[컴퓨터응용선반기능사 필기] 12년 4회차 기출문제 정답·해설 페이지

탄소강 중에 함유된 수소(H)는 강 내부에 미세한 균열을 만들어 백점(flake)이나 헤어크랙의 원인이 되는 대표적 유해 원소다.
황(S)은 적열취성, 인(P)은 상온취성의 원인이 되고, 구리(Cu)는 열간가공성을 저해하는 등 각각 다른 문제를 일으키는 원소다.

문쯔메탈(muntz metal)은 구리에 아연을 약 40% 배합한 6:4 황동으로, 판재·봉재 등 구조용으로 쓰이며 베어링용 합금으로는 사용되지 않는다.
캘밋(kelmet), 연청동, 알루미늄청동은 모두 구리를 기반으로 하되 내마모성을 높여 베어링(미끄럼베어링) 재료로 널리 쓰이는 합금이다.

초경합금은 고온경도와 내마멸성이 매우 우수해 고속·고온 절삭에서도 성능이 잘 유지되는 절삭공구 재료다.
내마모성·압축강도가 낮거나 고온에서 변형이 크고 경도가 크게 저하된다는 설명은 초경합금의 특성과 반대되는 내용이다.

비중 2.7의 은백색 경금속이며 전기전도율이 구리의 약 60% 이상인 금속은 알루미늄(Al)이다.
마그네슘·바나듐·안티몬은 비중이나 전기전도 특성이 알루미늄과 달라 이 설명에 해당하지 않는다.

주철은 메짐(취성)이 커서 상온에서 소성 변형이 거의 되지 않으며, 무리하게 변형시키려 하면 쉽게 깨진다.
강에 비해 인장강도와 연신율이 작고 충격에 약한 반면, 절삭가공이 쉽고 주조성이 우수한 것은 주철의 올바른 특징이다.

WC를 주성분으로 하고 TiC 등 고융점 경질탄화물 분말에 Co·Ni 등 인성이 우수한 금속분말을 결합재로 소결 성형한 절삭공구는 소결초경합금이다.
세라믹은 산화물 계열, 서멧은 TiC를 주체로 한 별도 계열, 주조경질합금은 소결이 아닌 주조로 만든 합금으로 제조 방식과 조성이 다르다.

특수강은 기계적 성질·내마멸성·내식성을 향상시키기 위해 합금원소를 첨가해 만들며, 취성을 증가시키는 것은 목적이 아니라 오히려 피해야 할 결과다.
기계적 성질 향상, 내마멸성 증대, 내식성 증대는 모두 특수강을 제조하는 올바른 목적이다.

훅 나사부의 골지름을 $d_1\approx0.8d$ 로 보면 나사부 단면적이 $\dfrac{\pi d_1^{2}}{4}\approx\dfrac{d^{2}}{2}$ 이 되므로, 바깥지름은 $d=\sqrt{\dfrac{2W}{\sigma_a}}$ 로 구한다.
$d=\sqrt{\dfrac{2\times50000\,\mathrm{N}}{50\,\mathrm{N/mm^2}}}=\sqrt{2000}\approx44.7\,\mathrm{mm}$
따라서 훅 나사부의 바깥지름은 약 45mm이다.

전위기어는 잇수가 적은 소형 기어에서 발생하기 쉬운 언더컷(undercut)을 방지할 목적으로 표준기어의 절삭 위치를 전위시켜 만든 기어다.
베어링 압력 증대나 속도비 확대, 전동 효율 향상은 전위기어를 쓰는 주된 목적이 아니다.

볼트의 전단응력은 전단하중을 전단면적으로 나눈 값, 즉 $\tau = \dfrac{W}{A}$이다.
발문에서 전단면적을 이미 A(mm²)로 주었으므로 지름 식(π/4·d²)으로 다시 바꿀 필요가 없다. 단위도 $\dfrac{\text{N}}{\text{mm}^2}$로 맞는다.
분자·분모가 뒤집힌 $\dfrac{A}{W}$: 응력의 정의(힘/면적)와 반대다.
$\dfrac{W}{\pi A^2/4}$: 면적 A를 지름처럼 다시 원 면적 식에 넣은 것이라 틀리다.
$\dfrac{\pi A^2/4}{W}$: 면적 식을 잘못 쓴 데다 분자·분모까지 뒤집혀 있다.

