[제선기능사 필기] 25년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

Cu 약 70%에 Ni 10~20%, Zn 15~30%를 넣은 합금은 양백(nickel silver)으로, 은백색을 띠고 탄성이 좋아 스프링이나 화학 장치용 재료로 쓰인다.
청동은 Cu-Sn계, 엘린바는 Fe-Ni계 불변강, 모넬메탈은 Ni-Cu계 합금으로 각각 조성 원소나 비율이 양백과 다르다.

담금질한 강을 뜨임하면 온도에 따라 조직이 단계적으로 변하는데, 250~400℃에서 뜨임하면 트루스타이트(troostite)로 변한다. 트루스타이트는 마텐자이트에서 탄화물이 미세하게 석출되어 생긴 페라이트와 미세 시멘타이트의 혼합 조직으로, 경도는 다소 낮아지는 대신 인성이 개선된다.
뜨임 온도를 올려 가는 순서대로 보면 250℃ 이하에서 α-마텐자이트, 250~400℃에서 트루스타이트, 400~650℃에서 소르바이트, 650℃ 이상에서 펄라이트로 바뀐다.

강괴의 탈산제는 산소와의 친화력이 커서 용강 속의 산소를 붙잡아 제거할 수 있는 원소라야 한다. Al은 산소와의 친화력이 매우 강한 강력한 탈산제이고, Fe-Mn과 Fe-Si는 각각 Mn과 Si가 산소와 결합해 MnO·SiO2가 되어 떠오르므로 모두 탈산제로 쓰인다. 반면 Cu-P는 용강의 산소를 제거하는 힘이 약할 뿐 아니라, 인(P)은 상온취성을, 구리(Cu)는 표면의 적열취성을 일으키는 해로운 원소이므로 강괴의 탈산제로는 부적합하다.

표면은 급랭으로 단단하게 만들고 내부는 무른 회주철로 남겨 강인함을 갖춘 주철을 칠드 주철이라 하며, 압연롤이나 철도차량 바퀴, 분쇄기 롤처럼 표면 내마모성이 중요한 부품에 쓰인다.
흑심·백심 가단주철은 백주철을 열처리해 인성을 높인 주철이고, 구상 흑연 주철은 흑연을 구상화해 강도와 연성을 함께 얻은 주철로, 표면만 급랭 경화하는 칠드 주철과는 제조 원리가 다르다.

비강도가 높고 열전도율이 낮으며 용융점이 약 1670℃인 이 금속은 티타늄(Ti)으로, 내식성이 우수해 비료 공장의 합성탑이나 밸브·배관 재료로 쓰인다.
Sn, Pb, Co는 용융점이 훨씬 낮거나(Sn·Pb) 자성·내열 용도로 주로 쓰이는(Co) 금속으로, 화학설비용 고내식 경량 금속인 티타늄과는 성질이 다르다.

Y합금에 Ti과 Cu를 각각 약 0.2% 첨가해 내열성을 높인 합금이 코비탈륨이며, 열팽창이 작아 피스톤 재료로 사용된다.
라우탈은 Al-Cu-Si계 주물용 합금, 엘린바는 Fe-Ni계 불변강, 두랄루민은 Al-Cu-Mg-Mn계 시효경화형 합금으로 각각 조성과 용도가 다르다.

모듈은 피치원 지름을 잇수로 나눈 값이다.
피치원 지름 100mm를 잇수 20개로 나누면 $m = \dfrac{100}{20} = 5$이므로, 이 기어의 모듈은 5이다.

캐럿(K)은 순금 24K를 기준으로 한 순도 비율이다.
18K의 순금 함유율은 $\dfrac{18}{24} \times 100 = 75\%$로 계산되어, 18K 합금의 순금 순도는 75%이다.

금속 산화는 온도가 높을수록, 그리고 산소가 금속 내부로 확산되는 속도가 빠를수록 빠르게 진행되므로, 확산 속도가 늦을수록 빨리 진행된다는 서술은 논리적으로 모순되어 틀렸다.
이온화 경향이 큰 금속일수록 산화가 잘 일어나는 것, Al보다 이온화 서열이 앞선 금속이 공기 중에서도 쉽게 산화물을 만드는 것, 치밀한 산화피막이 내부 산화를 억제하는 것은 모두 맞는 설명이다.

