[컴퓨터응용밀링기능사 필기] 16년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

금형에 접촉된 표면이 급랭되어 백주철로 변하고, 내부는 흑연화되어 인성을 가지는 주철을 칠드주철(Chill Cast Iron)이라 한다. 문제의 조건인 "금형 접촉 부분이 급랭되어 백주철로 변함"이 이를 정확히 설명한다.
칠드주철은 금형의 냉각 능력(칠링 효과)을 이용하여 표면에는 경도를 부여하고 내부에는 연성을 가지도록 만든 주철이다.
가단주철: 백주철을 장시간 열처리하여 만든다.
고급주철·합금주철: 다양한 원소 첨가로 특수 성질을 부여한 것이므로 해당하지 않는다.

연신율(elongation)과 단면 수축률(reduction of area)은 모두 인장시험에서 측정되는 항목이다.
인장시험기는 시편을 축방향으로 잡아당겨 파단까지 인장하며, 파단 후 게이지 길이의 변화로 연신율을, 원래 단면적과 파단 후 최소 단면적의 차이로 단면 수축률을 계산한다.
피로시험기: 반복 응력 하에서의 파괴 수명을 측정한다.
충격시험기: 충격에 대한 에너지 흡수량을 측정한다.
크리프시험기: 고온에서의 시간경과에 따른 변형을 측정한다.
따라서 이들은 연신율과 단면 수축률을 구하는 시험에는 해당하지 않는다.

베어링 재료는 높은 피로강도, 내식성, 내열성을 갖춰야 회전 중 반복적 응력과 환경 변화에 견디지만, 융착성(소재가 다른 금속과 붙는 성질)은 베어링 재료의 필수조건이 아니다. 오히려 베어링은 축과의 마찰을 최소화하고 이동성을 유지해야 하므로 융착성이 좋을 필요가 없으며, 과도한 융착성은 오히려 윤활성능을 저해할 수 있다.

펄라이트계 스테인리스강은 스테인리스강의 공식적인 분류에 속하지 않는다. 스테인리스강은 크롬 함유량과 미세조직에 따라 오스테나이트계, 페라이트계, 마텐자이트계, 듀플렉스계 등으로 분류되며, 이 중 1번 페라이트계, 3번 마텐자이트계, 4번 오스테나이트계는 모두 표준 분류에 해당한다. 펄라이트는 강의 미세조직 구성물 중 하나일 뿐 스테인리스강의 분류 체계를 나타내는 용어가 아니다.

펄라이트 기지 조직에 흑연을 미세화시켜 인장강도를 245MPa 이상으로 강화한 주철은 고급 주철이다. 보통 주철은 흑연이 편재(片狀)로 존재하여 강도가 낮고, 구상흑연 주철은 흑연을 구상화하는 처리를 하며, 가단주철은 백주철을 열처리하여 제조하는 것으로 문제의 조건과 맞지 않는다. 고급 주철은 주로 접종(inoculation) 등으로 흑연을 미세하게 분산시켜 강도를 향상하며, 피스톤·실린더 라이너 등 엔진부품에 널리 적용된다.

배빗메탈(Babbitt metal)은 주석(Sn)을 주성분으로 하여 아연, 납, 안티몬 등을 합금한 재료로, 화이트메탈(White metal)이라고 부르며 내연기관의 크랭크샤프트 베어링을 비롯한 각종 기계 베어링에 가장 널리 사용된다. 켈밋은 구리 기반 합금, 합성수지는 유기재료, 트리메탈은 강 기층 위에 구리 및 배빗메탈층을 입힌 복합베어링으로, 모두 배빗메탈 자체의 정의와는 다르다.

Y합금은 Al에 Cu 4%, Ni 2%, Mg 1.5%를 첨가한 내열 알루미늄 합금으로, 고온 강도가 커서 내연기관의 피스톤과 실린더 헤드에 쓰인다. 문쯔메탈은 6-4 황동(Cu-Zn), 활자합금은 Pb-Sb-Sn계, 엘린바는 Fe-Ni-Cr계 불변강이다.

