[설비보전기사 필기] 2026년 3회 기출복원 모의고사 기출문제 정답·해설 페이지

PID 제어에서 적분제어기는 누적된 에러를 시간에 따라 적분하여 제거하는 역할을 한다. 비례제어기는 현재 에러에만 반응하므로 정상상태 오차(steady-state error)가 남고, 미분제어기는 에러의 변화율에만 반응하여 에러 자체를 제거하지 못한다. 적분제어기의 누적 효과는 과거부터 현재까지의 모든 에러를 고려하므로 시간이 지남에 따라 에러를 점진적으로 0으로 수렴시킨다.

밀폐된 용기 안의 정지 유체에 가한 압력이 모든 방향으로 같은 크기로 전달된다는 원리는 파스칼의 법칙이다.
파스칼의 법칙은 유압 잭·유압 프레스의 기본 원리이다.
연속의 법칙 — 관로 각 단면을 지나는 유량이 같다는 질량 보존 관계이다.
베르누이 법칙 — 흐르는 유체의 압력·속도·위치 에너지의 합이 일정하다는 에너지 보존 관계이다.
벤투리관 — 베르누이 원리를 이용한 유량 측정 장치이다.

전 단계 작업 완료를 리밋 스위치나 센서로 위치를 확인한 뒤 다음 단계로 넘어가는 방식은 위치 종속 시퀀스 제어이다.
시간에 따라 정해진 순서로 넘어가는 방식은 시간 종속 제어이고, 논리 조건으로 순서를 판단하는 방식은 논리 종속 제어라 위치 확인을 조건으로 삼는 이 방식과는 구분된다.

유압실린더가 불규칙하게 작동하는 원인 중 하나는 작동유의 점도변화이다.
온도 변화나 열화로 점도가 달라지면 밸브를 통과하는 유량 특성이 흔들려 실린더 속도가 고르지 못하게 된다.
모터 고장이나 솔레노이드 소손은 애초에 작동 자체가 안 되는 원인이고, 펌프 케이싱을 지나치게 조이면 펌프가 고착·구속되는 문제로 이어지므로 불규칙 작동과는 결이 다르다.

단위 질량당 유체가 차지하는 체적을 비체적이라 하며, 밀도의 역수($v = \dfrac{1}{\rho}$)로 정의된다.
밀도는 단위 체적당 질량, 비중은 기준 물질과의 밀도 비, 비중량은 단위 체적당 중량으로 서로 구분되는 개념이다.

광전센서는 빛을 이용해 비접촉으로 검출하며 응답속도가 빠르고 분해능이 높다. 또 검출거리가 길다(투과형은 수 m~수십 m)는 것이 특징이므로, 검출거리가 짧다는 설명은 틀렸다.

고속 회전기의 축 진동, 회전수, 위치 측정에 널리 쓰이는 진동센서는 와전류형 변위 센서이다.
이 센서는 비접촉으로 축과 센서 팁 사이의 간극(변위)을 직접 검출하므로, 터빈·압축기 같은 고속 회전축의 진동뿐 아니라 회전수와 축방향 위치 측정에도 활용된다.

후진 때는 피스톤 면적에서 로드 면적을 뺀 환형 면적에 기름이 들어가므로 속도는 약 133 mm/s이다.
$A=\dfrac{\pi}{4}(0.08^2-0.04^2)=3.77\times10^{-3}\ \mathrm{m^2}$
$Q=\dfrac{30\times10^{-3}}{60}=5\times10^{-4}\ \mathrm{m^3/s}$
$v=\dfrac{Q}{A}\approx0.133\ \mathrm{m/s}$
피스톤 전체 면적으로 나누면 전진 속도인 99 mm/s가 나온다.

슬립을 반영한 동기 속도로부터 구하면 인버터 출력 주파수는 45.0 Hz이다.
$N_s=\dfrac{N}{1-s}=\dfrac{1296}{0.96}=1350\ \mathrm{rpm}$
$f=\dfrac{N_s\,P}{120}=\dfrac{1350\times4}{120}=45\ \mathrm{Hz}$
슬립을 빼면 43.2 Hz, 극수 대신 극쌍수를 넣으면 22.5 Hz가 나온다.

공기압축기는 크게 왕복피스톤형·스크루형 같은 용적형과 원심·축류식인 터보형으로 나뉘며, 트로코이드형은 공기압축기의 분류에 해당하지 않는다.
트로코이드(치형) 방식은 주로 오일펌프 등 액체 이송 펌프에 쓰이는 구조이지, 공기압축기의 일반적인 종류로 다루지 않는다.

