.
입체도의 뒤쪽 높은 부분은 윗면에 좌우 끝에서 가운데로 내려가는 V홈이 있고, 홈 바닥은 전체 높이의 절반쯤으로 앞쪽 낮은 부분의 윗면보다 높다. 앞쪽 낮은 부분은 좌우에 같은 높이의 블록이 있고 그 사이가 앞쪽으로 내려오는 경사면이어서, 정면에서는 블록과 경사면의 경계가 세로선 2개로 보인다.
V홈 꼭짓점이 가로선에 닿는 그림: 홈 바닥이 앞쪽 블록 윗면보다 높으므로 꼭짓점은 가로선 위에 떨어져 있어야 한다.
가운데 칸 아래 테두리가 끊긴 그림: 가운데는 뚫린 틈이 아니라 경사면과 뒤쪽 벽으로 막혀 있어 바닥선이 이어져야 한다.
세로선이 없는 그림: 좌우 블록과 가운데 경사면의 경계선이 빠져 있다.

도면 중앙에 가는 실선으로 그은 대각선(X자)은 평면 표시이며, 가공 후 그 부분의 모양이 평면이라는 뜻이다.
그림은 지름 φ35인 둥근 축의 가운데에 사각형을 그리고, 그 안에 가는 실선으로 X자를 넣은 것이다. 원통 표면 일부를 평평하게 깎은 면은 투상도만 봐서는 평면인지 곡면인지 구분하기 어렵다. 그래서 그 부분에 가는 실선 대각선을 그어 평면임을 나타낸다.
사각형 관통 구멍은 숨은선(파선)이나 단면으로 나타내며, X자 가는 실선으로 표시하지 않는다.
열처리처럼 특수 가공을 하는 부분은 굵은 1점 쇄선(특수 지정선)과 지시 사항으로 나타낸다.
가공 전 모양을 나타낼 때는 가상선(가는 2점 쇄선)을 쓰며, 다이아몬드형을 뜻하는 표시는 따로 없다.

누름-당김 버튼 조작방식은 막대 끝에 원을 그리고 그 원을 세로선으로 둘로 나눈 기호다.
누름 버튼과 당김 버튼은 각각 막대 끝의 반원으로 나타낸다. 두 반원을 합친 모양, 곧 가운데가 나뉜 원이 누르기와 당기기가 모두 되는 버튼을 뜻한다.
막대 끝을 가로지르는 세로선 위에 작은 원이 달린 기호는 레버 조작방식이다.
막대 끝에 비스듬한 선이 있고 한쪽 끝만 꺾인 기호는 페달 조작방식이다.
비스듬한 선의 양쪽 끝이 모두 꺾인 기호는 2방향 페달 조작방식이다.

기계제도에서 굵은 실선으로 그리는 선은 외형선이다.
숨은선은 파선으로, 지시선과 해칭선은 모두 가는 실선으로 그려 외형선과 구분된다.

도면상의 투상도가 축척에 맞지 않는 경우, 즉 기입된 치수와 도면상 크기가 비례하지 않을 때는 치수 아래쪽에 굵은 실선(언더라인)을 그어 표시한다. 이는 도면 해석자에게 "이 부분은 도면상 크기를 신뢰하지 말고 기입된 치수값을 따르라"는 신호를 준다. 치수 위에 선을 긋거나 글자의 굵기나 크기를 다르게 하는 방법은 기계도면 국제규격(ISO)과 국내 기계도면 규정에서 인정되지 않는다.

주축이나 심압축 구멍, 센터 자루 부분에 쓰이는 테이퍼는 자르노 테이퍼가 아니라 모스 테이퍼(Morse taper)이므로 해당 설명은 옳지 않다.
센터는 탄소강·고속도강·특수공구강으로 만들어 열처리해 사용하고 주축에 끼우는 회전센터와 심압대에 끼우는 정지센터가 있으며, 선단 각도는 보통 60°이지만 대형 공작물에는 75°나 90°도 쓰인다는 나머지 내용은 맞는 설명이다.

구성인선을 방지하려면 공구의 윗면 경사각을 크게 하고 절삭속도를 빠르게 해야 하므로, 경사각을 작게 한다는 설명은 옳지 않다.
구성인선은 연성 재료를 가공할 때 칩이 공구 선단에 융착되어 절삭날처럼 작용하는 퇴적물로, 발생→성장→최대성장→분열→탈락 과정을 반복하며 표면거칠기를 나쁘게 만든다.

