[설비보전기사 필기] 2025년 1회 기출복원 모의고사 기출문제 정답·해설 페이지

사각형 안의 화살표가 관로 위에 놓여 평소 열려 있고, 파일럿 파선을 출구(2차측)에서 따와 스프링 반대편으로 되돌리고 있으므로 감압 밸브다.
감압 밸브는 2차측 압력을 파일럿으로 받아, 설정값보다 높아지면 통로를 조여 출구 압력을 일정하게 낮춰 유지한다. 스프링에 그려진 사선 화살표는 설정 압력을 조절할 수 있다는 표시다.
릴리프 밸브·시퀀스 밸브·무부하 밸브는 모두 평소 닫혀 있다가 입구(1차측) 압력이 설정값에 이르면 열리는 형식이라, 화살표가 관로에서 비켜 그려지고 파일럿을 입구쪽에서 따오는 기호가 된다.

전자 유량계는 도전성 유체가 자계를 가로질러 흐를 때 패러데이 전자기 유도 법칙에 따라 발생하는 기전력을 이용해 유속(유량)을 측정한다.
와류식·초음파식·정전용량식 유량계는 각각 소용돌이 발생, 초음파 전달시간, 정전용량 변화를 이용하는 방식이라 자계 속 기전력 발생 원리와는 다르다.

원 안의 삼각형이 중심을 향하면 모터이고 삼각형이 흰색(속이 빈 형태)이면 공기압이므로, 그림의 기호는 공기압 모터다.
유압·공기압 기호에서 유체를 받아 축을 돌리는 것이 모터, 축을 돌려 유체를 밀어내는 것이 펌프다. 그래서 삼각형이 바깥(출구 쪽)을 향하면 펌프, 안쪽을 향하면 모터로 구분한다.
그림처럼 삼각형이 위아래로 두 개 그려진 것은 정회전·역회전이 모두 가능한 양방향형이라는 표시이고, 축 옆의 화살표도 회전 방향이 양쪽임을 나타낸다.
유압 펌프라면 삼각형이 검게 칠해져 있고(유압) 방향도 바깥을 향해야 한다.
유압 전도장치는 펌프와 모터를 한 기호 안에 묶어 그리므로 원이 하나뿐인 이 기호와 다르다.
요동형 액추에이터는 회전각이 제한된 왕복 회전이어서 곡선 양방향 화살표로 따로 구분해 표시한다.

보일-샤를 법칙을 절대온도로 적용하면 압축 후 압력은 약 0.72 MPa이다.
$\dfrac{P_1V_1}{T_1}=\dfrac{P_2V_2}{T_2}$
$P_2=0.2\times\dfrac{3}{1}\times\dfrac{360}{300}=0.72\ \mathrm{MPa}$
온도를 섭씨 그대로 넣으면 1.93 MPa, 온도 변화를 빼면 0.60 MPa가 된다. 계산에는 반드시 절대온도(K)를 쓴다.

실린더 설치 시 요동(흔들림)이 허용되는 방식은 트러니언형이다.
트러니언형은 실린더 몸체 측면에 회전축(트러니언)을 두어 부하 방향 변화에 따라 실린더가 요동할 수 있도록 지지하는 방식이며, 풋형·플랜지형·나사형은 실린더를 고정 지지하는 방식으로 요동을 허용하지 않는다.

두 입구 모두에 압축공기가 작용해야만 출구로 공기가 나오는 밸브는 2압 밸브(AND 밸브)이다.
이는 논리 AND 조건으로 동작하여 두 신호가 동시에 있어야 출력이 나오므로 안전확인 회로 등에 사용된다. 반대로 OR 밸브(셔틀 밸브)는 두 입구 중 하나만 작용해도 출구로 공기가 나오는 논리 OR 방식이다.

폐회로(피드백) 제어는 출력(실제 값)을 검출해 목표로 하는 기준 값과 비교하는 기능을 갖추고, 그 차이(편차)를 이용해 제어량을 수정하는 방식이다.
피드백 경로가 없는 것은 개회로(open loop) 제어의 특징이며, 폐회로 제어는 외란이 클 때에도 스스로 오차를 줄여나갈 수 있다는 점이 장점이다.

유압 발생장치의 기름 탱크 용량은 펌프 토출량의 3배 이상으로 설계하는 것이 일반적인 기준이다. 이는 탱크 내에서 기름이 충분한 체류 시간을 가져 열 발산, 기포 제거, 불순물 침전 등이 효과적으로 이루어지도록 하기 위한 것이다. 펌프 토출량과 같거나 스트레이너·공기 청정기 용량에 기준을 두는 것은 유압 시스템의 안정성을 보장할 수 없다.

압축공기 저장탱크(공기탱크)의 구성요소로 보기 어려운 것은 유량계이다.
저장탱크에는 응축수를 배출하는 배수기, 내부 압력을 표시하는 압력계, 과압을 방출하는 압력 안전밸브가 기본적으로 부착되지만, 유량을 측정하는 유량계는 탱크 자체의 필수 구성요소가 아니라 배관 계통에 별도로 설치되는 계측기이다.