V벨트의 장점을 평벨트와 비교할 때, 엇걸기(cross belt) 사용 가능 여부가 핵심이다. 평벨트는 엇걸기로 사용 가능하지만, V벨트는 V자 형태의 기하학적 구조 때문에 엇걸기 시 벨트가 비틀려 홈에서 이탈하고 마모가 심하므로 엇걸기 사용이 불가능하다.
반면 나머지는 모두 V벨트의 확실한 장점이다.
미끄럼이 적고 속도 비를 크게 할 수 있다: V자 형상으로 측면 마찰력이 크므로 미끄럼이 적고, 풀리 지름 비율로 속도 비 확대가 가능하다.
운전이 정숙하고 충격을 완화한다: 벨트 자체의 탄성으로 진동을 흡수한다.
비교적 작은 장력으로 큰 회전력을 전달한다: 중심각이 크고 마찰계수가 크므로 작은 장력으로도 큰 토크를 전달한다.

축의 지름은 약 107 mm 이상이어야 한다. 축의 비틀림 설계에서 허용 응력 조건을 만족하는 지름을 구하는 문제다.
비틀림 응력 공식
$\tau = \frac{T}{Z_p}$
에서 극단면계수 $Z_p = \frac{\pi d^3}{16}$이므로
$\tau = \frac{16T}{\pi d^3}$
주어진 값을 대입하면(토크 12 kN·m = 12 × 10⁶ N·mm, 응력 50 MPa = 50 N/mm²)
$50 = \frac{16 \times 12 \times 10^6}{\pi d^3}$
$d^3 = \frac{16 \times 12 \times 10^6}{50\pi} = \frac{192 \times 10^6}{50\pi} = \frac{3.84 \times 10^6}{\pi} \approx \frac{3.84 \times 10^6}{3.14159} \approx 1.222 \times 10^6$
$d = \sqrt[3]{1.222 \times 10^6} \approx 107.0 \text{ mm}$

나사의 풀림 방지법은 나사가 진동이나 충격으로 인해 풀어지는 것을 방지하기 위한 방법들이다. 스프링 와셔는 탄성으로 나사를 압박하여 풀림을 방지하고, 로크너트(이중너트)는 두 개의 너트를 조여 서로 고정시키며, 자동 조임 너트는 내부의 나일론 삽입물로 마찰력을 증대시켜 풀림을 방지한다. 반면 부시는 축과 구멍 사이의 간격을 줄여 정렬 또는 마모 방지를 목적으로 하는 부품으로, 나사의 풀림 방지와는 무관한 기계 요소이다.

토션 바는 둥근 봉의 한쪽 끝을 고정하고 다른 쪽을 비틀 때 생기는 비틀림 변형을 스프링 작용으로 이용한다. 구조가 단순하고 단위 중량당 에너지 흡수량이 커서 자동차 현가장치 등에 쓰인다. 코일·벌류트·접시 스프링은 봉재나 판재를 감거나 성형한 형태의 스프링이다.

사다리꼴나사는 애크미(Acme) 나사라고도 하며, 나사산 각도는 인치계 29°, 미터계 30°이다. 삼각나사보다 강도가 크고 마찰이 작아 선반의 리드스크루 같은 운동 전달용으로 쓰인다.

표준 스퍼기어의 중심거리는 모듈 × (두 기어의 잇수 합) ÷ 2로 계산된다. 주어진 조건: 모듈 m = 5, 작은 기어 z₁ = 40개, 큰 기어 z₂ = 60개이므로, 중심거리 a = 5 × (40 + 60) ÷ 2 = 5 × 100 ÷ 2 = 250mm이다.

고압 탱크나 보일러의 리벳이음 주위에 코킹(caulking)을 하는 주목적은 기밀을 유지하기 위해서이다. 코킹은 리벳이음 사이의 미세한 틈새를 금속 도구로 눌러 밀폐하여 유체의 누출을 방지하는 작업으로, 특히 고압·고온 환경에서 압력과 열로 인해 생기는 이음 부위의 틈을 차단하는 데 필수적이다. 단순히 강도 보강(1번), 미적 청결(3번), 파손 방지(4번)는 코킹의 주목적이 아니다.

SI단위계에서 기본 및 유도단위는 다음과 같다. 힘은 N(뉴턴, kg·m/s²)이 맞고, 압력은 Pa(파스칼, N/m²)이 맞으며, 일률은 W(와트, J/s)이 맞다. 에너지의 SI단위는 J(줄, kg·m²/s²)인데, dyne은 CGS 단위계의 힘의 단위로서 SI 단위가 아니다. 따라서 에너지를 dyne으로 표기하는 것은 잘못된 것이다.