축압기의 봉입가스로는 반응성이 없는 질소(N₂) 가스를 사용해야 하며, 산소는 작동유와 만나 폭발 위험이 있으므로 절대 사용해서는 안 된다.
운반·결합·분리 시에는 반드시 봉입가스를 빼고 작업해야 한다.
축압기 몸체에 용접, 가공, 구멍 뚫기 등을 해서는 안 된다.
가스 봉입형은 작동유를 내용적의 10% 정도 미리 채운 뒤 가스를 소정 압력으로 봉입한다.

설정한 최고 입력 주파수보다 높은 주파수 성분이 입력되었을 때 발생하는 신호처리 오류는 엘리어싱(aliasing)이다.
표본화 정리에 따라 신호를 왜곡 없이 복원하려면 표본화 주파수가 신호의 최고 주파수보다 충분히 커야 하는데, 이를 넘어서는 고주파 성분이 섞이면 실제와 다른 저주파 성분으로 잘못 나타나는 현상이 생긴다.

오일 탱크의 크기를 펌프 토출량과 동일하게 제작한다는 설명이 틀렸다. 실제로는 탱크 용량이 펌프 토출량의 3배 이상으로 제작되어야 오일의 냉각·침강·기포 제거 등이 충분히 이루어진다.
오일 탱크 설계의 핵심 원칙은 펌프 토출량보다 충분한 여유용량을 확보하는 것이다.
에어 블리저 용량: 펌프 토출량의 2배 이상이 맞다.
스트레이너 유량: 용량도 펌프 토출량의 2배 이상으로 선정하는 것이 정상 관행이다.
유면계 설치 위치: 운전 중 눈에 잘 띄는 곳에 설치해야 유면 감시가 용이하다.

입력된 제어신호를 분석·처리해 필요한 제어명령을 내리는 곳은 신호처리부(시그널 프로세서)다.
센서는 상태를 감지해 신호를 만들고, 액추에이터는 명령을 받아 실제 동작을 수행하는 출력장치이므로, 신호를 판단·처리하는 역할은 그 사이에 있는 신호처리부(제어부)가 담당한다.

1기압(1 atm)의 정의와 단위 환산을 확인하면, 1 atm = 101.325 kPa ≈ 1.01325 bar = 760 mmHg = 10332 kgf/m²이다. 1013 kPa는 101.3 kPa가 아니라 유효숫자 4자리로 표기한 근사값이지만, 정확한 환산값 101.325 kPa와는 다르며, 특히 선택지로 제시된 수치 1013은 10배 크므로 1 atm과 명백히 다르다.
760 mmHg, 1.0132 bar(반올림), 10332 kgf/m²은 모두 1 atm과 같으므로, 가장 큰 오차를 보이는 1013 kPa가 정답이다.

초음파형 센서는 거리·높이·두께를 측정하는 센서이며, 압력 측정에는 사용되지 않는다. 압전형, 정전용량형, 스트레인 게이지형 센서는 모두 압력에 의한 물리적 변형을 전기신호로 변환하는 방식으로 압력을 직접 측정한다.

유압 회로의 압력이 설정값을 넘지 않도록 최고 압력을 제한하여 회로와 기기를 과부하로부터 보호하는 밸브는 릴리프 밸브이다.
셔틀 밸브는 두 압력 중 높은 쪽을 선택하는 밸브, 체크 밸브는 한쪽 방향으로만 흐르게 하는 밸브, 디셀러레이션 밸브는 캠 조작으로 유량을 점차 줄여 감속시키는 밸브로 각각 목적이 다르다.

핸들링은 물체의 외관을 바꾸지 않고 필요한 때 필요한 장소로 이동·운반·저장·보관하는 것과 관련된 공정을 말한다.
소재에 치수·형상 등을 부여하는 공정은 가공이다.
부품들을 결합해 반제품·제품을 만드는 공정은 조립이다.
완성품이 목적에 맞는지 확인하는 공정은 검사다.

릴리프밸브는 입구측 압력이 설정치를 넘으면 열려 압력을 낮추는 안전밸브로, 출구에서 입구로의 역류를 허용하지 않는다.
반대로 감압밸브는 출구측 압력에 따라 작동해 하류 압력을 낮게 유지하는 밸브로, 통상 출구측에서 입구측으로의 역류를 허용하는 구조를 갖는다.
따라서 역류 가능 여부를 릴리프밸브와 감압밸브 사이에서 반대로 설명한 것이 틀린 내용이다.