케이스 내 공극에 유체를 채워 넣고 내보내는 동작을 반복하며 회전자의 회전 횟수로 유량을 재는 방식은 용적식 유량계이다.
일정 부피(용적)를 단위로 유체를 계량해 그 반복 횟수를 적산하는 원리이므로, 압력차나 전자기 유도, 통과 단면적을 이용하는 차압식·전자식·면적식과는 측정 원리가 다르다.

냉각수가 없는 소형 압축기 현장에는 공랭식 후부 냉각기가 맞고, 그 대신 교환 열량은 수랭식보다 작다.
공랭식은 팬과 방열 핀으로 열을 버리므로 단수나 동결 사고가 없고 유지비가 적다. 물이 공기에 비해 열을 옮기는 능력이 커서 대용량 압축기에는 주로 수랭식을 쓴다.
수랭식 유지 관리 — 냉각수 배관·수질 관리와 단수 대비가 필요해 오히려 손이 더 간다.
공랭식 대용량 — 교환 열량이 작아 대용량에는 수랭식을 주로 쓴다.
출구 온도 일정 — 수랭식 출구 온도는 냉각수 온도와 유량에 따라 달라진다.

회로는 두 개의 정상상태 열림(Normally Open) 방향전환밸브가 직렬로 연결되고 스프링에 의해 복귀되는 구조로, A와 B 어느 한쪽이라도 눌리면 배기 통로가 열려 출력 Y가 차단되고, A와 B 모두 눌리지 않아야만 출력 Y가 나오는 형태이다. 이는 두 입력이 모두 0일 때만 출력이 1이 되는 논리, 즉 NOR 동작과 동일하다.

면적식 유량계의 특징으로 틀린 것은 기체 유량을 측정할 수 없다는 설명이다.
면적식 유량계(로터미터)는 테이퍼관 안에서 플로트가 유량에 비례해 오르내리는 원리를 이용하므로 액체뿐 아니라 기체 유량도 측정할 수 있다.
압력 손실이 작고 부식성 액체도 측정 가능하지만, 액체 속 기포가 오차를 유발하므로 기포를 제거해야 한다는 점은 맞는 설명이다.

유압은 작동유가 거의 압축되지 않아 위치제어성은 우수하지만, 작동유의 점성 저항과 펌프 토출량의 제약 때문에 이송 속도는 공기압보다 느린 편이며, 이송 속도도 매우 빠르다는 설명은 옳지 않다.
공기압은 인화·폭발 위험이 없고 공기탱크에 에너지를 저장할 수 있으며, 유압도 가스나 스프링을 이용한 축압기로 소량의 에너지를 저장할 수 있다는 설명은 모두 맞다.

서보 레디(SVRDY)는 구동 준비가 되었음을 알리는 on/off 상태 신호이므로, 속도 명령으로 설명한 것이 틀렸다.
서보 레디는 서보 드라이버가 정상 기동되었음을 알린다. 최대 ±10V 의 아날로그 속도 지령은 서보 레디와 별개의 속도 명령 신호이다.
포인트 투 포인트(PTP) — 경로를 제어하지 않고 출발점과 목표점의 위치만 지정하는 방식으로 옳은 설명이다.
MDI — 위치 데이터를 키 조작으로 직접 입력하는 방식으로 옳은 설명이다.

곧고 긴 배관에서 유동에 의한 압력손실 수두를 구하는 대표적인 식은 달시-바이스바하식이다.
관마찰계수와 관 길이·직경, 유속을 이용해 마찰손실수두를 계산하며, 연속방정식은 유량 보존을, 프란틀식·블라시우스식은 마찰계수 자체를 구하는 보조식이라는 점에서 다르다.

자동화 보수관리는 고장을 신속히 수리하고 시스템을 항상 양호한 상태로 유지해 생산성을 높이는 것이 목적이며, 이를 통해 기계의 사용 연수는 오히려 늘어나야 하므로 사용 연수가 감소한다는 설명은 목적이 될 수 없다.

미리 정해진 순서나 논리에 따라 제어의 각 단계를 순차적으로 진행하는 제어 방식을 시퀀스 제어라 한다.

일반적으로 압력계(게이지)가 가리키는 값은 대기압을 기준(0)으로 삼아 그보다 높거나 낮은 정도를 나타내는 게이지 압력이다.
절대압력은 완전진공을 0으로 삼는 값으로, 게이지압력에 대기압을 더해야 얻어진다.