SM20C는 S(Structure) + M(Machine) + 20(탄소 함유량 0.20%) + C(탄소강)의 조합으로, 기계 구조용 탄소 강재를 나타낸다. 기계 구조용 탄소강은 기계 부품 제작에 적합한 일반 탄소강이며, 숫자 20은 탄소 함유량이 약 0.20%임을 의미한다. SS(일반 구조용)나 SK(공구강)과 달리 SM은 기계 구조용으로 분류되는 표준 재료기호다.

투상법의 국제 기호는 정육면체 안에 원뿔대를 투상한 형태로 표현되며, 제3각법은 정육면체의 우측 면과 상단 면에 원뿔대가 투상되는 기호다. 제1각법은 좌측 면과 상단 면에 투상되므로 제3각법과 구분된다. 보기 1번의 기호가 정육면체 우측과 상단에 원뿔대 투상을 나타내므로 제3각법을 의미한다.

정면도(대각선 분할된 사각형), 평면도, 우측면도에 나타난 대각선 경사면의 위치와 방향을 종합하면, 정육면체 형태에서 모서리를 비스듬히 절단한 입체가 되어야 각 투상도의 대각선이 서로 대응한다. 보기 3의 입체도만 정면·평면·측면에서 대각선 방향과 절단면 위치가 3개 도면 모두와 일치하므로 이것이 정답이다.

스퍼 기어 도시법에서 잇봉우리원(이끝원)은 굵은 실선, 피치원은 가는 1점 쇄선, 이골원(이뿌리원)은 가는 실선으로 그린다. 단, 축에 직각인 방향에서 본 그림을 단면으로 나타낼 때는 이골선을 굵은 실선으로 그린다.

면의 지시기호에서 각 위치는 정해진 항목을 나타낸다. a는 표면거칠기(중심선평균거칠기 등) 값, b는 가공방법 지시 위치가 아닌 컷오프값·평가길이 등 기준값, c는 줄무늬 방향 기호, d는 다듬질 여유(절삭 여유)를 표시하는 위치이며, e 위치가 바로 가공방법을 문자로 표시하는 자리이다. 따라서 가공 방법을 표시하는 위치는 e이다.

□80은 정사각형 변의 길이를 나타내는 기호이며, 한 변의 길이가 80mm인 정사각형임을 의미한다. 참고 치수는 치수 앞뒤에 괄호를 붙여 표시하는데 그림에서 (30) 한 곳만 해당하므로 2곳이라는 설명은 틀리며, C3은 45° 모따기 3mm를 의미하고, 4-∅10은 지름 10mm 구멍이 4개 있음을 뜻하므로 나머지 보기는 옳지 않다.

30° 사다리꼴나사는 TM으로 표시된다. 사다리꼴나사는 나선 단면이 사다리꼴 모양이며, 주로 공작기계의 이송나사로 사용되는데, 나사산의 각도에 따라 기호가 구분된다.
TM: 30° 사다리꼴나사
TW: 29° 사다리꼴나사(구 KS B 0226)
Rc: 관용 테이퍼 암나사로, 관용(파이프)나사의 기호
Rp: 관용 평행 암나사로, 관용(파이프)나사의 기호
현행 KS에서는 ISO에 따른 30° 미터 사다리꼴나사를 Tr로 표시한다. 따라서 30° 사다리꼴나사를 표시하는 기호는 TM이다.

그림은 각 구간 치수(250, 400, 640)가 서로 이어져 한 줄로 연속 배치된 형태로, 한 기준선에서 순차적으로 누적되는 치수 기입 방식이다. 이는 누진 치수 기입법의 특징으로, 하나의 연속된 치수선에 각 구간 값을 차례로 표시하여 공정 오차 누적을 줄이는 데 사용된다.
직렬 치수 기입법: 개별 구간마다 별도의 치수선을 각각 나란히 표기하는 방식이므로 그림과 다르다.
병렬 치수 기입법: 하나의 기준점에서 여러 치수선을 나란히 뽑아내는 방식이므로 그림과 다르다.