싱크로(synchro)는 발신기와 수신기 한 쌍의 코일 사이에서 일어나는 전자유도 현상을 이용해, 회전각도 변위를 전기신호로 변환하는 장치이다.
리졸버는 회전 변압기형 각도 검출기로, 두 상의 권선에서 나오는 사인·코사인 신호로 회전각을 검출한다.
퍼텐쇼미터는 저항의 변화를 이용해 위치나 각도를 전압으로 변환한다.
앱솔루트 인코더는 디지털 코드 형태로 절대 위치를 출력한다.

FCAW는 관 모양 와이어 속에 플럭스를 채운 연속 와이어를 써서 슬래그가 비드를 덮는다.
층간 청소 불필요 — 슬래그가 생기므로 다층 용접 때는 층마다 제거해야 한다.
텅스텐 전극·입상 플럭스 — 각각 TIG 용접과 서브머지드 아크 용접의 특징이다.
FCAW는 솔리드 와이어보다 용착 속도가 크고 아크가 안정되어 철골·조선 현장에 많이 쓰인다.

전체 진행 방향과 반대로 짧은 구간씩 용착해 이어 가는 방법은 후진법(후퇴법)이다.
각 구간의 수축이 앞 구간 쪽으로 분산되어 잔류응력과 변형을 줄이는 데 쓰인다.
비석법 — 구간을 건너뛰며 순서를 섞어 용접하는 방법이다.
대칭법 — 이음 중앙에서 양쪽으로 대칭이 되게 용접하는 방법이다.

교류·직류 아크용접기 비교에서 틀린 설명은 아크의 안정성은 교류용접기가 직류용접기보다 우수하다는 내용이다.
실제로는 직류 아크가 극성을 일정하게 유지해 교류보다 아크가 안정적이며, 교류는 전류의 크기와 방향이 매 순간 바뀌어 아크가 끊어지기 쉬워 안정성이 떨어진다.
교류가 자기쏠림(아크 쏠림)을 방지할 수 있는 점, 직류보다 감전 위험성이 높은 점, 무부하전압이 직류보다 높은 점은 일반적으로 맞는 비교 내용이다.

누설검사는 대상체 내부와 외부의 압력 차를 이용해 기체나 액체가 새는 부위를 통해 결함을 탐지하는 비파괴검사법이다.
와류탐상검사는 전자유도 현상을 이용해 표면 및 표층부 결함을 탐지한다.
침투탐상검사는 침투액이 표면 결함에 스며드는 성질을 이용한다.
초음파탐상검사는 초음파의 반사·투과 특성을 이용해 내부 결함을 탐지한다.

"용접 입열이 적고 용접부가 좁으며 용입이 깊어 이종 금속의 용접이 불가능하다"는 표현이 틀렸다 — 초음파 용접은 오히려 입열이 적어서 이종 금속 용접에 유리하며, 다양한 금속 조합(예: 구리-알루미늄, 알루미늄-스테인레스강)의 접합이 가능한 장점을 가진다. 따라서 이종 금속 용접이 "가능"하므로 문항의 조건 "틀린 것"에 해당한다.
나머지는 모두 초음파 용접의 장점이다.
얇은 판·필름 용접 가능
판 두께에 따른 강도 변화
냉간압접 대비 낮은 압력으로 변형 최소화

교류 아크 용접기의 용접전류 조정범위는 정격 2차 전류의 20~110%로 규정되어 있다. 이는 용접기의 안정적인 운영과 용접품질 보증을 위해 설정된 기준으로, 최저 전류는 아크 재점호 가능성을 고려하여 20% 이상, 최고 전류는 기기 과열을 방지하기 위해 110% 이하로 제한된다.

아크가 길어지면 아크 전압이 높아지고 전류는 약간 줄어든다.
수하 특성 곡선은 전압이 오를 때 전류가 조금만 변하도록 가파르게 떨어지므로, 아크 길이가 변해도 전류가 거의 일정하게 유지된다.
이 성질 덕분에 수동 피복 아크 용접에서 아크가 안정되고 용입이 고르게 된다.

계산값 200A와 일치하는 200A 퓨즈가 가장 적합하다.
피복아크 용접기의 퓨즈 용량은 1차 입력(피복아크 용접기의 1차측 용량)을 전원 전압으로 나누어 구한다. 주어진 조건에서 1차 입력이 40kVA, 전원 전압이 200V이므로, 필요한 전류는
$I = \frac{P}{V} = \frac{40,000}{200} = 200\text{A}$
이다.
퓨즈는 정격 전류 이상의 용량을 선택하되, 용접기 규격에서 정하는 표준 퓨즈 용량(통상 100A, 150A, 200A, 250A 등) 중 계산값 이상의 가장 작은 규격을 선택한다.