결정면과 결정 방향을 수치로 규정하는 지수는 밀러지수이다.
탄성계수는 재료의 변형 저항성을, 가공지수나 전이계수는 가공·상변태와 관련된 값으로, 결정면·방향을 지정하는 밀러지수와는 성격이 다른 개념이다.

Ni은 오스테나이트를 안정화하고 인성을 높이는 원소일 뿐, 탄화물을 만들지 않는 대표적인 비탄화물 형성 원소이므로 이 서술은 틀렸다.
Si가 전자기적 성질을 개선하는 것, Cr이 내마멸성을 높이는 것, Mo가 뜨임메짐을 방지하는 것은 특수강에서 실제로 나타나는 각 원소의 대표적 효과이다.

Al-Si계 합금의 특성을 정확히 이해하는 문항이다. ‘용융점이 높고 유동성이 좋지 않아 복잡한 모래형 주물에는 이용되지 않는다’가 틀린 이유는 Al-Si 합금(특히 공정성분 ~12% Si)은 용융점이 낮고 유동성이 우수하여 오히려 복잡한 형태의 모래형 주물에 매우 적합하다는 점이다. 즉, 이 설명은 실제 특성과 반대되는 설명이므로 틀린 것이다.
Si 함유량 증가 시 열팽창계수가 감소하는 것으로 알려져 있다.
실루민(siluminum)은 10~13% Si를 함유한 대표적인 Al-Si 합금이 맞다.
Al-Si 합금의 개량처리 시 용탕과 모래의 수분이 반응하여 수소를 발생시키는 현상으로 정확하다.

제도 기구 없이 손으로 직접 그린 도면을 스케치도라 한다.
전개도는 입체 표면을 평면에 펼친 도면, 외형도는 대상물의 외부 형상을 나타낸 도면, 곡면선도는 선체 등의 곡면을 표현한 도면으로, 프리핸드 작성이라는 조건과는 직접 관련이 없다.

초미립자는 1nm부터 100nm 범위의 입자를 의미하며, ‘초미립자의 크기는 100nm의 콜로이드 입자의 크기와 같은 정도의 분체’라는 설명이 옳다. 콜로이드 입자의 크기 범위인 100nm는 초미립자의 상한값에 해당하므로 "같은 정도의 분체"라는 표현이 가장 타당하다.
체질법과 고상법: 초미립자 제조 방법은 크게 기상법(CVD, 스프레이 건조 등)과 액상법(졸-겔, 침전법 등)으로 분류되므로 잘못된 분류다.
체질법의 청정 초미립자 제조: 체질법은 이미 만들어진 물질을 기계적으로 분쇄하는 방식으로 불순물 혼입 위험이 있어 거짓이다.
고상법의 균일한 대량 생산: 고상법은 반응성이 낮고 균일성이 떨어져 대량 생산에 부적합하므로 틀렸다.

제시된 금속 중 비중이 가장 작은 것은 마그네슘(Mg)으로, 실용 금속 가운데 매우 가벼운 축에 속한다.
Cr, Mn, Pb은 모두 Mg보다 밀도가 훨씬 높은 금속으로, 특히 Pb(납)은 무거운 금속의 대표격이어서 비중 차이가 크다.

다줄나사의 리드는 나사산의 줄수와 피치의 곱으로 구해지므로 피치는 $4\ \mathrm{mm}$이다.
리드를 $L$, 줄수를 $n$, 피치를 $p$라 하면 $L = n \times p$이므로, $p = \dfrac{L}{n} = \dfrac{12\ \mathrm{mm}}{3} = 4\ \mathrm{mm}$가 된다.