대상물의 구멍, 홈 등 일부분의 모양만을 도시하는 것으로 충분한 경우, 그 필요 부분만 그리고 주된 투상도와의 관계를 중심선·기준선·치수보조선으로 연결하여 나타내는 투상법을 국부 투상도라 한다. 그림처럼 원통 측면에 돌출된 부분(구멍 형상)만 따로 그려 연결선으로 위치를 표시한 것이 이에 해당한다.

이 문항은 치수공차와 기하공차의 호환성 관련 용어 정의의 정확성을 판단하는 문제다. 최대 실체 요구사항(MMR)의 정의에서 "LMVS와 같은 본질적 특성"이라는 표현이 모순이다.
MMR은 부품이 최대 실체 상태(구멍은 최소, 축은 최대)일 때의 기하공차 요구사항을 의미하는데, LMVS(최소 실체 가상 크기)는 최소 실체 상태와 관련된 개념이므로 MMR의 정의에 포함되어서는 안 된다. MMR은 오직 MMVS(최대 실체 가상 크기)와 연계되어 정의되어야 한다.
나머지 선택지는 각 용어를 정확히 설명하고 있다.
최대 실체 조건(MMC): 올바른 정의(구멍은 최소 지름, 축은 최대 지름)
최대 실체 가상 크기(MMVS): 올바른 정의(몸체 형체와 기하공차의 최대 실체 크기의 집합 효과)
상호 요구사항(RPR): 올바른 정의(MMR 또는 LMR에 대한 부가 요구사항)

한계 게이지(limit gauge)는 한계 치수(상한·하한)를 검사하는 게이지로, 합격·불합격만을 판정하고 정확한 치수값을 읽지 않는 것이 특징이다. 플러그 게이지는 구멍의 상한·하한을 검사하는 원기둥 형 한계 게이지로, GO 게이지(상한)와 NO-GO 게이지(하한)로 구성되어 구멍이 규격 범위에 있는지만 판정한다.
사인바: 각도 측정 기구이므로 한계 게이지가 아니다.
마이크로미터: 정밀 치수를 직접 읽는 측정 게이지(indicating gauge)이므로 한계 게이지가 아니다.
버니어 캘리퍼스: 정밀 치수를 직접 읽는 측정 게이지(indicating gauge)이므로 한계 게이지가 아니다.

심압대 편위량 공식은 $x = \dfrac{L(D-d)}{2l}$이며, 전체 길이 $L=120$, 테이퍼 구간 길이 $l=60$, 큰지름 $D=40$, 작은지름 $d=20$을 대입하면 $x = \dfrac{120\times(40-20)}{2\times60} = \dfrac{2400}{120} = 20$이 된다. 따라서 편위량은 20mm이다.

밀링머신에서 소형공작물을 고정하는 가장 일반적이고 주요한 부속품은 바이스(vise)이다. 바이스는 이동식 고정 장치로서 테이블 위에 설치하여 나사식 조임으로 공작물을 안전하게 압박 고정할 수 있으며, 다양한 크기와 형태의 소형 공작물에 적합하다. 어댑터는 공구 연결용, 마그네틱 척은 자성 재료용으로 특수한 경우에 한정되고, 슬로팅 장치는 슬로트 가공 전용 부속품이므로 일반적인 소형공작물 고정용으로는 적합하지 않다.

마찰면이 넓거나 시동 횟수가 많은 저속, 중속 축의 경우 적하 급유법(drip lubrication)을 사용한다. 적하 급유법은 급유유를 일정한 간격으로 떨어뜨려 공급하는 방식으로, 마찰면이 광범위하고 윤활유 소비량이 많을 때 가장 적합하다. 담금 급유법은 저속축에 사용되지만 마찰면이 제한적이고, 패드 급유법과 핸드 급유법은 소형 베어링이나 간헐적 윤활에 사용되므로 대면적 마찰과 빈번한 시동 조건에는 부적합하다.

그림에서 A는 여유각(외면각), B는 날끝각(쐐기각)을 의미한다. 여유각(A)을 크게 하면 커터 여유면과 공작물 사이의 마찰 접촉이 줄어들어 마멸이 감소하지만, 날 끝이 얇아져 강도는 약해진다. B각(날끝각)을 크게 하면 날은 강해지지만 절삭 저항도 함께 증가하며, 재질의 경연도에 따라서는 오히려 연한 재료에는 A각을 크게, 단단한 재료에는 작게 하는 것이 일반적이므로 4번은 반대로 서술된 내용이다. 따라서 옳은 설명은 1번이다.