관리주체는 성능점검을 기계설비성능점검업자에게 대행하게 할 수 있고, 점검기록은 10년간 보존해야 한다.
대행 근거는 기계설비법 제17조제2항이고, 보존 기간은 같은 법 시행령 제14조제2항에서 정한다.

용해 아세틸렌 용기는 내부 다공질물에 스며 있는 아세톤이 새어 나오는 것을 막기 위해 세워서 보관·사용해야 하므로, 눕혀 놓는다는 서술은 틀린 내용이다.
전도 위험을 방지하는 것은 가스 용기 취급의 기본 원칙이다.
충격을 가하지 않는 것도 필수 유의사항이다.
밸브 개폐를 서서히 하는 것도 올바른 취급법이다.

발전형(회전형) 직류 용접기와 달리 정류기형 직류 용접기는 구조가 간단해 보수와 점검이 오히려 쉽다는 것이 특징이므로, 보수·점검이 어렵다는 설명은 정류기형의 특성으로 옳지 않다.
완전한 직류를 얻지 못하고 맥동 전류가 남는 것은 정류기형의 실제 특성이다.
정류기 소자의 파손에 주의해야 하는 것도 정류기형의 특징이다.
구조가 간단하여 취급이 쉽고 가격이 저렴한 것도 정류기형의 특징이다.

가스용기 색상은 수소 주황색, 아세틸렌 황색, 프로판(LPG) 회색, 이산화탄소 청색이다. 따라서 수소-주황색만 바르게 짝지어졌다.

떨어진 물체에 사람이 맞은 것이므로 낙하·비래(맞음)이다.
재해 발생 형태는 재해자가 어떤 방식으로 다쳤는지를 기준으로 분류한다.
추락은 사람이 높은 곳에서 떨어진 경우이며, 이 사고에서 떨어진 것은 사람이 아니라 공구다.

가스절단면에서 절단이 진행되는 동안 슬래그의 방해와 산소의 오염 등으로 절단속도가 변화하며 생기는, 일정한 간격의 평행한 곡선 무늬를 드래그 라인이라 한다.

허용사용률은 정격사용률에 (정격2차전류/실제용접전류)의 제곱을 곱해 구한다.
$\left(\dfrac{300}{300}\right)^2\times50 = 50\%$
실제 사용전류가 정격전류와 같으므로 허용사용률은 정격사용률과 동일한 50%가 된다.

안전 점검표에는 점검 대상, 점검 방법, 판정 기준과 함께 점검 항목·주기, 조치 사항 등 점검 수행에 필요한 항목이 포함되어야 한다.
점검자 개인의 경력은 점검을 어떻게 수행할지와 무관한 인적 사항이므로 점검표에 담기는 항목이 아니다.

아크용접 및 절단 시 착용하는 용접면의 차광도는 용접 전류에 따라 결정되며, 300A 이상의 대전류 작업에서는 차광도 13~14를 사용한다. 일반적으로 저전류(~100A)는 8~9, 중전류(100~300A)는 10~12, 고전류(300A 이상)는 13~14의 차광도 기준이 적용되는데, 300A 이상에서는 강한 아크광으로부터 안구를 충분히 보호하기 위해 가장 높은 차광도가 필요하다.

회전부와 가동부분은 마찰 손실과 마모를 방지하기 위해 윤활유를 정기적으로 주입해야 하므로, "윤활유가 없도록 한다"는 표현이 틀렸다.
습기나 먼지 많은 곳에 설치하지 않기: 습기와 먼지가 많은 환경은 절연성능 저하와 부식을 유발하므로 설치를 피해야 한다.
2차측 단자 한쪽과 케이스 접지: 안전을 위해 2차측 한쪽 단자와 용접기 케이스를 확실히 접지하는 것이 맞다.
탭 전환 접속부를 샌드페이퍼로 닦기: 탭 전환부의 접촉 불량을 방지하기 위해 샌드페이퍼로 산화층을 제거하는 표준 유지보수 방법이다.

순동을 TIG로 용접할 때는 토륨 텅스텐 등 첨가된 전극봉을 쓰는 것이 효과적이며, 순수 텅스텐 봉은 적합하지 않다.
구리는 열전도율이 매우 높아 아크 집중성과 전자 방출 특성이 좋은 첨가 텅스텐 전극이 아크 안정성과 용입 확보에 유리하다.
보호가스로 아르곤을 사용하는 것은 구리 용접에 적절한 조건이다.
직류 정극성을 사용하는 것도 모재에 열을 집중시켜 열손실이 큰 구리를 용접하는 데 적절한 조건이다.
박판 용접 시 아크열로 시작점을 예열한 뒤 용융지가 형성되면 용접하는 방법도 적절한 절차이다.