센서 신호를 전기 신호로 바꾸는 방법에 속하지 않는 것은 전류식 변환이다.
센서 신호의 변환 방식은 보통 직동식·변조식·펄스 신호식의 세 가지로 나눈다.
직동식 변환 — 열전대·압전 소자처럼 물리량 변화가 곧바로 전기 신호로 나타나는 방식이다.
변조식 변환 — 보조 전원을 걸어 두고 물리량에 따라 저항·용량 등이 바뀌면서 신호가 변조되는 방식이다.
펄스 신호식 변환 — 물리량을 펄스의 수나 주파수로 바꾸는 방식이다.

사용 전 용기와 사용 중인 용기는 명확히 구별하여 보관해야 하므로 섞어 둔 것이 위반이다.
용기 온도 — 기준은 섭씨 40도 이하이므로 35℃ 이하 유지는 적합하다.
마개 청소·밸브 개폐 — 마개의 유류와 먼지 제거, 밸브의 서서히 개폐는 모두 기준이 요구하는 사항이다.
이 밖에 운반할 때 캡을 씌우고, 용해아세틸렌 용기는 세워 두어야 한다.

일렉트로슬래그 용접은 두꺼운 강판의 수직 용접에 주로 사용되므로 보기 2번이 틀렸다. 이 공법은 판 두께 25mm 이상의 후판을 연속적으로 용접하는 데 적합하며, 박판용접에는 부적합하다. 나머지 특징들은 모두 정확하다: 슬래그 풀에서 전열 반응으로 가열되어 용접속도가 빠르고(1번), 아크가 용융슬래그 속에 잠겨 눈에 보이지 않으며(3번), 단순 수직 구조에만 적용 가능하여 복잡한 구조에는 어렵다(4번).

이 용접기는 역률 50%, 효율 80%이다.
아크 출력과 소비 전력, 전원 입력을 차례로 구한다.
$P_{a}=30\times160=4800\ \mathrm{W}$
$P_{c}=4800+1200=6000\ \mathrm{W}$
$P_{in}=75\times160=12000\ \mathrm{VA}$
효율은 아크 출력을 소비 전력으로 나눈 값이고, 역률은 소비 전력을 전원 입력으로 나눈 값이다.
$\eta=\dfrac{4800}{6000}=0.8,\quad \cos\theta=\dfrac{6000}{12000}=0.5$

목 두께 부족은 형상·크기가 기준에서 벗어난 치수상 결함이다.
치수상 결함에는 변형, 치수 불량, 형상 불량이 속한다.
언더컷, 슬래그 섞임, 용입 불량은 용접부의 연속성을 해치는 구조상 결함이다.

안전기가 얼었을 때는 온수 등으로 서서히 녹여야 하며, 가스토치와 같은 화기로 직접 녹이면 인화나 폭발의 위험이 있어 절대 해서는 안 된다.
수봉관에 규정 수위까지 물을 채우고 작업 전 수위를 점검하며, 한 개의 안전기에 한 개의 토치만 연결하는 것은 모두 올바른 취급 원칙이다.

산업안전보건법령상 보일러에 압력방출장치를 2개 이상 설치하는 경우, 1개는 최고사용압력 이하에서 작동하고 나머지 하나는 최고사용압력의 1.05배 이하에서 작동하도록 설치해야 한다.

용접은 열 수축에 의한 재질 변형과 잔류응력이 발생하며, 이음효율은 리벳 이음 등에 비해 높은 편이므로 변형이 없고 이음효율이 낮다는 설명은 옳지 않다.
공정이 단축되고 경제적인 것은 용접의 일반적 장점이다.
제품 성능·수명 향상과 이종 재료 접합이 가능한 것도 옳은 설명이다.
소음이 적어 실내 작업이 가능하고 복잡한 구조물 제작이 쉬운 것도 맞는 설명이다.

산업안전보건법령상 지시표지는 바탕을 파란색(청색)으로, 표시하는 그림은 흰색으로 나타낸다.
참고로 금지표지는 흰색 바탕에 빨간색 기본모형(원과 사선)과 검은색 그림, 경고표지는 대체로 노란색 바탕에 검은색 그림, 안내표지는 녹색 바탕에 흰색 그림 또는 흰색 바탕에 녹색 그림으로 구분된다.

침투탐상검사는 표면에 열린 결함(개구부를 가진 결함)만을 검출할 수 있는 비파괴 검사 방법이다. 침투액이 표면의 미세한 균열·포자·기공 등에 스며들었다가 현상액으로 드러내는 원리이므로, 결함이 반드시 표면에 개방되어 있어야 한다.
자분탐상검사는 자성재료의 표면과 표면 근처 결함을 자분으로 검출한다.
방사선투과검사는 내부 결함을 투과 영상으로 검출한다.
초음파탐상검사는 초음파 반사로 내부 결함을 검출할 수 있다.
따라서 이들은 표면 개구 결함에만 국한되지 않는다.

플라즈마 아크 용접은 아크의 방향성과 집중성이 좋아 한 층으로 능률적으로 용접할 수 있고, 용접부의 기계적 성질이 좋으며 변형도 적다.
다만 아크를 압축·집중시키는 특수 토치 구조 때문에 설비비가 많이 들고 무부하 전압도 높은 편이라, '설비비가 적게 들고 무부하 전압이 낮다'는 설명은 사실과 반대된다.