홈붙이 육각너트는 윗면 둘레에 분할핀을 꽂기 위한 홈이 파여 있으며, 그 개수는 6개가 일반적이다.
이 홈에 분할핀을 끼워 너트가 풀리지 않도록 고정하는 풀림 방지용 너트다.

표준 평기어의 중심거리는 $C=\dfrac{m(Z_1+Z_2)}{2}$ 로 구한다.
$C=\dfrac{3\times(30+90)}{2}=\dfrac{3\times120}{2}=180\,\mathrm{mm}$
모듈 3, 잇수 30과 90인 한 쌍의 기어이므로 중심거리는 180mm가 된다.

지름 5㎜ 이하의 가늘고 긴 바늘 모양 롤러를 사용하는 베어링은 니들 롤러 베어링이다.
롤러가 가늘어 베어링의 바깥지름과 단면 높이를 작게 만들 수 있으므로, 설치 공간이 좁은 곳에서도 비교적 큰 하중을 지지할 수 있다.

블록 브레이크는 회전하는 브레이크 드럼의 바깥 둘레를 브레이크 블록으로 눌러 마찰력으로 제동하는 방식이다.
밴드 브레이크는 띠로 드럼을 감아 조이는 방식, 원판·원추 브레이크는 각각 원판이나 원뿔면을 이용해 제동하는 방식으로 구조가 다르다.

스플라인은 보스와 축 둘레에 여러 개의 같은 모양 키(이)를 깎아 붙인 형태로, 키가 여러 개이므로 큰 동력을 전달할 수 있고 내구력이 크며 축과 보스의 중심을 정확히 맞출 수 있다.
반달키·새들키·원뿔키는 하나의 키(또는 마찰)만으로 고정하는 단순한 체결 방식이어서 스플라인만큼 큰 동력 전달이나 정확한 중심맞춤에는 적합하지 않다.

미터나사의 호칭 지름은 수나사의 바깥지름으로 표시한다.
가공과 측정이 쉬운 바깥지름을 기준 치수로 삼으며, 유효지름이나 골지름은 나사산의 형상에 따라 계산되는 값일 뿐 호칭 표기에는 쓰이지 않는다.

가상선은 도면에서 가동 부분의 이동 중 특정 위치나 이동 한계를 표시할 때 사용하는 선이다.
가는 2점쇄선으로 그리며, 인접 부분을 참고로 나타내거나 공구·지그의 위치를 가상으로 나타낼 때도 쓰인다.
해칭선은 단면의 절단면을 표시하는 선이다.
기준선과 중심선은 각각 위치나 대칭의 기준을 나타낼 뿐 이동 한계와는 관계가 없다.

기준치수가 같은 구멍 $\mathrm{H7}$에 대해 축의 공차기호가 $f,\,js,\,m,\,p$ 순으로 갈수록 축의 치수가 커지고 죔새도 커진다.
$\mathrm{H7/p6}$은 네 조합 중 축의 치수가 가장 크게 설정되어 있어 구멍에 끼울 때 간섭량(죔새)이 가장 크다.
$\mathrm{H7/f6}$은 축이 구멍보다 작아 헐거운 끼워맞춤이 된다.
$\mathrm{H7/js6}$은 공차역이 기준선 부근에 대칭으로 놓여 중간 끼워맞춤에 가깝다.
$\mathrm{H7/m6}$도 죔새가 생길 수 있지만 $\mathrm{p6}$보다는 작다.

도면에 기입하는 치수는 척도와 무관하게 실제 치수를 기입하는 것이 제도의 원칙이다.
척도 $1:2$로 축소하여 그렸더라도 도면상의 치수 숫자는 도형 크기가 아니라 실제 길이인 $90\,\mathrm{mm}$를 그대로 기입한다.