피복 아크 용접에서 스패터 발생의 주요 원인은 운봉 불량, 과전류, 습한 용접봉 사용 등이다. 1번 운봉이 불량하면 아크가 불안정해져 스패터가 증가하고, 2번 전류가 높으면 아크력이 과도해 용융금속이 비산하며, 4번 건조되지 않은 용접봉은 수분으로 인해 아크 안정성이 떨어져 스패터가 발생한다. 반면 3번 아크 길이가 짧으면 아크가 안정적으로 유지되고 열 입력이 적절해져 오히려 스패터 발생을 감소시키므로 스패터 원인과 거리가 가장 멀다.

역류방지 밸브는 유체가 한 방향으로만 흐르도록 제한하는 장치다. 체크밸브는 구 또는 원판이 압력차로 열고 닫혀 역류를 방지하고, 플랩밸브는 힌지형 플랩으로 역류를 차단하며, 반전밸브도 유사한 원리의 역류방지 장치다. 반면 코크밸브는 손잡이를 회전시켜 유량을 조절하는 수동 조절밸브로, 역류를 능동적으로 방지하지 않으므로 역류방지 밸브가 아니다.

호칭에서 2032 는 V벨트의 길이(mm) 를 나타낸다.
표기를 나누어 보면 일반용 V벨트는 명칭, A 는 단면 형상에 따른 종류(M·A·B·C·D·E), 80 은 호칭번호다.
호칭번호는 인치 단위 길이를 뜻하므로
80 in × 25.4 mm/in = 2032 mm
즉 “A 80”과 “2032”는 같은 벨트를 인치 호칭번호와 mm 길이로 각각 적은 것임을 계산으로 확인할 수 있다.

절단 후 거스러미를 없애고 플레어 너트를 먼저 끼운 뒤 플레어링 툴로 관 끝을 나팔 모양으로 넓혀야 한다.
나팔 모양을 먼저 만들면 너트가 관에 들어가지 않고, 거스러미가 남으면 플레어 면이 갈라지거나 누설된다.
익스팬더 — 관 끝을 같은 지름의 관이 들어가게 넓히는 소켓 접합용 공구이다.
사이징 툴 — 관 끝을 정확한 원형과 치수로 바로잡는 공구로 나팔 가공을 하지 않는다.
너트 나중 끼우기 — 확관 뒤에는 너트를 끼울 수 없다.

전동기가 회전 중 진동을 보이는 원인은 대개 기계적 불평형이나 접촉 이상에서 비롯되며, 냉각 불충분은 온도 상승의 원인일 뿐 직접적인 진동 원인은 아니다.
베어링의 손상은 회전체 지지가 불안정해져 진동을 유발한다.
커플링·풀리의 이완은 축 정렬이 흐트러져 진동을 유발한다.
로터와 스테이터의 접촉은 에어갭 불균일로 인한 진동을 유발한다.

기어의 이가 맞물려 회전할 때 접촉압력에 의한 최대전단응력이 표면 부근에 작용해 가는 균열이 생기고, 그 틈으로 윤활유가 들어가 고압을 받으며 이의 표면 일부가 떨어져 나가는 손상을 피팅(pitting)이라 한다.
스코어링은 유막이 파괴되어 금속끼리 눌어붙는 손상이고, 어브레이전은 이물질에 의한 마모손상이어서 발생 기구가 다르다.

축이음 핀이 빠지는 것을 막거나 볼트·너트의 풀림을 방지하는 데 쓰이는 것은 분할핀이다.
너트를 관통시킨 뒤 양 끝을 벌려 고정하는 방식으로 진동에 의한 풀림을 막는다.
코터·평행핀·테이퍼핀은 부품을 축 방향으로 고정하거나 축과 보스를 결합하는 용도로, 풀림방지 전용은 아니다.

관내 압력이 포화증기압 이하로 떨어져 기포가 발생하면서 소음·진동과 양수불능을 일으키는 현상은 캐비테이션(공동현상)이다.
서징은 유량·압력이 주기적으로 진동하는 현상, 수격작용은 급격한 유속 변화로 압력파가 발생하는 현상이며, 크래킹은 밸브가 열리기 시작해 흐름이 생기는 상태를 가리키는 말로 각각 캐비테이션과는 다른 개념이다.