허용 사용률 공식은 $\text{허용 사용률} = \left(\dfrac{\text{정격 2차 전류}}{\text{실제 용접 전류}}\right)^2 \times \text{정격 사용률}$이다.
대입하면 $\left(\dfrac{400}{300}\right)^2 \times 60 = 1.778 \times 60 \approx 106.7$이므로 약 107%이다.

일렉트로 가스 아크 용접은 보호가스로 차폐하며 아크열로 용접하는 수직 자동 용접이다.
슬래그 저항열 — 슬래그의 저항열을 쓰는 것은 일렉트로 슬래그 용접이다.
방풍 불필요 — 가스 차폐 방식이라 바람에 보호가스가 흩어지므로 방풍이 필요하다.
작은 입열 — 한 번에 두껍게 녹이므로 입열이 커서 열영향부가 넓고 인성이 떨어지기 쉽다.
이 용접법은 후판의 수직 이음을 한 번에 끝낼 수 있어 조선·저장탱크 현장에 쓰인다.

피복제 계통이 철분 저수소계인 고장력강용 피복 아크 용접봉은 E5326이다.
KS D 7006 기호에서 E 다음 두 자리는 용착금속의 인장강도, 끝 두 자리는 피복제 계통을 나타내며 끝자리 26이 철분 저수소계다.
E5001 — 끝자리 01은 일미나이트계다.
E5003 — 끝자리 03은 라임티타니아계다.
E5316 — 끝자리 16은 철분이 없는 저수소계다.

사고에는 반드시 원인이 있고 원인끼리 연계되어 있다는 것은 원인연계(원인계기)의 원칙이다.
손실우연의 원칙 — 사고로 생기는 손실의 크기가 우연에 따른다는 원칙이며, 사고 원인이 우연이라는 뜻이 아니다.
예방가능·대책선정의 원칙 — 재해는 예방할 수 있다는 원칙과 원인에 맞는 대책을 골라 시행한다는 원칙이다.
원인을 규명해야 대책을 세울 수 있으므로 우연으로 종결하면 같은 사고가 되풀이된다.

용접으로 생긴 잔류응력을 제거하려면 적정 온도로 가열한 뒤 서서히 냉각하는 풀림(응력제거 풀림) 처리를 한다.
뜨임은 담금질재의 경도·인성 조정, 불림은 조직 표준화, 담금질은 경도 부여가 목적이므로 잔류응력 제거에는 적합하지 않다.

서브머지드 아크 용접은 와이어 전극을 지속적으로 공급하는 소모식 용접법이며, 용제(플럭스) 속에서 아크가 진행되므로 비드 외관이 균일하고 매끈하다.
따라서 비소모식이어서 비드가 거칠다는 설명은 이 용접법의 실제 특성과 반대되는 내용이다.
수직 자세 적용이 곤란한 것은 실제로 맞는 설명이다.
두꺼운 모재 용접에서 효율적인 것도 실제 특성이다.
용융속도·용착속도가 빠르고 용입이 깊은 것도 실제 특성이다.

전격을 방지하려면 무부하(개로) 전압이 낮은 용접기나 전격방지기를 사용해야 하므로, 무부하 전압이 높은 용접기를 쓰는 것은 대책이 될 수 없다.
작업 중단·완료 시 전원을 차단하고, 안전 홀더와 절연 보호구를 착용하며, 습기 찬 작업복·장갑을 피하는 것은 실제 전격 방지대책이다.

교류 아크용접기의 용접 전류 조정 방식을 구분하면, 가포화 리액터형은 철심의 포화도를 제어 권선의 직류로 조정하여 리액턴스를 변화시키는 방식이다. 이 방식은 기계적 가동부가 없어 조작이 간단하고 원격 제어가 용이하며, 가변 저항(리액턴스)의 변화로 용접 전류를 조정한다. 탭 전환형은 탭 선택으로만 조정 가능하고, 가동 코일형과 가동 철심형은 기계적 가동부가 있어 조작이 복잡하고 원격 제어가 어렵다.

용접 차광막은 작업자 개인이 착용하는 보호구가 아니라 주변 사람과 작업장을 보호하기 위해 설치하는 시설물이다.
용접 장갑, 용접 헬멧, 가죽 앞치마는 용접 작업자가 직접 착용하는 보호구다.

피복 아크 용접의 극성은 용접봉과 모재에 연결되는 전극의 극성에 따라 구분된다. 용접봉에 (−)극을, 모재에 (+)극을 연결하는 것을 정극성(straight polarity)이라 하므로 2번이 옳다. 1번은 박판 용접은 역극성을 주로 사용하므로 거짓이며, 3번은 정극성일 때 용접봉의 용융속도는 느리고 모재의 용입이 깊어지는 특성이므로 반대이고, 4번은 역극성일 때 용접봉의 용융속도가 빠르고 모재의 용입이 얕아지는 특성이므로 역시 거짓이다.