절단선이 A→B→C→D로 계단처럼 꺾여 지나가므로 계단 단면도이다.
위 평면도에서 화살표 A는 왼쪽 중심선 위에 있고, 오른쪽으로 가다가 B에서 아래로 한 번 꺾여 C를 지난 뒤 D로 빠져나간다. 아래 그림에 붙은 '단면 A-B-C-D'라는 표기도 절단면이 여러 평면으로 이어져 있음을 뜻한다.
이렇게 하면 중앙의 사각 구멍과 오른쪽 아래의 볼트 구멍처럼 한 평면으로는 동시에 자를 수 없는 부분을 한 장의 단면도에 함께 나타낼 수 있다.
전단면도 — 절단선이 꺾이지 않고 물체 전체를 하나의 평면으로 자른다.
부분단면도 — 필요한 곳만 파단선으로 떼어 낸다.
회전단면도 — 리브·암 등의 절단면을 90° 돌려서 나타낸다.

구멍이 관통 구멍이라면 끝까지 뚫려 있으므로 깊이를 별도로 기입할 필요가 없는데, 원형으로 표시된 투상도에 깊이를 기입한다고 한 서술은 이 원칙에 어긋나 틀렸다.
치수를 계산 없이 바로 읽도록 기입하는 것, 가급적 주투상도에 치수를 모아 기입하는 것, 길이·자세·위치를 명확히 표시하는 것은 모두 치수기입의 올바른 기본 원칙이다.

AC8B는 알루미늄 합금 주물을 나타내는 재질 기호다. 여기서 A는 알루미늄(Aluminum), C는 주물(Casting)을 의미하며, 뒤의 숫자와 문자는 합금 계열과 특성을 구분한다.
자동차 디젤엔진의 피스톤은 높은 강도, 낮은 밀도, 우수한 열전도성이 필요한데, 알루미늄 합금 주물이 이 조건을 모두 만족하므로 자동차 엔진 부품의 표준 재질로 사용된다.
황동 합금 주물: 기계적 성질이 낮아 부적합하다.
청동 합금 주물: 기계적 성질이 낮아 부적합하다.
탄소강 합금 주강: 밀도가 높아 피스톤으로는 부적합하다.

절단면이 물체 중심을 지나 전체를 한 번에 자르고 정면도 전체가 해칭되어 있으므로 전단면도(온단면도)이다.
왼쪽 입체도는 L자로 굽은 관이음의 앞쪽을 통째로 잘라 내어 안쪽 구멍이 드러나 있고, 오른쪽 아래 정면도에서도 세로 다리와 가로 다리의 살 부분이 모두 해칭되어 있다. 위쪽 평면도는 절단하지 않은 외형 그대로이다.
한쪽 단면도 — 대칭인 물체에서 중심선을 경계로 절반만 단면으로 그린다.
부분 단면도 — 파단선으로 필요한 일부만 잘라 낸다.
회전 단면도 — 절단면을 90° 회전시켜 겹쳐 그린다.

회주철(gray cast iron)은 GC로 표시하고 뒤의 숫자는 인장강도(MPa)를 나타내므로, GC250은 인장강도 250MPa급 회주철을 뜻한다.
SC360: 탄소강 주강품(steel casting)을 나타내는 기호이다.
SS330: 일반구조용 압연강재를 나타내는 기호이다.
BMC270: 흑심가단주철(black heart malleable cast iron)을 나타내는 기호이다.

FL은 표면거칠기 기호에서 가공방법을 적는 자리에 쓰인 기호로, 래핑(lapping) 다듬질을 뜻한다.
그림의 지시는 V 기호 왼쪽 위에 거칠기 값 1.6(Ra)을 적고, 오른쪽으로 뻗은 가로 지시선 위에 가공방법 FL을, 기호 오른쪽 아래 면 쪽에 줄무늬 방향 M을 적은 형식이다.
밀링 — 가공방법 약호는 M이지만, 이 그림의 M은 가공방법 자리가 아니라 줄무늬 방향 자리에 있어 '여러 방향으로 교차하거나 방향이 없음'을 뜻한다.
거의 동심원인 줄무늬 — 기호 C로 나타낸다.
2방향으로 교차하는 줄무늬 — 기호 X로 나타낸다.