길이가 짧고 테이퍼 각이 큰 공작물을 가공하기에 가장 적합한 방법은 복식 공구대를 경사시키는 방법이다.
심압대 편위법은 테이퍼가 작고 길이가 긴 공작물에, 테이퍼 절삭장치는 비교적 긴 공작물에 일정 범위의 테이퍼를 정밀하게 깎을 때 적합하고, 총형 바이트는 짧은 구간의 특정 윤곽을 한 번에 깎을 때 쓰여 각각 용도가 다르다.

하향절삭의 장점은 절삭이 시작될 때 칩 두께가 두껍고 끝날수록 얇아져 날의 미끄럼 마찰이 적고 공구 마멸이 적어 수명이 길다는 점이다.
일감을 밀어 올리는 절삭력은 상향절삭의 특징이며, 하향절삭은 공작물을 테이블 쪽으로 누르는 방향으로 힘이 작용한다.
커터의 절삭 방향과 이송 방향이 반대인 것은 상향절삭이며, 하향절삭은 두 방향이 같아 백래시가 발생하기 쉬우므로 백래시 제거장치가 필요하다.
칩이 가공된 면에 쌓이지 않는 것은 상향절삭의 특징이고, 하향절삭은 칩이 가공면 위에 쌓이기 쉽다.

소형·경량이고 눈금과 지침으로 읽으며 연속된 변위량을 잴 수 있는 측정기는 다이얼 게이지다.
다이얼 게이지는 스핀들의 직선 움직임을 기어로 확대해 지침의 회전으로 보여 주는 비교 측정기다. 레버식인 다이얼 테스트 인디케이터보다 측정 범위가 넓다.
버니어 캘리퍼스: 어미자와 아들자 눈금을 맞춰 읽으며 지침이 없다.
마이크로미터: 슬리브와 딤블 눈금으로 읽는 직접 측정기로, 연속된 변위를 재는 용도가 아니다.
한계 게이지: 통과·정지 여부로 합격·불합격만 가리며 치수를 눈금으로 읽지 않는다.

래핑에서 마무리 다듬질에는 입자가 미세한 산화크롬을 랩제로 사용하는 것이 가장 적합하다.
알루미나와 탄화규소는 주로 거친 래핑에 쓰이는 랩제이고, 산화철도 다듬질용으로 쓰이기는 하지만 마무리 다듬질용 랩제로는 산화크롬이 가장 대표적이다.

정면커터 가공의 절삭저항은 가공물의 재질, 절삭면적, 절삭속도 등 절삭조건 자체에 따라 결정되며, 밀링머신의 성능은 절삭저항의 크기를 직접 변화시키는 요인이 아니다.
가공물의 재질이 단단할수록, 절삭면적이 클수록 절삭저항은 커지고, 절삭속도 역시 구성인선 발생 여부 등을 통해 절삭저항에 영향을 준다.

절삭속도와 회전수의 관계식 $V=\dfrac{\pi DN}{1000}$을 회전수에 대해 정리하면 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}$이다.
지름 $D=100\ \mathrm{mm}$, 절삭속도 $V=100\ \mathrm{m/min}$을 대입하면 $N=\dfrac{1000\times100}{\pi\times100}=\dfrac{1000}{\pi}\approx318.3$이므로 회전수는 약 318.3rpm이 된다.

공구의 윗면 경사각과 가장 밀접한 관계가 있는 마멸 형태는 크레이터 마멸(crater wear)이다.
크레이터 마멸은 칩이 공구의 경사면(윗면)을 타고 흐르면서 마찰로 파여 생기는 현상이라 경사각에 직접 영향을 받으며, 플랭크 마멸은 여유면에서, 치핑은 날끝의 결손으로, 생크 마멸은 자루 부분에서 발생해 경사각과의 관련성이 상대적으로 작다.

구동 방법에 따른 3차원 측정기 분류에는 수동형, 자동형, 조이스틱형이 있으며, 기어형이라는 분류는 없다.
수동형은 작업자가 직접 프로브를 이동시키고, 자동형은 CNC 방식으로 자동 제어되며, 조이스틱형은 조작 레버로 탐침을 움직이는 방식으로 구분된다.

성형 연삭에서 숫돌바퀴의 형상이 변화되거나 질이 균일하지 못할 때 이를 정확한 형상으로 복원하는 작업은 트루잉(trueing)이다. 트루잉은 회전하는 숫돌을 특수한 공구로 깎아내어 원래의 기하학적 형상과 동심도를 회복시키는 공정이다. 드레싱은 숫돌의 표면을 개선하여 절삭성을 회복하는 작업이고, 로딩은 숫돌 표면에 가공 입자가 부착되는 현상, 그라인딩은 연삭 자체를 의미하므로 이와 구별된다.