실(seal) 용접은 배관이나 용기 이음부의 누설을 막기 위한 밀봉 기법으로, 나사의 풀림을 방지하는 표준적인 방법으로는 분류되지 않는다.
록 너트는 본 너트 위에 얇은 너트를 추가로 조여 풀림을 막는 방법이다.
스프링 와셔·고무 와셔는 탄성력으로 나사면에 마찰저항을 더해 풀림을 방지한다.
홈붙이 너트와 분할핀 고정은 너트 홈에 핀을 꽂아 물리적으로 회전을 구속하는 방법이다.

분할 핀(코터 핀)의 호칭 길이는 두 다리 중 짧은 쪽 길이를 기준으로 표시하며, 긴 쪽 길이로 표시한다는 설명은 틀렸다.
테이퍼 핀은 지름이 작은 쪽을 호칭 지름으로 삼고, 평행 핀은 양 끝 라운드 부분을 뺀 길이로 표시하며, 분할 핀의 호칭 지름은 핀이 꽂히는 구멍의 지름으로 나타내는 것이 맞다.

임펠러 파손, 볼 베어링 손상, 캐비테이션 발생은 모두 유압펌프에서 진동·소음을 직접 일으키는 원인이다.
반면 그리스 과다 주입은 발열 등의 문제를 일으킬 수는 있어도, 펌프의 진동·소음 발생 원인으로 보기는 어렵다.

오스템퍼링은 재료 전체를 항온 변태시켜 베이나이트 조직을 얻는 열처리로, 표면만 경화시키는 처리가 아니다.
반면 침탄법·질화법은 표면에 탄소·질소를 침투시키고, 고주파 경화법은 표면만 급속 가열·냉각해 경화시키는 표면경화 처리에 해당한다.

O링은 사용 환경의 온도 변화에 두루 대응해야 하므로 사용 온도 범위가 넓을 것이 구비 조건이며, "온도 범위가 좁을 것"은 이와 반대되는 잘못된 설명이다.
내노화성과 내마모성이 좋고 상대 금속을 부식시키지 않아야 한다는 조건은 O링에 요구되는 정상적인 구비 조건이다.

펌프 가동 초기에는 물이 나오다가 곧 끊기는 현상은 주로 흡입계통에 공기가 유입되어 마중물(프라이밍수)이 빠지는 것이 원인이며, 웨어링 마모는 이런 현상과 직접적인 관련이 적다.
마중물이 충분하지 않으면 펌프 내부가 공기로 채워져 흡입이 끊긴다.
흡입양정이 지나치게 높으면 흡입 측 압력이 낮아져 흡입 불능이 발생한다.
흡입관에 에어 포켓이 생기면 공기가 갇혀 흐름이 단속적으로 끊긴다.
웨어링 마모는 임펠러와 케이싱 사이의 틈새 누설로 인한 토출량·효율 저하를 일으킬 뿐, 처음엔 나오다가 곧 끊기는 현상의 직접 원인은 아니다.

신축이음(expansion joint)은 온도 변화에 따른 관의 신축을 수용하기 위해 설치되며, 이에 사용되는 이음쇠는 신축성을 가져야 한다. 루프형은 U자 형태로 신축을 흡수하고, 파형관형은 주름진 구조로 축방향 변형을 허용하며, 미끄럼형은 원통형 관이 내부에서 슬라이딩되도록 설계되어 모두 신축이음에 적합하다. 반면 유니온형은 나사식 고정이음으로 신축성이 없고 분해 조립만 가능하여 신축이음 용도가 아니다.

타이밍 벨트는 벨트 안쪽면에 이(치형)가 있어 풀리의 이와 맞물려 돌아가므로 미끄럼이 거의 없고, 회전비를 정확히 유지해야 하는 용도에 사용된다.
보통 벨트는 마찰력으로 동력을 전달해 미끄럼이 생길 수 있고, 링크 벨트·레이스 벨트는 각각 다른 특성의 벨트일 뿐 치형 맞물림 구조는 아니다.

공기 중(산소 존재)에서는 액체 상태를 유지하다가 공기가 차단되면 중합이 촉진되어 굳는 접착제는 혐기성 접착제이다.
볼트 풀림 방지나 끼워맞춤부 고정처럼 공기가 차단되는 좁은 틈새에 도포했을 때 경화되는 특성을 이용한다.

구름베어링 예압은 전동체의 미끄럼을 억제하기 위한 것이지 늘리기 위한 것이 아니다.
예압을 주면 내부 유격이 없어져 강성이 커지고, 전동체의 선회·공전·자전 미끄럼이 줄며 축 흔들림에 의한 진동·이상음도 방지된다.