기하공차는 크게 모양공차·자세공차·위치공차·흔들림공차로 나뉜다.
동그라미 기호는 진원도를 나타내며, 데이텀 없이 단독 형체의 모양만을 규제하는 모양공차에 속한다.
각도 기호는 경사도를 나타내는 자세공차이다.
직각 표시 기호는 직각도를 나타내는 자세공차이다.
두 평행선 기호는 평행도를 나타내는 자세공차이다.

그림과 같은 투상도는 국부 투상도이다.
그림은 원통형 부품의 단면도 오른쪽 벽에 뚫린 긴 구멍(장공)을, 그 부분의 모양만 옆에 떼어 양 끝이 둥근 긴 구멍 모양으로 그리고 중심선으로 본 그림과 연결해 두었다. 이처럼 물체의 구멍·홈 등 한 부분의 모양만 도시하면 충분할 때 쓰는 것이 국부 투상도이다.
보조 투상도: 경사면의 실제 모양을 그 면에 나란한 투상면에 그린 것이다.
부분 투상도: 물체의 일부만 그리되 생략 경계를 파단선으로 나타내는 투상도다.
회전 투상도: 경사진 부분을 회전시켜 실제 길이로 나타낸 것이다.

면의 지시기호에서 가공방법을 나타내는 문자 기호 중 B는 보링머신 가공을 의미한다.
브로칭 가공, 리머 가공, 블라스팅 가공은 각각 다른 문자 기호로 별도 표기된다.

평면도는 가운데 가로 실선이 전체 길이로 이어지고, 앞뒤 변에서 오른쪽 끝 중앙으로 모이는 두 빗선만 있는(세로선 없는) 직사각형이다.
정면도는 직사각형의 오른쪽 위가 비스듬히 잘려 오른쪽 끝에서 중간 높이로 내려오고, 중간 높이에 파선이 전체 길이로 있다. 우측면도는 양쪽 위 꼭짓점에서 중간 높이 중앙으로 내려오는 V자와 중간 높이 가로 실선이 있다.
따라서 물체는 윗면 전체에 V홈이 길이 방향으로 파여 있고(홈 바닥 = 정면도의 파선), 오른쪽 부분이 경사면으로 잘려 오른쪽 끝에서 홈 바닥 높이까지 낮아진 형상이다. 이 경사면이 V홈의 두 빗면과 만나는 교선은 경사가 시작되는 앞뒤 꼭짓점에서 출발해 오른쪽 끝 중앙(홈 바닥 높이)에서 만나므로, 위에서 보면 홈 바닥선인 가운데 실선과 두 빗선이 된다. 윗면에는 평평한 부분이 없으므로 경사가 시작되는 위치에 폭 방향 모서리가 생기지 않는다.
빗선 시작 위치에 세로 실선이 있는 두 보기: 경사가 시작되는 곳은 앞뒤 꼭짓점뿐이라 폭 방향 모서리가 없으므로 세로선이 생기지 않는다.
빗선이 오른쪽 두 모서리에서 안쪽 한 점으로 모이는 보기: 교선의 방향이 반대로 그려져 오른쪽 끝 중앙에서 만나는 형상과 맞지 않는다.

틀린 해석은 C를 틈새 기호로 본 것이다. 그림의 호칭 7206 C DB에서 C는 앵귤러 볼 베어링의 접촉각 기호이다.
72: 형식 번호 7(단열 앵귤러 볼 베어링)과 치수 계열 2 — 옳다.
06: 안지름 번호 04 이상은 ×5이므로 $6 \times 5 = 30\,\text{mm}$ — 옳다.
DB: 두 개를 뒷면끼리 맞댄 조합(뒷면 조합) 보조 기호 — 옳다.
틈새 기호는 C1·C2·C3처럼 숫자가 붙어 보조 기호 자리에 쓰며, 안지름 번호 바로 뒤의 C 하나는 접촉각을 뜻한다.