평면 연삭기의 크기 규격은 테이블(작업대)의 유효 길이와 폭, 숫돌의 최대지름과 폭으로 표시하는 것이 표준이다. 반면 '테이블의 무게×높이'는 기계 크기 규격화 방법으로 사용되지 않으며, 무게는 기계 자체의 무게 등급을 나타낼 수 있지만 높이와의 조합은 크기 표시 방식이 아니다.
테이블의 길이×폭은 가공 범위를 직접 나타내므로 기계 크기의 기본 규격이다.
숫돌의 최대지름×폭은 연삭 성능을 결정하는 중요 사양이다.
테이블의 최대 이송거리는 작업 범위를 나타낸다.

탁상 선반은 작업대 위에 설치하는 소형 선반으로 소형 정밀 부품 가공에 쓰이므로, 대형 공작물 절삭에 사용한다는 설명은 옳지 않다.
정면 선반은 길이가 짧고 지름이 큰 공작물에, 보통 선반은 범용 가공에, 수직 선반은 주축이 수직으로 되어 있어 중량이 큰 공작물 가공에 쓰인다는 나머지 설명은 맞다.

접시머리 나사의 머리부를 묻히도록 원뿔 모양의 자리를 만드는 작업은 카운터싱킹이다.
태핑은 암나사를 내는 작업, 스폿 페이싱은 볼트·너트가 닿는 자리를 평평하게 다듬는 작업, 카운터보링은 육각 구멍붙이 볼트 등의 머리가 묻히도록 원통형 자리를 파는 작업으로 서로 목적이 다르다.

탭 가공을 위한 기초 구멍 지름은 나사의 바깥지름에서 피치를 뺀 $d=M-P$로 구한다.
M6×1.0 탭이라면 $d=6-1=5$이므로 기초 구멍 지름은 약 5mm가 되며, d = M - P 식이 올바른 관계식이다.

공작기계는 가공 정밀도가 높고 강성과 가공 능률이 좋아야 하며 융통성과 안전성을 갖춰야 하지만, 동력손실은 오히려 작아야 바람직하므로 동력손실이 좋아야 한다는 표현은 일반적인 구비조건에 맞지 않는다.
동력손실이 크다는 것은 에너지 효율이 나쁘다는 뜻이라 공작기계가 갖추어야 할 조건으로 볼 수 없다.

절삭유는 절삭 부위의 마찰을 줄여 칩의 흐름을 원활하게 해주는 역할을 하므로, 마찰에 의해 칩의 흐름을 방해한다는 설명은 절삭유의 사용 목적과 반대된다.
공작물의 열팽창을 줄여 치수 정밀도를 높이고, 절삭저항을 감소시켜 공구 수명을 늘리며, 다듬질면의 손상을 막아 표면을 좋게 하는 것이 절삭유의 실제 사용 목적이다.

공구가 있는 현재 위치의 절대 좌표값을 X0, Y0, Z10으로 바꾸려면 MDI 모드에서 G92 X0. Y0. Z10. ;을 입력한다.
초기 화면의 절대 좌표는 X 57.632, Y 75.432, Z 55.235이고, 설정 화면은 X 0.000, Y 0.000, Z 10.000이다. 공구를 움직이지 않고 좌표값만 바꾸는 것이므로 공작물 좌표계 설정(G92)을 쓴다.
설정 후에는 현재 공구 위치가 공작물 원점에서 Z 방향으로 10mm 위에 있는 점이 된다.
G90은 절대 지령이라, 뒤에 좌표를 쓰면 공구가 그 좌표로 이동할 뿐 좌표값이 바뀌지 않는다.
G91은 증분 지령이라, X0. Y0. Z10.이면 공구가 Z 방향으로 10mm 이동한다.
G89는 보링 고정 사이클 코드로, 좌표계 설정과 관계없다.

G96 S200 M03은 절삭속도를 200m/min로 일정하게 유지하면서 주축을 정회전(M03)시키라는 명령이다.
G96은 원주속도 일정 제어 기능으로 공작물 지름이 바뀌어도 표면 절삭속도가 일정하게 유지되도록 회전수를 자동으로 바꾸며, 회전수(rpm)를 일정하게 지정하는 것은 G97이고 M04는 역회전을 의미하므로 이 프로그램과는 다른 동작이다.