원심식 압축기는 구조상 대용량·저압~중압 영역에 적합하며, 고압을 발생시키는 데는 왕복동식 압축기가 더 유리하므로 고압발생이 가능하다는 것은 원심식의 장점으로 보기 어렵다.
윤활이 쉽고 맥동압력이 없으며 설치면적이 비교적 좁은 것은 원심식 압축기의 실제 장점이다.

볼트와 너트가 고착되는 것은 나사면에 부식이 발생해 나사산이 맞물린 채로 굳어버리기 때문이다.
수분, 부식성 가스, 부식성 액체가 나사면에 침투하면 녹(부식 생성물)이 생겨 체결부가 굳어붙는다.
반면 유성 페인트를 도포하는 것은 나사면을 외부 습기·부식성 물질로부터 차단하는 방청 조치로, 오히려 고착을 막아주므로 고착 원인이 아니다.

리프트 밸브는 개폐 속도가 빠른 특징을 가지므로 '개폐가 느리다'는 틀렸다. 리프트 밸브는 밸브 디스크가 밸브 시트에서 수직으로 상승·하강하면서 개폐되는 방식으로, 개폐 동작이 신속하다.
유체 흐름 차단은 모든 밸브의 기본 기능이다.
에너지 손실이 큰 이유는 유체가 밸브를 통과할 때 방향 전환으로 인한 압력 강하가 발생하기 때문이다.
맞댐이 용이한 이유는 디스크와 시트가 면접촉(면과 면이 만남)하므로 밀폐성이 우수하고 정확한 맞춤이 가능하기 때문이다.

KS 규격의 게이지블록 등급은 K급을 최상위로 0급·1급·2급으로 구분되며, "3급"은 이 등급 체계에 없는 명칭이다.
K급은 교정용(기준용), 0급·1급·2급은 정밀도에 따라 검사용·공작용 등으로 쓰이며 숫자가 커질수록 허용 오차가 크다.

긴 관로나 유체기기 가까이에 설치해 배관을 분해·정비하기 쉽게 해주는 이음쇠를 유니언이라 한다.
니플, 엘보, 소켓은 배관을 연결하거나 방향을 바꾸는 데 쓰이지만, 유니언처럼 나사를 풀어 관 중간을 손쉽게 분리할 수 있는 구조는 아니다.

직접측정은 측정물의 실제 치수를 눈금 등으로 바로 읽어내는 방식이라, 별도의 표준게이지가 반드시 필요하지는 않다.
기준 치수인 표준게이지와 비교해 치수 차이를 읽는 방식은 오히려 비교측정의 특징에 해당한다.

200~300 ℃ 부근에서 강도·경도는 오르고 연신율이 떨어지는 현상은 청열 취성이므로, 이 온도 구간에서의 소성 가공을 피한다.
강 속에 고용된 탄소·질소 원자가 전위 이동을 막는 변형 시효가 원인이며, 표면이 푸른 산화색을 띠는 온도대라 붙은 이름이다.
적열 취성 — 황화철 때문에 900 ℃ 이상 고온에서 생긴다.
저온 취성 — 상온 이하, 특히 영하에서 충격값이 떨어지는 현상이다.
뜨임 취성 — 뜨임 온도에서 천천히 식힐 때 생기므로 서랭은 대책이 아니다.

다이얼 게이지가 읽은 흔들림(전체 지침 변화량)은 편심량의 두 배이므로 편심량은 0.03 mm이다.
$\mathrm{TIR}=0.04-(-0.02)=0.06\ \mathrm{mm}$
$e=\dfrac{\mathrm{TIR}}{2}=0.03\ \mathrm{mm}$
0.06 mm는 흔들림 값 자체이고, 부호를 무시하고 빼면 0.01 mm라는 틀린 값이 나온다.

선반 가공에서 회전수를 구하는 공식은 $n = \frac{1000 \times v}{\pi \times d}$이다. 여기서 $v$는 절삭 속도(m/min), $d$는 공작물 지름(mm)이다. 주어진 값을 대입하면 $n = \frac{1000 \times 120}{\pi \times 60} = \frac{120000}{188.5} \approx 636.6 \text{ rpm}$이므로 약 637 rpm이 된다.

질화층은 매우 얇지만 극히 경한 특수한 화합물층을 형성하므로 경화에 의한 변형이 침탄법보다 훨씬 적다는 것이 핵심이다. 따라서 변형이 크다는 설명이 질화법의 실제 장점과 배치되는 틀린 설명이다.
'질화 후의 열처리가 필요 없다': 질화 후 조직의 안정화를 위해 저온 열처리(뜸질)를 할 수 있으나, '필요 없다'는 표현은 과장이지만 일반적으로는 추가 열처리 없이 경화 상태를 유지하는 장점이 있다.
'침탄법에 비해 경화층이 얇고 조작시간이 길다': 질화층이 침탄층보다 얇고 확산 속도가 느려 시간이 더 오래 걸린다는 올바른 특징이다.
'질화층을 깊게 하려면 긴 시간이 걸린다': 깊은 질화층을 얻으려면 장시간의 처리가 필요한 특징이다.