드레싱은 눈무딤(글레이징)이나 눈메움(로딩)으로 연삭성이 떨어진 숫돌 표면을 드레서로 깎아내어 새롭고 날카로운 입자가 나오게 하는 작업이다. 트루잉은 숫돌의 형상이나 흔들림을 바로잡는 작업이고, 시닝은 드릴 치즐 에지를 얇게 하는 작업, 리밍은 구멍을 다듬는 작업이다.

하향 절삭은 날이 두꺼운 칩 쪽부터 파고들어 미끄럼 마찰이 적으므로 날의 마멸이 적고 공구 수명이 길다. 가공면은 하향 절삭 쪽이 더 깨끗하다. 상향 절삭은 커터가 공작물을 들어 올리는 방향으로 힘이 작용해 고정하기 불리하다. 이송 기구의 백래시가 자연히 제거되는 것은 상향 절삭이고, 하향 절삭에는 백래시 제거 장치가 필요하다.

나사의 피치(나선의 한 주기 거리)를 직접 측정하려면 고배율 관찰과 수평·수직 이동 측정이 동시에 가능한 기기가 필요하다. 공구 현미경은 현미경의 고배율 렌즈로 나사 나선을 확대 관찰하면서, 미세 이동 스크류를 통해 나사를 한 바퀴 회전시켜 이동 거리를 측정해 피치를 구할 수 있다.
사인 바: 각도 측정 기구로 피치 측정에 직접 사용되지 않는다.
게이지 블록: 정밀 길이 기준 블록으로 피치 측정에 직접 사용되지 않는다.
서피스 게이지: 기준면에서의 높이 차를 측정하는 기구로 나사 피치 측정에 적합하지 않다.

공구 마모 중 크레이터 마모(crater wear)는 칩이 공구의 경사면(라크 페이스) 위를 고속으로 미끄러질 때 마찰열과 기계적 마모로 인해 공구 윗면에 오목한 움푹한 자국(crater)이 생기는 현상이다. 이는 고속 절삭에서 주로 발생하며, 칩과의 마찰 부위가 움푸라진 모양으로 패인다. 여유면 마모는 공구 밑면에, 플랭크 마모는 공구 옆면에 발생하고, 치핑은 급격한 파손을 의미하므로 이들과는 구별된다.

M10×1.5 탭 작업을 위한 기초 구멍 지름은 공칭지름 − 피치 = 10 − 1.5 = 8.5mm이다. 탭으로 나선을 형성할 때 기초 구멍의 지름이 이 값보다 작으면 탭에 과도한 응력이 작용하고, 크면 나선의 유효 깊이가 부족해진다. 따라서 M10×1.5 탭 작업에는 8.5mm 드릴을 사용하는 것이 표준이다.

절삭가공은 공구를 이용해 재료를 깎아내는 방식으로, 호빙(호브 공구로 톱니를 깎음), 래핑(연마입자로 미세 마무리), 슈퍼 피니싱(연마석으로 극미세 가공)은 모두 절삭 또는 연마 방식의 절삭가공에 해당한다. 반면 인발(絲引·wireing)은 재료를 뽑아 단면적을 축소하는 소성가공으로, 절삭이 아니라 소성변형 방식이므로 절삭가공에 속하지 않는다.

칩 브레이커(chip breaker)는 바이트의 앞면에 홈이나 단차를 설계하여 칩이 말려 나가다가 자체 응력으로 부러지게 하는 장치로, 이것이 연속 칩을 단절하는 가장 효과적이고 안전한 방법이다.
연강과 같은 연질 공작물을 초경합금바이트로 고속 절삭할 때 연속적인 칩이 발생하면 작업자 안전을 위협하므로, 칩을 의도적으로 짧게 끊어야 한다.
절삭유 주입: 칩 배출을 원활하게만 한다.
절삭속도 상승: 오히려 칩을 더 길게 만든다.
손으로 칩을 긁어내는 것: 위험하고 비효율적이다.

센터리스 연삭기는 공작물을 센터로 지지하지 않고 조정숫돌과 받침판으로 받쳐 연삭하므로, 지름이 크거나 무거운 공작물은 연삭하기 어렵다. 연속 작업이 가능해 대량 생산에 적합하고, 연삭 여유가 작아도 되며, 센터 구멍이 필요 없어 속이 빈 원통의 연삭에도 적합하다.