품번 ③은 육각 구멍붙이 볼트이다.
그림에서 ③은 베어링 캡(품번 ②) 위에서 몸체를 관통해 아래 몸체(품번 ①)에 나사 박힌 체결 볼트다. 머리가 옆면이 곧은 원통형이고, 머리 윗면 중앙에 공구(육각 렌치)를 꽂는 오목한 구멍이 표시되어 있다.
육각 볼트: 머리가 육각이라 옆에서 보면 모따기 호가 있는 면들로 그려지며, 윗면에 구멍이 없다.
둥근머리 나사·둥근머리 작은 나사: 머리 윗면이 둥글게 볼록하게 그려지고 드라이버 홈을 쓴다.

선반가공의 절삭저항은 주분력(접선 방향), 배분력(반경 방향), 이송분력(축 방향)의 세 분력으로 나뉜다.
이 중 주분력이 가장 크며, 배분력과 이송분력은 이보다 작은 값을 가진다.

하향절삭은 커터의 회전 방향과 공작물의 이송 방향이 같아 절삭날과 가공면 사이의 마찰이 적다.
그 결과 날의 마멸이 적고 공구 수명이 길다는 것이 상향절삭에 대한 하향절삭의 대표적인 장점이다.
이송기구의 백래시가 자연히 제거되는 것은 오히려 상향절삭의 특성이며, 하향절삭은 별도의 백래시 제거 장치가 필요하다.
하향절삭은 절삭 시작 순간 칩이 가장 두껍게 물려 충격이 크므로, 기계에 무리를 주지 않는다는 것은 상향절삭 쪽의 특성이다.

절삭공구의 수명에 영향을 미치는 요소는 절삭속도, 가공재료(피삭재)의 성질, 절삭유제 사용 여부 등이다.
반면 재료(가공물)의 무게 자체는 공구와 칩 사이의 마찰이나 절삭열과 직접적인 관계가 없어 공구 수명에 미치는 영향이 가장 적다.

액체 호닝은 연마제를 가공액과 혼합한 뒤 압축공기로 노즐을 통해 가공물 표면에 고속으로 분사하여 표면을 다듬는 가공법이다.
래핑은 랩제를 이용해 공작물과 랩 공구를 상대운동시켜 다듬는 가공법이다.
슈퍼 피니싱은 미세한 입도의 숫돌을 낮은 압력으로 진동시키며 표면을 다듬는 가공법이다.
버니싱은 매끄러운 공구로 표면을 눌러 소성변형시켜 다듬는 가공법이다.

연동척은 3개의 조가 스크롤에 의해 방사형으로 동시에 같은 거리만큼 움직이는 척이다.
이 때문에 원형, 정삼각형, 정육각형처럼 대칭인 단면을 가진 공작물을 신속하게 중심에 맞춰 고정하는 데 편리하다.
단동척은 4개의 조가 각각 독립적으로 움직여 불규칙한 형상을 고정하는 데 적합하다.
마그네틱척은 자력으로 얇은 자성 재료를 고정하는 데 쓰인다.
콜릿척은 가늘고 정밀한 지름의 공작물을 물리는 데 주로 쓰인다.

측정기를 선택할 때는 측정하려는 제품의 공차, 측정 범위, 측정 수량(생산량) 등 측정 대상과 목적에 맞는 조건을 고려한다.
측정기를 만든 제작 회사가 어디인지는 측정기의 정밀도나 적합성과 직접적인 관련이 없으므로 선택 기준으로 보기 어렵다.

조정 리머는 날을 자유롭게 교환하거나 지름을 조정할 수 있는 구조여서 마모된 날을 다시 세팅해 쓸 수 있다.
이 때문에 다양한 구멍 지름에 대응해야 하는 수리공장에서 널리 사용된다.
솔리드 리머는 날과 자루가 일체형이라 지름 조정이 불가능하다.
셸 리머는 자루 없이 몸체만 있는 대형 리머로 별도의 아버에 끼워 사용한다.

밀링의 분할가공법은 크게 직접 분할법, 단식 분할법, 차동 분할법의 세 가지로 나뉜다.
이 셋에 '간접 분할법'이라는 명칭은 포함되지 않으므로 분할가공법의 한 종류로 볼 수 없다.