공구 날끝 반경 보정은 테이퍼나 원호 가공에서 반드시 필요하므로, 직선이나 테이퍼 가공에서는 보정이 필요 없다는 설명은 옳지 않다.
축에 평행한 직선 가공에서는 날끝 반경에 의한 치수 오차가 거의 생기지 않지만, 테이퍼나 원호 가공에서는 날끝의 둥근 부분 때문에 덜 깎이거나 더 깎이는 오차가 생긴다. G40은 보정 취소, G41은 공구 진행 방향 기준 좌측 보정을 의미하며, 보정을 적용하려면 인선(날끝) 반지름과 가상 인선 번호를 함께 설정해야 한다.

리드가 나사가공의 이송 속도(F) 지령값이 된다.
피치가 $p=1.0\,\mathrm{mm}$이고 2줄나사이므로 리드는 $L=p\times n=1.0\times2=2.0\,\mathrm{mm}$이다.
나사 절삭 지령에서 F는 주축 1회전당 공구 이송량, 즉 리드값을 그대로 사용하므로 이송 속도는 F2.0으로 지령한다.

G73은 이미 대략의 형상이 만들어진 소재를 가공 형상을 따라 일정한 여유만큼씩 반복 절삭하는 형상 반복(모방) 사이클이다.
주물이나 단조품처럼 가공 여유가 일정하게 주어지고 원래 모양이 어느 정도 형성되어 있는 소재를 가공하는 데 적합하다.
G70은 황삭 사이클 뒤에 마무리 치수로 깎는 정삭 사이클이다.
G71은 길이(Z축) 방향으로 절삭해 나가는 내·외경 황삭 사이클로, 환봉 소재에 주로 쓴다.
G72는 지름(X축) 방향으로 절삭해 나가는 단면 황삭 사이클이다.

CAM의 정보처리는 도형정의 → 곡선 및 곡면정의 → 공구경로 생성 → NC코드 생성 → DNC 전송 순서로 진행된다.
가공 대상의 형상을 먼저 정의하고 곡선·곡면 정보를 구체화한 뒤, 이를 바탕으로 공구 경로를 계산하고 NC코드로 변환하여 기계로 전송하는 흐름이다.

빈칸에 생략된 모달 G코드는 바로 앞 블록에서 지령한 G01이다.
N01에서 G01 X20. F0.25로 직선 절삭을 지령했다. 모달 코드는 같은 그룹의 다른 코드가 나올 때까지 유효하므로, N02의 Z-50.도 G01로 직선 절삭한다.
G00(급속 이송)은 N03에서 처음 지령되므로 N02에는 적용되지 않는다.
G40은 공구 인선 반지름 보정 취소 코드로, 이송 방식을 정하는 코드가 아니다.
G32는 나사 절삭 코드로, 앞 블록에서 지령된 적이 없다.

그림의 서보기구는 되먹임(피드백) 장치가 없는 개방 회로방식이다.
그림에서 신호는 위치지령 → 지령 펄스 → 정보처리 회로 → AC 서보모터 → 볼 스크루 → 테이블 순으로 한 방향으로만 전달된다. 테이블 위치나 모터 회전을 검출해 되돌려 보내는 경로가 없어 정밀도가 낮으므로, 현재 CNC 공작기계에는 거의 쓰이지 않는다.
폐쇄 회로방식: 테이블에 붙인 리니어 스케일로 실제 위치를 검출해 되먹임한다.
반폐쇄 회로방식: 서보모터 축의 로터리 인코더로 위치·속도를 검출해 되먹임한다.
하이브리드 서보방식: 반폐쇄 회로방식과 폐쇄 회로방식을 함께 쓴다.

작은 일감이라도 손으로 붙잡지 않고 바이스나 클램프로 고정한 뒤 드릴 작업을 해야 안전하다.
손으로 붙잡고 작업하면 드릴이 일감을 물고 돌아 다칠 위험이 크므로 이는 잘못된 작업 방법이다.
얇은 일감 밑에 나무를 받치는 것, 면장갑을 착용하지 않는 것, 드릴을 고정할 때 회전을 정지시키는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

밀링의 이송 속도는 1날당 이송량과 날 수, 회전수를 곱해 구한다.
$f=f_z\times Z\times N=0.1\times4\times500=200\,\mathrm{mm/min}$이 된다.