슬로터(slotter)는 공구가 상하 직선 왕복운동을 하고 테이블이 수평면에서 직선운동과 회전운동을 결합하여 키 홈, 스플라인, 세레이션 등의 내경가공을 주로 수행하는 공작기계다. 플레이너는 대형 평면가공용이고, 호빙 머신은 기어 제조용이며, 브로칭 머신은 직선 왕복운동만 하므로 테이블 회전이 없어 이와 구분된다.

길이가 짧고 지름이 큰 공작물(디스크, 플랜지 등)을 가공할 때는 정면 선반(Faceplate Lathe)이 가장 적합하다. 정면 선반은 스핀들 축이 수평이고 넓고 평평한 정면판(faceplate)에 공작물을 직접 고정할 수 있어, 지름이 크면서 길이가 짧은 회전 대칭 부품의 면 가공(정면 깎기, 홈 따기 등)에 최적화되어 있다.
공구 선반: 소형·정밀 부품용이다.
탁상 선반: 교육용 소형 기계이다.
터릿 선반: 복잡한 형상을 가진 중형 부품의 다단계 가공에 적합하다.
따라서 대형 판 모양 공작물 가공에는 정면 선반이 우월하다.

구성인선을 막으려면 절삭 깊이를 작게 하고, 윗면 경사각을 크게 하며, 절삭속도를 높이고, 절삭유를 사용해 날 끝의 마찰과 칩의 용착을 줄인다. 구성인선은 칩 온도가 재결정 온도 이하일 때 생기므로, 재결정 온도 이하에서만 가공하면 오히려 구성인선이 잘 생긴다.

직사각형 숫돌을 스프링으로 축에 방사형으로 부착한 후 회전운동과 왕복운동을 동시에 시켜 원통의 내면을 가공하는 공구는 호닝(Honing)이다. 호닝은 정밀 내면 가공법으로, 회전과 축방향 왕복을 결합한 특징적인 운동으로 원통 내벽의 표면 거칠기를 개선하고 원통도를 높인다. 래핑은 유연한 공구로 평면을 가공하고, 숏 피닝은 금속구를 분사하는 표면처리, 배럴 가공은 부품을 회전드럼에서 연마재와 함께 처리하는 방식으로 모두 호닝과는 다르다.

CNC공작기계에서 입력된 정보를 펄스화시켜 서보기구에 보내는 역할을 하는 것은 컨트롤러이다. 컨트롤러는 프로그램된 지령을 전기 신호(펄스)로 변환하여 서보모터 등 구동부에 전달하고 기계 동작을 제어한다. 리졸버는 위치 피드백 센서, 서보모터는 실행 구동부, 볼 스크루는 회전 운동을 직선 운동으로 변환하는 기계요소일 뿐 펄스 신호 생성 및 제어 역할은 하지 않는다.

홈 가공 시 회전당 이송으로 발생하는 단차와 드릴 가공 시 간헐 이송에 의해 생기는 단차는 공구가 순간적으로 정지하지 않아 생기는 미세한 단이므로, 지정 위치에서 일정 시간 이송을 멈추는 휴지(dwell) 기능인 G04를 사용해 제거한다. M00은 프로그램 정지, M02는 프로그램 종료 기능이며, G00은 급속이송으로 단차 제거와 무관하다.

안전핀이 파손된 경우는 단순히 더 강도가 강한 안전핀으로 교환하면 안 되며, 파손 원인을 먼저 파악하고 기계 상태를 점검한 후 정상 사양의 안전핀으로 교환해야 한다. 충돌이 반복되거나 기계에 결함이 있는 상태에서 강도만 높인 안전핀으로 교환하면 오히려 다른 부품 손상을 초래할 수 있기 때문이다. 나머지 1~3번은 모두 정확한 알람해제 방법이다.

레이저 가공 시 안경이나 콘텍트 렌즈 착용자를 보안경 착용에서 제외한 것이 틀렸다. 레이저 가공 작업에서 발생하는 레이저 광선은 일반 안경이나 콘텍트 렌즈로는 차단되지 않으므로, 모든 작업자가 레이저 파장에 맞는 전용 보안경을 반드시 착용해야 한다.
방전가공 작업자의 고무 매트 발판: 정전기 방지 및 감전 예방 조치로 올바르다.
로봇 회전 반경 표시: 작업 안전을 위한 적절한 지정·표시 방법이다.
AGV 통로의 황색 테이프 표시: 작업 안전을 위한 적절한 지정·표시 방법이다.