밀링머신은 평면 가공은 물론 다양한 커터와 부속장치를 활용해 불규칙하고 복잡한 곡면, 드릴의 홈, 기어의 치형 등 폭넓은 형상을 가공할 수 있는 만능 공작기계이다.
선반은 주로 원통형 공작물의 회전 절삭에 특화된 기계이다.
플레이너는 대형 평면 가공에, 호빙머신은 기어의 치형 절삭 전용에 각각 특화되어 있다.

절삭유제는 절삭열을 낮추고 공구의 경도 저하를 막으며 가공 표면을 매끄럽게 하는 등의 역할을 한다.
여기에 더해 가공면에 방청(녹 방지) 작용을 하는 것이 목적이므로, 녹이 쉽게 발생되도록 한다는 설명은 절삭유제의 실제 목적과 반대되는 틀린 내용이다.

전단형 칩은 연성 재료를 저속으로 절삭하면서 절삭 깊이가 클 때 생긴다. 전단면에서 미끄러짐이 주기적으로 일어나 칩 두께가 수시로 변하므로 진동이 생기기 쉽고 표면 거칠기가 나빠진다. 유동형 칩은 연성 재료를 고속·작은 절삭 깊이로 절삭할 때 생기며 가공면이 가장 양호하다.

가공시간 $T=\dfrac{L}{fN}$ 공식에 가공길이 $L=562.5\,\mathrm{mm}$, 이송속도 $f=0.3\,\mathrm{mm/rev}$, 회전수 $N=1500\,\mathrm{rpm}$을 대입한다.
$T=\dfrac{562.5}{0.3\times1500}=\dfrac{562.5}{450}=1.25\,\mathrm{min}$
$1.25\,\mathrm{min}$은 1분 15초에 해당하므로 이 값이 가공에 소요되는 시간이다.

고속 가공기의 주축은 회전 시 발열과 원심력을 억제할 수 있는 베어링이 필요해 마그네틱 베어링, 에어 베어링, 세라믹 볼 베어링(하이브리드 베어링) 등이 주로 사용된다.
니들 롤러 베어링은 좁은 공간에서 큰 하중을 지지하는 데는 유리하지만 고속 회전 시 마찰열과 소음이 커서 고속 주축용으로는 적합하지 않다.

선반의 기본 구조는 크게 주축대, 심압대, 베드, 왕복대(이송장치)의 네 부분으로 구분한다.
공구대는 왕복대에 설치되어 바이트를 고정하는 부속 부분으로, 독립된 4대 구성요소에는 포함되지 않는다.

사인바는 두 개의 롤러 사이 거리와 게이지 블록의 높이차를 이용해 삼각함수(사인)로 각도를 구하는 각도 측정기구이다.
게이지 블록과 하이트 게이지는 주로 길이나 높이를 측정하는 데 사용된다.
공기 마이크로미터는 미세한 지름이나 틈새 치수를 공기압 변화로 측정하는 기구이다.

테이블 이송속도 $F=f_z\times z\times n$ 공식에 날당 이송량 $f_z=0.15\,\mathrm{mm}$, 날수 $z=12$, 회전수 $n=600\,\mathrm{rpm}$을 대입한다.
$F=0.15\times12\times600=1080\,\mathrm{mm/min}$
따라서 테이블 이송속도는 $1080\,\mathrm{mm/min}$이다.

센터리스 연삭기는 센터나 척으로 공작물을 고정하지 않고, 조정숫돌과 지지대(블레이드)만으로 공작물을 받쳐 회전시키며 연삭하는 것이 핵심 특징이다.
가공물 고정에 센터, 척, 자석척 등을 이용한다는 설명은 센터리스 연삭의 원리와 반대되는 틀린 내용이다.
가늘고 긴 공작물을 연속적으로 가공하는 데 적합하다는 나머지 설명은 센터리스 연삭의 실제 특징과 일치한다.