피스톤 압축기의 엔드 간극은 1.5~3.0mm 범위로 두고, 상부 간극을 하부 간극보다 크게 한다.
운전 중 피스톤 로드와 커넥팅 로드가 열팽창하면 피스톤이 상부(헤드) 쪽으로 더 밀려 올라가므로, 그만큼 상부에 여유를 두어 피스톤이 헤드에 부딪히지 않게 한다.
3.0~4.5mm는 엔드 간극으로 지나치게 커서 체적효율이 떨어지고, 하부 간극을 더 크게 두는 것은 열팽창 방향과 맞지 않는다.

매커니컬 실을 선정할 때 탈착이 불가능해야 한다는 조건은 옳지 않다.
실은 마모나 손상 시 교체·정비가 가능해야 하므로 오히려 탈착과 정비가 쉬운 구조가 요구된다.
밀봉력 유지, 밀봉 단면의 평형·평면 상태 유지, 윤활 유체의 기화 방지는 모두 매커니컬 실 선정 시 실제로 고려해야 하는 정상적인 조건이다.

축류식 압축기는 회전하는 임펠러의 날개가 유체를 축 방향으로 압축하는 동력형(속도형) 압축기로, 기체의 속도 에너지를 압력으로 변환하는 방식이다. 반면 왕복식, 나사식, 회전식 압축기는 모두 밀폐된 공간의 체적을 직접 변화시켜 기체를 압축하는 용적형 압축기이므로, 축류식만 용적형에 속하지 않는다.

유니파이 보통나사는 UNC(Unified National Coarse)로 표기한다.
같은 유니파이 나사 계열에서 UNF는 피치가 더 촘촘한 가는나사를 나타낸다.

줄은 거친 것부터 고운 것 순서로 쓰므로 황목→중목→세목→유목 순으로 작업한다. 중목부터 시작한다고 한 1번이 틀렸다.

복식 공구대는 테이퍼의 반각만큼 돌리므로 회전 각은 약 14.0°이다.
$\tan\theta=\dfrac{D-d}{2L}=\dfrac{40-30}{2\times20}=0.25$
$\theta=\tan^{-1}0.25\approx14.0^{\circ}$
지름 차를 반으로 나누지 않으면 26.6°, 테이퍼 전체 각을 쓰면 28.1°가 나온다. 이 방법은 공구대 이송 거리가 짧아 짧고 급한 테이퍼에 쓴다.

기계가공이나 줄 작업 후 표면을 더 정밀하게 다듬는 수작업은 스크레이퍼(scraper) 작업이다.
날카로운 날로 표면의 미세한 돌출부를 긁어내어 평면도와 접촉 정밀도를 높이는 마무리 공정이다.

3상 유도전동기가 저속으로 회전하는 원인으로 적절하지 않은 것은 퓨즈 단락이다.
과부하 — 회전력에 비해 부하가 커서 슬립이 늘고 회전속도가 떨어진다.
베어링·축받이 불량 — 마찰저항이 커져 부하가 늘어난 것과 같은 효과로 속도가 떨어진다.
퓨즈 단락은 보호 회로 쪽 이상이라 회전 저항을 늘려 속도를 낮추는 원인으로 보지 않는다. 운전 중 한 상의 퓨즈가 끊어지면 결상 운전으로 속도가 떨어질 수 있지만, 이는 결상이라는 별도의 고장으로 다룬다.

접착제는 처음에는 액체 상태로 유동성을 지녀 접착면 사이의 미세한 틈까지 스며드는 모세관 작용을 해야 하고, 이후 고체화되어 충분한 접착 강도를 가져야 한다.
반대로 윤활성은 두 면이 미끄러지도록 마찰을 줄이는 성질이라, 두 면을 단단히 붙잡아야 하는 접착제의 목적과 어긋난다.

전동기 본체를 운전 중 점검할 때는 이음·진동·발열처럼 오감으로 즉시 확인 가능한 이상 징후를 정기적으로 점검한다.
소손은 절연 파괴나 과열이 이미 진행되어 나타나는 결과적 고장 현상이며, 절연저항 측정 등 정밀진단으로 확인되는 항목이라 일상 점검 항목과는 성격이 다르다.

베어링 가열끼움은 베어링을 팽창시켜 축에 끼우기 위한 방법으로, 수증기·기름·가스토치를 이용한 가열이 흔히 쓰인다.
액화질소는 오히려 물체를 냉각·수축시키는 데 쓰이는 저온 매체이므로 가열끼움과는 반대되는 용도이며, 가열방법으로는 거리가 멀다.

세정제는 세정 후 표면에 잔유물이 남지 않는 것이 바람직한 구비조건이다.
독성이 없고 방청성이 있을 것, 인화 위험이 낮을 것, 인체에 악영향을 미치지 않을 것이 세정제가 갖춰야 할 조건이며, 제시된 다른 보기들은 이와 반대되는 설명이다.