수동으로 기계원점 복귀를 할 때는 모드 스위치를 원점복귀(수동원점복귀) 모드에 놓고 조그 버튼으로 각 축을 이동시켜야 한다.
모드 스위치를 급송(급속이송) 모드에 놓는다는 설명은 틀린 내용이다.
기계원점이 기계상에 고정된 기준 위치라는 점, G28로 자동 복귀가 가능하다는 점, 전원을 켠 직후 원점 복귀를 먼저 하는 것이 좋다는 점은 모두 맞는 설명이다.

원호 중심의 위치를 시작점으로부터의 거리(벡터 성분)로 지령할 때는 I, K를 사용한다.
I는 X축 방향, K는 Z축 방향으로 시작점에서 원호 중심까지의 거리 성분을 의미한다.
원호 중심까지의 거리 대신 반지름 값으로 지령할 때는 R을 사용한다.

안쪽 윤곽의 왼쪽 변을 아래로 내려가며 G42로 표시한 곳이 틀렸다. 이 경우는 G41이어야 한다.
공구 진행 방향을 바라볼 때 공구가 공작물의 왼쪽에 있으면 G41, 오른쪽에 있으면 G42다. 그림에서 회색 부분이 공작물이고, 가운데 흰 부분은 안쪽을 파낸 포켓이다.
바깥 아래 변, 오른쪽으로 진행, G42: 공작물이 진행 방향의 왼쪽(위)에 있으니 공구는 공작물의 오른쪽이다. 따라서 G42가 맞다.
바깥 위 변, 오른쪽으로 진행, G41: 공작물이 진행 방향의 오른쪽(아래)에 있으니 공구는 공작물의 왼쪽이다. 따라서 G41이 맞다.
안쪽 오른쪽 변, 위로 진행, G41: 공작물 벽이 진행 방향의 오른쪽에 있으니 공구는 왼쪽이다. 따라서 G41이 맞다.
안쪽 왼쪽 변, 아래로 진행, G42: 공작물 벽(왼쪽)이 아래로 갈 때는 진행 방향의 오른쪽이 되므로 공구는 공작물의 왼쪽이다. 따라서 G41이어야 한다.

측정된 지름이 목표값보다 작으므로 그만큼 공구 보정값(X)을 키워 다음 가공에서 덜 깎이도록 수정해야 한다.
지름 오차는 $30-29.7=0.3\,\mathrm{mm}$이며, X는 지름을 기준으로 지령하는 축이므로 오차값을 그대로 기존 보정량에 더한다.
$X:4.3+0.3=4.6$으로 수정하며, 길이(Z) 방향 오차는 없으므로 Z5.4는 그대로 유지한다.

고정 사이클에서 P는 구멍 바닥에서의 드웰(일시 정지) 시간이므로, P를 구멍 수량 데이터로 연결한 것이 틀렸다.
구멍 가공 고정 사이클 형식 G_ X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_ ; 의 각 주소는 다음과 같다.
G: 구멍 가공 모드(G73~G89), X·Y: 구멍 위치 데이터
Z: 구멍 바닥 위치, R: 가공 시작점(R점) 위치
Q: G73·G83의 1회 절입량 또는 G76·G87의 시프트량
P: 드웰 시간, F: 절삭 이송 속도, L: 반복 횟수

강전반과 NC 유닛은 정밀 전자부품이 들어 있어 압축공기로 청소하면 먼지가 내부로 밀려들어가거나 부품이 손상될 수 있으므로 압축공기 사용은 피해야 한다.
따라서 압축공기로 깨끗이 청소해야 한다는 설명은 틀린 내용이다.
절삭 칩을 브러시나 청소용 솔로 제거하는 것, 비상버튼 위치를 항상 염두에 두는 것, 강전반과 NC 유닛 문에 충격을 주지 않는 것은 모두 올바른 안전 수칙이다.

CNC 기계의 일상점검 중 매일 점검해야 하는 항목은 윤활유·유압유 등의 유량 점검이다.
필터 점검은 주간이나 월간 단위로, 기계정도 검사와 기계 레벨(수평) 점검은 설치 시나 연간 단위로 실시하는 점검 항목이다.

CAD/CAM 시스템을 도입하면 분석 능력과 편집 능력이 모두 향상되는 것이 실제 효과이다.
분석 능력이 저하된다는 설명은 사실과 반대이므로 틀린 내용이다.
작업의 효율화·합리화, 생산성과 품질 향상, 표준화 데이터 구축과 표현력 증대는 모두 CAD/CAM의 실제 이용 효과이다.