보링으로 가공한 내측 원의 중심을 찾기 위해서는 원의 중심축 위치를 정밀하게 측정할 수 있는 도구가 필요하다. 센터게이지는 외측 모서리에 접촉하는 V자형 측정 도구로, 원의 내측 중심 위치를 직접 찾는 데 사용되지 않으며 주로 외경 가공물의 중심선 위치 파악에만 적합하다.
아큐 센터: 원형 구멍의 중심을 감지하는 전용 센터파인더이다.
인디케이터: 회전 중인 원의 편심을 측정해 중심을 찾을 수 있다.
터치 센서: NC 머시닝센터에서 자동으로 원의 여러 점을 터치해 중심 좌표를 계산한다.

CNC 서보모터는 모터 자체의 안전성이 커야 한다는 것이 기본 요건이므로, 안전성이 작아야 한다는 서술은 틀린 설명이다.
서보모터는 이 밖에도 큰 출력을 낼 수 있고 가·감속 응답성이 우수하며, 빈번한 시동·정지·제동·역전과 저속에서의 연속 작동에도 안정적으로 견뎌야 한다.
즉 안전성·신뢰성은 높을수록 좋은 요건이지 작아야 할 요건이 아니므로, 나머지 선택지들은 모두 서보모터가 실제로 갖추어야 하는 정상적인 조건에 해당한다.

공구 경로를 임의로 변경할 수 없다는 점이 고정 사이클의 한계이므로, 경로를 임의로 바꿀 수 있다는 서술은 틀린 설명이다.
고정 사이클은 드릴링·탭핑 등 반복되는 동작을 정해진 패턴으로 하나의 G코드에 담아 호출하는 기능이라, 프로그램을 간단히 작성할 수 있고 메모리 사용량도 줄어들며 소량 다품종 생산에 적합하다.
하지만 그 정해진 동작 패턴 자체를 바꾸려면 다른 고정 사이클 코드를 선택하거나 취소(G80)해야 하므로, 경로를 임의로 변경할 수 있다는 설명은 성립하지 않는다.

선반 작업에서 돌리개(척)의 선택은 안전성과 직접 관련된 중요한 요소다. 돌리개는 가급적 작은 것을 사용해야 하는데, 큰 돌리개를 사용하면 회전 중 작업자가 접근할 때 충돌 위험이 높아지고 가공물이 튈 때의 비행 거리가 증가하여 위험하다. 편심된 가공물에 균형추를 부착하는 것(2번), 가공물 설치 시 전원을 끄고 장착하는 것(3번), 기계 정지 후 바이트를 설치하는 것(4번)은 모두 선반 안전수칙의 기본 원칙이다.

기준공구(1번, 길이 100)를 기준으로 각 공구의 보정값은 (해당 공구 길이 − 기준공구 길이)로 계산한다. 2번 공구는 길이가 130이므로 보정값은 130−100=30이 되어 G43 적용 시 +30만큼 더 이동하게 되고, 3번 공구는 길이가 80이므로 보정값은 80−100=−20이다. 따라서 2번 공구의 길이 보정값이 30이라는 설명이 옳다.

이미지 설명은 "잘못 그려졌거나 불필요한 요소를 없애는 기능으로 명령을 내린 후 없앨 요소를 선택하여 실행"하는 것으로, 이는 객체를 삭제하는 지우기(erase) 명령의 정의에 해당한다. 모따기는 모서리를 깎는 기능, 복사하기는 객체를 복제하는 기능, 선 그리기는 선을 생성하는 기능이므로 해당 설명과 다르다.

공구 보정량은 X-1.2, Z-1.3이다.
그림에서 실제 공구 인선은 좌표지정위치보다 +Z 방향(오른쪽)으로 1.5mm, +X 방향(중심에서 먼 쪽)으로 반경값 0.8mm 더 나가 있다. 보정량은 실제 위치를 좌표지정위치로 되돌리는 값이므로 부호가 음(-)이 되고, 여기에 기존 보정치를 더한다.
X축(직경 지령): 측정값 $-0.8\times 2=-1.6$
보정량 $-1.6+0.4=-1.2$
Z축: 측정값 -1.5
보정량 $-1.5+0.2=-1.3$
X-2.0은 기존 보정치 0.4를 더하지 않고 뺀 값(-1.6-0.4)이다.
Z1.7은 이동 방향의 부호를 반대로 잡은 값(1.5+0.2)이다.