관이음은 접합 방식에 따라 나사 관이음, 용접 이음, 플랜지 이음 등으로 나뉘고, 여기에 관의 열팽창·수축을 흡수하는 신축 이음이 더해진다.
롤러 관이음은 이러한 관이음 분류에 존재하지 않는 명칭이므로 관이음의 종류로 볼 수 없다.

비용비교법에서 설비의 연간비용은 상각비, 평균이자, 가동비를 모두 더한 값으로 산출한다.
상각비는 설비 취득가액을 내용연수로 나눈 감가상각 비용이고, 평균이자는 투자 자본에 대한 이자 부담, 가동비는 운전·유지에 드는 비용으로, 세 항목을 모두 합산해야 설비를 1년 운용하는 데 드는 총비용이 된다.

지그와 고정구, 금형, 절삭공구, 검사구 등 각종 공구를 통칭하는 용어는 치공구이다.
치공구는 제품을 가공·조립·검사할 때 위치를 잡아주거나 고정하는 데 쓰이는 각종 보조 공구를 포괄적으로 부르는 명칭이다.

그리스를 서서히 가열하면 반고체 상태를 유지하다가 특정 온도에서 액상으로 변해 방울져 떨어지기 시작하는데, 이때의 최초 온도를 적하점(dropping point)이라 하며 그리스의 내열성을 평가하는 대표적인 지표로 사용된다.
이유도는 그리스에서 기유(基油)가 분리되어 스며 나오는 정도를, 침입도(주도)는 원추가 파고드는 깊이로 그리스의 굳기를 나타내는 지표이며, 산화 안정도는 장기 저장·사용 중 산화에 견디는 성질을 뜻하므로 모두 가열에 따른 상태 변화 온도를 나타내는 값이 아니다.

진동주기는 진동이 완전한 1사이클을 완료하는 데 걸리는 총 시간을 의미한다.
진동수는 단위 시간당 반복되는 사이클의 횟수이다.
각진동수는 단위 시간당 위상이 변화하는 각도(라디안)를 나타낸다.
진동위상은 특정 시점에서 진동의 상태(위치)를 각도로 나타낸 값이다.

검사구는 재료·반제품·완제품이 공정 도중 또는 최종 단계에서 작업 기준에 맞는지 확인하기 위해 사용하는 공구를 말한다.
주조·단조는 성형 가공 방법이고, 치구부착구는 가공물을 고정·안내하는 용도이므로 판정(검사) 목적과는 다르다.

일 부하율은 60.0%이다.
평균전력은 $7200/24 = 300\ \mathrm{kW}$이다.
부하율은 $300/500 \times 100 = 60.0$ %이다.
62.5%는 최대수요전력을 설비용량으로 나눈 수요율이다.

유압작동유는 점도등급(ISO VG) 수치가 낮을수록 경질유에 가까워 인화점도 낮아지는 경향이 있으므로, 보기 중 점도가 가장 낮은 ISO VG 15의 인화점이 가장 낮다.
VG32·46·68로 점도등급이 높아질수록 오일이 무거워져 인화점도 함께 높아진다.

플러싱은 윤활계통 내부의 이물질·열화된 오일을 씻어내는 작업으로, 신설·분해보수·오염(검사) 시처럼 계통 내부가 오염되었거나 새로 조립될 때 실시한다.
단순히 윤활유를 보충하는 것은 기존 오일이 정상 순환 중인 상태이므로 플러싱이 필요한 시기로 보기 어렵다.

윤활의 목적은 금속 표면의 산화·부식을 방지하는 것이지 촉진하는 것이 아니므로, 금속표면에 접촉하여 산화현상을 촉진한다는 서술은 윤활의 목적으로 옳지 않다.
금속 간 접촉에 의한 마모 방지, 이물질 침입 차단과 녹·부식 방지, 냉각작용을 통한 윤활유 자체의 열화 방지는 모두 윤활의 실제 목적에 해당한다.

설비의 사용 신뢰성은 가동 중 유지·보수를 통해 확보되므로 보전 기술이 여기에 해당한다.
설계 기술, 제조 기술, 부품 재료의 성질·상태는 설비가 만들어지는 단계에서 결정되는 고유(본질) 신뢰성의 요소이고, 만들어진 이후 얼마나 잘 보전·운용하느냐로 좌우되는 것이 사용 신뢰성이다.

변위 진폭은 약 20 μm이다.
정현 진동에서 $v = 2\pi f D$이므로 $D = \dfrac{6.28}{2\pi \times 50} = 0.02\ \mathrm{mm}$이다.
$0.02\ \mathrm{mm} = 20\ \mathrm{\mu m}$이다.
40 μm는 양진폭(피크-피크)이고, 126 μm는 2π를 빠뜨린 값이다.