CNC 선반에서 Z축은 주축(스핀들) 방향과 평행한 축으로 설정하는 것이 원칙이다.
주축 방향과 직각인 축을 Z축으로 설정한다는 설명은 Z축 정의와 반대되는 틀린 내용이다.
좌표계 설정 명령으로 $\mathrm{G50}$을 사용하고 X, Z의 직교좌표계를 쓰며, 좌표계가 도면·일감의 기준점을 나타낸다는 나머지 설명은 올바르다.

절대지령 방식은 미리 정해진 프로그램 원점을 기준으로 모든 좌표값을 입력하는 방식이다.
이와 달리 증분지령 방식은 직전 위치를 기준으로 이동량을 입력하는 방식이라는 점에서 구분된다.

하드 디스크는 CAD/CAM 시스템에서 데이터를 저장하는 기억장치에 해당한다.
디지타이저는 도면을 입력하는 입력장치, 플로터와 키보드는 각각 출력장치와 입력장치로 기억장치와는 역할이 다르다.

고정사이클은 드릴 가공, 탭 가공, 보링 가공처럼 정해진 패턴으로 반복되는 단순 구멍 가공 동작을 하나의 명령으로 처리하기 위한 기능이다.
불규칙한 곡면을 다루는 3D 형상 가공은 다축 연속 경로 제어가 필요해 고정사이클로 처리하기에는 적절하지 않다.

그림의 경로에는 G41 G01 X_ Y_ D12 ;(공구경 좌측 보정)을 지령한다.
그림에서 커터는 가공면 위쪽에 있고 화살표 방향(오른쪽)으로 이송한다. 진행 방향을 바라볼 때 공구가 프로그램 경로(공작물 윤곽)의 왼쪽에 놓이므로 좌측 보정 G41이다.
G40: 공구경 보정 취소라 보정을 걸 수 없다.
G42: 공구가 진행 방향 오른쪽에 있을 때의 우측 보정이다.
G43: 공구 길이 보정(+)으로 공구경 보정이 아니다.

CNC선반의 원호보간($\mathrm{G02}$/$\mathrm{G03}$) 한 블록으로 가공할 수 있는 원호가공의 범위는 $\theta\leq180^\circ$이다.
180도를 넘는 원호는 한 블록으로 지령할 수 없어 여러 블록으로 나누어 프로그램해야 한다.

나사가공에서 이송속도 $F$는 회전수와 나사의 피치를 곱해 구한다.
$F=N\times p=200\,\mathrm{rpm}\times2\,\mathrm{mm}=400\,\mathrm{mm/min}$
따라서 지령해야 할 이송속도는 $400\,\mathrm{mm/min}$이다.

㉠~㉣ 경로는 단일형 외경 절삭 사이클 G90 X20. Z-28. F0.25 ;로 지령한다.
그림에서 원점은 오른쪽 끝면 중심이고, 공구가 ㉠ 급속으로 ⌀20까지 내려가 ㉡ 왼쪽으로 길이 28만큼 절삭한 뒤 ㉢ 올라오고 ㉣ 시작점으로 돌아온다. 이 한 사이클을 한 블록으로 지령하는 것이 G90이고, 끝점은 X20.(지름), Z-28.(원점 왼쪽이라 음수)이다.
G92: 나사 절삭 사이클이다.
G94: 단면 절삭 사이클이며 Z28.은 부호도 틀리다.
G72: 단면 황삭 복합 반복 사이클이다.

CNC 공작기계의 안전 운전을 위한 일상 점검은 동작부의 이물질 유무, 공구대의 정상 작동, 이상 소음 발생 여부처럼 운전 전후 육안·청각으로 확인 가능한 사항을 중심으로 이루어진다.
볼스크루의 정밀도 점검은 정밀 계측이 필요한 정비·검사 항목으로, 매 운전마다 확인하는 일상 안전점검과는 성격이 달라 가장 거리가 멀다.

지름 40mm에서의 주축 회전수는 계산값이 최고회전수를 넘으므로 1800rpm으로 제한된다.
프로그램은 G50 S1800(주축 최고회전수 1800rpm 제한)과 G96 S280(절삭속도 280m/min 일정 제어)이다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times280}{\pi\times40}\approx2228\,\text{rpm}$
계산값 2228rpm이 G50의 제한값 1800rpm보다 크므로 실제 회전수는 1800rpm이다.
2229rpm: G50 제한을 적용하지 않은 계산값이다.
280rpm: G96의 S값(절삭속도 m/min)을 회전수로 잘못 읽은 값이다.