G21은 메트릭(mm) 입력, G20은 인치 입력을 지령하는 코드이다. G22와 G23은 금지 영역(stored stroke check) 설정의 ON과 OFF에 쓰인다.

머시닝센터의 고정 사이클(drilling cycle) 취소는 G80으로 수행한다. G80은 G81, G82, G83 등으로 실행 중인 모든 고정 사이클을 즉시 해제하고 그 다음 블록부터 정상적인 좌표 이동 명령이 작동하도록 한다. G81은 드릴링 사이클 명령, G98과 G99는 고정 사이클 종료 후 공구의 복귀 위치를 지정하는 모달 명령(초기점 복귀/R평면 복귀)으로, 사이클 자체를 취소하지 않는다.

G96 S200은 절삭속도 일정제어(m/min)를 의미하지만, 최고 회전수가 G50에서 S2000으로 제한되어 있어 계산된 회전수가 2000rpm을 넘으면 2000rpm으로 고정된다.
절삭속도 $V=200$m/min, 지름 $D=20$mm일 때 회전수는
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times200}{\pi\times20}\approx3185$rpm
으로 계산되지만, 이는 주축 최고회전수 제한값 2000rpm을 초과하므로 실제 회전수는 2000rpm으로 제한된다.

G76은 스레드 절삭(나선 가공)을 위한 전용 G-코드이며, G92는 위치 설정(오프셋 설정)이 아닌 반복 절삭 사이클로서 다중 패스를 통해 나선 가공을 수행할 수 있다. G90은 절대좌표 지정, G94는 분당 이송량(IPM) 지정, G96은 표면속도 일정 제어로서 나선 가공 기능을 제공하지 않으므로, G76과 동일한 스레드 절삭 가공을 구현할 수 있는 것은 G92(반복 절삭 사이클)이다.

이송정지 버튼(시드/홀드)은 일시적으로 가공을 멈추는 것일 뿐 기계의 위치나 좌표계가 손실되지 않으므로, 정지 상태에서 재개할 때 원점복귀가 불필요하다.
CNC선반의 기계 원점복귀는 좌표계를 재설정하여 가공 정확도를 확보하기 위해 시스템이 초기화되거나 위치 정보가 상실된 경우에 필요하다.
비상정지 버튼을 눌렀을 때: 긴급 상황으로 시스템이 강제 정지되어 위치 정보가 손실되므로 원점복귀가 필수이다.
전원을 켰을 때: 기계의 절대 위치 정보가 초기화되는 상황이므로 원점복귀가 필요하다.
정전 후 전원을 다시 공급하였을 때: 기계의 절대 위치 정보가 초기화되는 상황이므로 원점복귀가 필요하다.

그림은 Y축(가로)–Z축(세로) 평면에서 시계 방향으로 도는 원호이므로 G19 G02이다.
가로축이 Y, 세로축이 Z이므로 평면 지정은 G19(YZ 평면)이다. 이 평면을 +X 방향에서 바라본 상태에서 화살표가 위쪽에서 오른쪽 아래로 휘어 내려가므로 시계 방향 원호 보간 G02가 된다.
G16: 평면 지정 코드가 아니다(평면 지정은 G17·G18·G19).
G17: XY 평면 지정이다.
G18: ZX 평면 지정이다.

같은 그룹의 G코드를 한 블록에 여러 개 지령하면 나중에 지령한 코드만 유효하므로 G03이 실행된다.
블록 G01 G02 G00 G03 X100 T250 R100 F200 ;에서 G00·G01·G02·G03은 모두 이동 방식을 정하는 같은 그룹(01그룹) 코드다. 따라서 마지막에 쓴 G03(반시계 방향 원호 보간)이 적용된다.
G01: 앞에 지령되어 뒤의 G03에 의해 무효가 된다.
G00: 앞에 지령되어 뒤의 G03에 의해 무효가 된다.
G02: 앞에 지령되어 뒤의 G03에 의해 무효가 된다.