설비 고장으로 인한 정지가 가동률 저하의 가장 큰 요인이다.
가동률은 부하시간에서 정지시간을 뺀 가동시간의 비율로 계산되는데, 자동화방식이나 제어방식·작업조건에 따른 효율 차이는 이미 가동 중인 상태에서의 성능 문제인 반면, 고장정지는 설비를 아예 멈추게 해 가동시간 자체를 직접 잠식하므로 영향이 가장 크다.

TPM(종합적 생산보전)의 내용으로 거리가 먼 것은 사후 활동 추구이다.
TPM은 고장이 난 뒤 처리하는 사후보전이 아니라 예방 활동을 통해 불량제로·고장제로를 추구하며, 자주보전 능력 향상과 LCC의 경제성 추구를 함께 지향한다.

진동 차단기는 보호 대상체보다 강성이 충분히 작아야 차단기의 고유 진동수가 낮아지고, 그 결과 차단하려는 진동수보다 충분히 낮은 고유 진동수를 가져 차단 능력을 발휘할 수 있다. 따라서 강성이 충분히 커야 한다는 설명은 틀렸다.
걸어준 하중을 충분히 견딜 수 있어야 한다.
온도, 습도, 화학적 변화 등에 견딜 수 있어야 한다.
차단하려는 진동의 최저 주파수보다 작은 고유 진동수를 가져야 한다.

수율저하로스는 원부재료 손실이나 가동 초기(시동) 등에서 발생하는 초기 수율 저하에 따른 로스를 의미하며, 공정 중 불량품 발생에 따른 로스는 별도로 불량·수정로스로 구분한다.
따라서 수율저하로스를 '공정 중에 발생하는 불량품에 의한 불량로스'로 정의한 설명은 틀렸다.
고장로스·속도저하로스·준비교체조정로스에 대한 정의는 모두 올바르게 서술되어 있다.

제품별 배치는 특정 제품을 만들기 위한 전용 설비를 공정 순서대로 배치하는 방식이라, 기계 대수가 오히려 늘어나고 각 설비의 가동률은 낮아지기 쉽다.
따라서 "기계 대수가 적어지고 공구의 가동률이 향상된다"는 설명은 제품별 배치의 특징과 맞지 않는다.
공정·설비가 집중되어 운반이나 소요면적이 줄어드는 것은 제품별 배치의 실제 특징이다.
작업이 단순화되어 전용 기계공구 사용이 쉬운 것도 제품별 배치의 특징이다.

산화는 윤활유 자체의 화학적 변질에 의한 내부적 열화 인자이다.
고온·산소·금속촉매 등의 영향으로 기유 분자가 산화되어 슬러지·바니시를 생성하며, 열화가 진행될수록 점도와 산가가 상승한다.
유화(에멀전화)는 물이 섞여 생기는 외부 오염에 의한 현상이다.
희석은 연료나 이물질이 유입되어 점도가 낮아지는 외부적 오염이다.
이물질 혼입 역시 외부에서 들어온 오염 물질에 의한 것이다.

신뢰성의 평가 척도는 제품이나 시스템이 주어진 조건에서 일정 시간 동안 정상 작동하는 능력을 정량화하는 지표다. 고장률은 일정 시간 동안 고장난 제품의 비율로 신뢰성을 직접 측정하고, MTTF는 제품이 고장날 때까지의 평균 시간, MTBF는 고장 사이의 평균 시간으로 모두 신뢰성 평가의 표준 척도다. 반면 LT(Lead Time)은 납기 시간으로, 주문에서 제품 인수까지 소요되는 기간을 나타내며 신뢰성과는 무관한 공급망 관리 지표다.

그리스는 반고체 상태라 액체 윤활유보다 내수성이 강하고 흘러내림(적하 유출)이 적은 것이 특징이므로, "내수성이 약하고 적하 유출이 많다"는 설명은 틀렸다.
밀봉 효과가 크고 냉각 효과가 낮으며 이물질이 섞이면 제거가 곤란하다는 나머지 설명은 그리스 윤활의 일반적 특징에 해당한다.

설비배치는 생산성과 품질을 높이고 원가를 낮추기 위한 것이므로 생산 원가 증대는 설비배치의 목적이 될 수 없다.
설비배치는 생산량 증가, 우량품 제조, 공간의 경제적 사용을 통해 결과적으로 생산 원가를 낮추는 것을 목표로 하며, 원가를 늘리는 방향은 배치의 취지와 반대된다.