가장 큰 문제는 확인(Check) 단계의 누락이다.
대책 적용 뒤 고장 건수를 측정해 30% 감소 목표와 비교하지 않고 현장 의견만으로 효과를 판단해, 검증되지 않은 대책이 조치(Act) 단계에서 표준화되었다.
계획·실행 — 수치 목표와 대책을 정했고 전체 펌프에 적용까지 했으므로 두 단계는 이루어졌다.
작업표준 반영 — 새 점검 주기를 작업표준에 넣었으므로 표준화 자체는 했다.

공정 관리 불량은 운영 과정에서의 통제 미흡으로 발생하는 손실로, 전기·기계적 원인이 아닌 관리 및 조직 운영 영역의 문제이므로 간접 손실에 분류된다. 전력손실은 직접 손실(전기·기계적 손실)과 간접 손실(관리 및 운영 손실)으로 분류된다.
누전: 전선의 누설 전류로 인한 전기적 손실로 직접 손실에 해당한다.
기계의 공회전: 기계가 작동할 때 발생하는 기계적 손실로 직접 손실에 해당한다.
저능률 설비 사용: 전기설비의 비효율로 인한 손실로 직접 손실에 해당한다.

보전예방(MP, Maintenance Prevention)은 설비를 설계·제작하는 단계에서부터 고장이 나지 않도록 만들어 보전이 필요 없는 시스템을 지향하는 보전방식이다.
예방보전은 고장이 나기 전에 정기적으로 점검·정비하는 것이고, 개량보전은 고장난 부분을 개선해 재발을 막는 것이며, 사후보전은 고장이 난 뒤 고치는 방식으로, 모두 보전 행위 자체를 전제로 한다는 점에서 보전예방과 다르다.

같은 크기(음량감)로 느껴지는 순음을 주파수별로 구해 나타낸 곡선을 등청감곡선이라 한다.
사람의 청각은 주파수에 따라 같은 음압이라도 다르게 느껴지므로, 각 주파수에서 기준음(보통 1kHz)과 동일하게 느껴지는 음압 수준을 연결한 것이 등청감곡선이며, 이는 폰(phon) 단위의 근거가 된다.

음원이 이동할 때 진행 방향 쪽에서는 파장이 압축되어 더 높은 주파수로, 반대쪽에서는 파장이 늘어나 더 낮은 주파수로 들리는 현상을 도플러 효과라 한다.
맥놀이 효과는 주파수가 비슷한 두 음이 간섭해 세기가 주기적으로 변하는 현상이고, 마스킹 효과는 큰 소리가 작은 소리를 묻히게 하는 현상이라 음원 이동과는 무관하다.

보전방식을 수단별로 나누면 고장 전 미리 손보는 예방보전, 설비 자체를 고쳐 고장을 줄이는 개량보전, 설계 단계부터 고장 나지 않게 만드는 보전예방이 대표적이다.
품질보전은 이 수단별 분류가 아니라 불량을 없애는 것을 목표로 하는 TPM의 별도 활동 축이어서 여기 포함되지 않는다.

공사기간(공기) 단축 기법이 아닌 것은 GT(group technology)법이다.
GT법은 유사한 부품을 그룹화해 생산효율을 높이는 생산관리 기법으로 일정 단축과는 무관하다. LP(선형계획)법, MCX(최소비용촉진)법, SAM(지멘스 근사)법은 모두 PERT/CPM 등에서 공기를 단축하기 위해 활용되는 기법이다.

회전기계의 이상진동은 발생 원인에 따라 나타나는 주파수 대역이 다르다. 언밸런스와 미스얼라인먼트는 회전주파수의 1~2배 부근인 저주파 대역에서 발생한다.
압력 맥동은 유체의 흐름·압력 변동에서 비롯되는 진동으로, 저주파성 현상보다 높고 캐비테이션이나 베어링·기어 결함 주파수보다는 낮은 중간주파 대역에서 나타난다.
공동(캐비테이션)은 기포의 급격한 붕괴로 넓은 대역의 고주파성 진동·소음을 일으킨다.

윤활제는 형태에 따라 윤활유(액체), 그리스(반고체), 고체윤활제 세 가지로 대분류한다.
광유·합성유·지방유 구분은 윤활유의 원료(기유)에 따른 분류이고, 내연기관용·공업용 구분은 용도에 따른 분류이다. 합성유를 그리스·고체윤활제와 나란히 놓은 조합 역시 원료 분류와 형태 분류를 뒤섞은 것이어서 형태별 대분류로는 적절하지 않다.

마스킹 효과는 두 음의 주파수가 비슷할수록 커지므로, 주파수가 비슷할 때 대단히 작아진다는 설명이 틀렸다.
나머지 설명은 모두 옳다.
저음과 고음 — 저음은 고음을 잘 마스킹한다.
방해음의 음압 — 방해음의 음압이 클수록 마스킹 효과가 커진다.
주파수가 거의 같을 때 — 맥동(beat)이 생겨 두 음이 구별되므로 마스킹 효과가 오히려 감소한다.