치수 보조 기호는 도면에서 치수의 의미를 명확하게 전달하기 위해 치수 숫자 앞에 붙이는 기호다. C는 원형(Circle), R은 반지름(Radius), t는 두께(Thickness)를 나타내는 치수 보조 기호로 모두 국제표준(ISO)에서 정한 표준 기호다. 반면 △(삼각형 기호)는 정삼각형 또는 동일 표시용 기호로, 치수 보조 기호가 아니라 도형의 성질이나 동일성을 나타내는 기호다.

직육면체의 세 모서리가 각각 120°를 이루도록 정면·평면·측면을 한 투상도에서 동시에 볼 수 있게 그리는 방법은 등각투상도법이다.
사투상도법과 부등각투상도법은 축 사이의 각도가 서로 다르게 설정되는 투상법이고, 정투상도법은 여러 면을 각각 따로 나누어 그리는 방법이어서 이 조건과는 차이가 있다.

도면 척도란에 “NS”로 표시하는 경우는 도형이 실물 치수와 비례하지 않게 그려졌음을 뜻한다.
1:1, 2:1, 1:2처럼 실제 비율이 있는 현척·배척·축척은 각각 해당 비율 숫자로 표시하며, 비례하지 않는 경우에만 NS로 별도 표기한다.

긴 축이나 원통의 중간 부분을 잘라내고 중요한 부분만 나타낼 때, 잘라낸 경계에 사용하는 선은 가는 실선(파단선)이다.
굵은실선은 대상물이 보이는 부분의 외형을 나타내는 외형선, 1점쇄선과 2점쇄선은 각각 중심선·가상선 등 다른 용도로 쓰이는 선으로 파단 표시와는 목적이 다르다.

구멍과 축 사이의 최대 틈새는 구멍의 최대허용치수에서 축의 최소허용치수를 뺀 값이다.
계산식은 $50.025\,\mathrm{mm} - 49.950\,\mathrm{mm}$이다.
이를 계산하면 $0.075\,\mathrm{mm}$가 된다.
반대로 최소 틈새는 구멍의 최소허용치수에서 축의 최대허용치수를 뺀 $50.000\,\mathrm{mm} - 50.000\,\mathrm{mm} = 0\,\mathrm{mm}$이므로, 이 끼워맞춤은 죔새가 생기지 않는 헐거운 끼워맞춤이다.

광물 미립자를 물에 넣고 부선재를 첨가해 기포를 발생시킨 뒤, 그 기포 표면에 필요한 광물 입자를 붙여 떠오르게 해 분리하는 방법을 부유선광(부선법)이라 한다.
증액선광과 미중선광은 비중 차를 이용한 선광법이고, 자력선광은 자성 차이를 이용하는 방법으로, 기포를 이용하는 부유선광과는 분리 원리 자체가 다르다.

DL식 소결법은 통기성과 생산성을 높여 코크스 원단위를 오히려 낮추는 효과가 있으므로, 코크스 원단위가 증가한다는 서술은 틀렸다.
생산성 향상, 피환원성 향상, 상온강도 향상은 DL식 소결로 얻어지는 실제 이점들이다.

코크스로 가스(coke oven gas)는 석탄을 건식 증류할 때 발생하는 가스로, 주요 성분의 함량 순서는 H₂ > CH₄ > CO > N₂이다. 일반적으로 수소(H₂) 약 50~55%, 메탄(CH₄) 약 25~30%, 일산화탄소(CO) 약 5~8%, 질소(N₂) 약 3~5% 정도로 구성된다. 3번이 이 조성을 정확히 반영하고 있으며, 다른 보기들은 성분의 순서가 잘못되어 있다.

고로의 수직적 온도대를 구분할 때, 적하대(stack zone)는 상부에서 내려오는 철광석·석회석 등의 적하물과 코크스가 상승하는 가스와 만나 열교환을 일으키는 영역이다. 이 구간에서는 적하물과 코크스의 온도 상승이 주로 일어나며, 탈황 반응(S 제거)과 침탄반응(C 흡수) 등 화학반응이 진행된다.
연소대: 코크스가 산소와 직접 연소하는 고온 영역이다.
융착대: 적하물이 녹기 시작하는 영역이다.
노상대: 용선과 슬래그가 있는 최하부이다.
이들은 문제의 설명과 맞지 않는다.