CNC 선반에서 나사절삭 시 매 회전마다 나사산의 시작점을 일치시켜 리드가 어긋나지 않도록 기준 신호를 주는 장치는 위치 검출기이다.
나사절삭 사이클은 주축의 회전 위치와 공구 이송량을 동기화해야 하므로, 주축에 설치되어 회전 기준점을 매번 알려주는 장치가 필요하며 이 역할을 하는 것이 위치 검출기다.
엔코더는 회전량·속도를 검출하는 일반적인 소자를 가리키는 명칭으로, 나사절삭 시작점 일치 기능을 특정하지 않는다.
리졸버는 서보 모터의 위치 피드백에 쓰이는 소자로, 나사절삭 동기화 전용 장치는 아니다.
볼 스크루는 이송축을 구동하는 기계요소로, 회전 기준 신호 발생과는 무관하다.

M 기능(보조기능)은 주축의 정지·기동, 절삭유의 공급·차단 등 기계 각 부의 ON/OFF 동작을 제어하는 데 주로 사용된다.
G 기능은 이동·보간 등의 준비기능, S 기능은 주축 회전수, T 기능은 공구 선택을 담당한다는 점에서 M 기능과 역할이 구분된다.

컴퓨터통합생산(CIMS)은 다품종 소량생산과 짧아진 제품 수명주기에 신속히 대응하기 위한 생산 방식이다.
Life cycle time이 긴 경우에 유리하다는 설명은 실제와 반대되는 틀린 내용이며, 제품 수명주기가 짧고 변화가 빈번한 경우에 CIMS의 효과가 더 크다.
품질 균일성 향상, 재고 절감, 생산·경영관리 효율화를 통한 비용 절감은 CIMS의 실제 특징에 해당한다.

휴지기능($\mathrm{G04}$, 드웰)의 시간을 설정하는 어드레스는 $\mathrm{P}$, $\mathrm{U}$, $\mathrm{X}$이다.
$\mathrm{P}$는 소수점 없이 밀리초 단위, $\mathrm{X}$와 $\mathrm{U}$는 소수점을 포함한 초 단위로 정지 시간을 지정한다.

프로그램 오류는 실제 가공에 들어가기 전, 수동 검사·모의 가공(프로그램 조작기 이용)·드라이 런 기능 등으로 미리 확인하는 것이 원칙이다.
자동 가공 기능으로 실제 절삭을 진행하며 오류를 찾는 방법은 충돌·과다절삭 등 사고로 이어질 위험이 커서 프로그램 검사 방법으로 적절하지 않다.

산업재해 예방의 우선순위는 위험 상태 자체를 제거하는 근본적 대책을 최우선으로 하고, 그다음이 위험의 감소, 마지막이 위험에 적응하거나 보호구를 착용하는 순서로 이어진다.
따라서 네 가지 방안 중 위험 상태의 제거가 가장 바람직한 예방 방법이다.

[ ] 안에는 나사 절삭 사이클인 G92가 들어간다.
도면의 나사부는 M40x1.5(바깥지름 40mm, 피치 1.5mm)이고, 블록은 [ ] X39,3 Z-20, F1,5; 로 되어 있다. F1.5가 나사 피치(1줄 나사의 리드)와 같으므로 나사를 깎는 블록이다.
G90: 내·외경 직선 절삭 사이클이다.
G94: 단면 절삭 사이클이다.
G50: 좌표계 설정·주축 최고회전수 제한이다.

인서트 규격 DNMG120408에서 날 끝 반지름은 0.8mm이다.
ISO 선삭 인서트 표기에서 마지막 두 자리 숫자가 노즈 반지름을 0.1mm 단위로 나타낸다. 끝자리 08은 0.8mm이다.
앞쪽 12는 절삭날 길이, 04는 두께를 나타내는 자리이므로 노즈 반지름과 관계없다.