액상 윤활유는 산화나 열에 대한 안정성이 높아야 하므로, 안정성이 낮을 것이라는 설명은 틀렸다.
산화·열 안정성이 낮으면 사용 중 쉽게 열화되어 슬러지가 생기고 윤활 성능이 급격히 떨어지므로, 오히려 높은 안정성이 요구되는 필수 성질이다.
충분한 점도, 화학적 불활성과 청정·균질성, 한계 윤활 상태에서 견디는 유성은 모두 액상 윤활유에 요구되는 정상적인 성질이다.

적점(dropping point)은 그리스를 가열했을 때 반고체 상태에서 액체가 되어 처음 떨어지기 시작하는 온도로, 그리스의 내열성을 판단하는 기준이다. 유동점은 윤활유가 흐를 수 있는 최저 온도이고, 이유도는 그리스에서 기름이 분리되는 정도다.

분진이 많고 배관을 둘 수 없는 저속 베어링에는 그리스 충전 윤활이 맞다.
그리스는 하우징 안에 머물며 실과 함께 밀봉 작용을 하므로 먼지 침입을 막고 보충 주기도 길다.
순환 급유 — 냉각·여과에는 유리하지만 배관·탱크·펌프가 필요해 조건에 맞지 않는다.
오일 미스트 — 고속 베어링용이며 압축공기 설비와 배관이 필요하다.
적하 급유 — 기름이 계속 소모되어 자주 보충해야 하고 분진 차단 효과가 작다.

냄새를 맡아 판단하는 것, 손으로 찍어 점도의 대소를 가늠하는 것, 기름과 물을 같은 양으로 넣고 교반한 뒤 완전히 분리될 때까지의 시간을 재어 항유화성(수분 분리성)을 보는 것은 모두 실제로 쓰이는 간이 열화 판정법이다.
반면 수분 혼입은 방치 후의 색상 변화가 아니라 기름이 뿌옇게 흐려지는 백탁이나 가열면에 떨어뜨렸을 때 나는 소리로 판정하며, 기름을 방치해 확인하는 것은 가라앉는 침전물(협잡물)이다.

음원에서 모든 방향으로 동일한 에너지를 방출할 때 발생하는 음파는 구면파(spherical wave)다. 구면파는 점음원(point source)이 모든 방향으로 균등하게 에너지를 방사할 때 형성되며, 음파의 파면(wavefront)이 음원을 중심으로 한 동심원 구면을 이룬다. 평면파는 음원의 특정 한 방향으로만 전파되고 파면이 평면을 이루며, 발산파와 진행파는 음파의 일반적인 분류로서 특정 방향성을 전제한다.

원료에 따른 분류에서 석유계 윤활유에 속하는 것은 나프텐기 윤활유이다.
파라핀계와 나프텐계는 모두 원유를 정제해 얻는 광유(석유계) 윤활유이며, 합성 윤활유·동물계 윤활유·식물계 윤활유는 석유계가 아닌 다른 원료에서 얻어진다.

윤활유의 적정 점도를 정할 때는 운전속도·운전온도·운전하중을 고려하지만, 윤활유의 수명 자체는 점도 선정의 직접적인 고려 요소가 아니다.
속도가 빠를수록, 온도가 높을수록, 하중이 클수록 유막을 유지하기 위해 필요한 점도가 달라지므로 이 세 가지가 점도 선정의 핵심 기준이 된다.

고무, 패드, 스프링은 탄성 변형으로 진동 에너지를 흡수·차단하는 대표적인 방진 재료다.
콘크리트는 방진 기초의 질량체로 쓰일 뿐 그 자체가 탄성적으로 진동을 흡수·차단하는 재료는 아니다.

50Hz와 100Hz의 두 파동을 중첩(합성)하면 기본파에 2배 주파수 성분이 더해진 비정현파(왜형파)가 만들어지며, 파형은 기본파의 마루·골 부근에 2차 고조파가 겹쳐져 비대칭적으로 일그러진 형태로 나타난다. 진폭이 같은 두 정현파가 단순히 더해진 결과이므로, 매끈한 정현파 형태(단일 주파수처럼 보이는 보기)가 아니라 골과 마루의 모양이 서로 다르게 찌그러진 파형을 골라야 하며, 이에 해당하는 것이 2번이다.

설비보전시스템의 체계도를 구성할 때 가장 먼저 고려해야 할 사항은 생산계획이다.
보전활동은 결국 생산 목표를 뒷받침하기 위한 것이므로, 무엇을 언제 얼마나 생산할지에 대한 생산계획을 먼저 파악한 뒤에 이를 지원할 보전계획·표준설정·보전예방 등의 세부 체계를 구성하게 된다.