유동로 내 가스 흐름을 고르게 하여 장입물을 균일하게 유동화시키는 고속 유속 형성 장치는 분산판(노즐)이다.
노 하부에 설치되어 가스를 여러 노즐로 분산시켜 올려보내며, 딥 레그·친니스 햇·가이드 파이프는 각각 분리·집진이나 가스 배출 경로에 관계된 다른 설비이다.

소결광 내 유효 슬래그는 입자 사이를 결합시켜 강도를 높이는 역할을 하므로, 이를 감소시키는 것은 오히려 품질을 떨어뜨려 품질향상 대책이 될 수 없다.
분화 방지, 사전처리 강화, 소결 통기성 증대는 실제로 소결광 품질을 향상시키는 대책들이다.

소결기 중 연속 조업이 가능한 것은 드와이트-로이드식이다.
이동식 그레이트(팔레트) 위에서 원료를 연속으로 통과시키며 소결하는 벨트형 연속식 구조로, 현재 가장 널리 쓰이는 소결기다.

자용성 소결광은 소결 원료에 석회석을 배합하여 만든 소결광으로, 슬래그를 만드는 데 필요한 CaO 를 이미 함유하고 있어 고로에서 별도의 용제(석회석)를 넣지 않아도 스스로 슬래그를 형성한다는 뜻에서 '자용성'이라 한다.
보통 염기도(CaO/SiO2)가 1 이상이 되도록 배합하며, 석회석의 하소 열을 노 내에서 쓰지 않으므로 코크스비가 낮아지고 노황이 안정된다.
소결광이 장입 전에 녹는 성질을 말하는 것이 아니다.
점결제 없이 결합하는 성질은 자용성이 아니라 소결 결합 자체를 말한다.
환원 시 분화하지 않는 성질은 환원분화 저항성으로 자용성과는 다른 개념이다.

균열강도, 텀블러지수, 낙하시험은 모두 코크스의 강도나 품질을 평가하는 방법이다.
머드건은 고로 출선구를 막는 데 쓰이는 설비로, 코크스 제조와는 관계가 없다.

괴광(구성)의 제조에 사용되는 괴상법(괴성법)에서 필요한 성질을 판단하는 문항이다. 점결제 사용 시 고로벽을 침식하지 않도록 알칼리류를 함유해야 한다는 설명이 오류다.
괴광 제조에서 점결제로 사용되는 벤토나이트 같은 물질은 중성이거나 산성이어야 고로벽의 내화물을 보호하며, 알칼리류를 함유하면 오히려 고로벽을 침식시키는 문제를 야기한다. 따라서 점결제는 고로벽을 침식시키지 않기 위해 알칼리류를 배제해야 한다.
다공질: 괴광은 고로 내에서 환원이 용이하도록 다공질 구조를 가져야 한다.
강도: 운반·저장·강하 과정에서 파괴되지 않도록 충분한 강도를 유지해야 한다.
풍화·붕괴 방지: 장기 보관 시 풍화, 열팽창·수축에 의한 붕괴를 방지해야 한다는 것도 필수 요구사항이다.

선철 중의 인(P)을 줄이려는 대책으로 노상 온도를 높이는 것은 옳지 않다.
인은 고로 안에서 거의 전부 환원되어 선철로 들어가는데, 노상 온도가 높을수록 환원이 더 촉진되어 선철 중 인 함량이 오히려 늘어나기 때문이다.
장입물에 인이 적게 들어가도록 원료를 관리하는 것이 가장 확실한 대책이다.
급속 조업으로 장입물이 고온부에 머무는 시간을 줄이거나, 염기도를 높여 슬래그 쪽으로 인을 붙잡아 두는 방법이 함께 쓰인다.

소결(sintering) 공정의 일반적인 순서는 혼합 및 조립→원료장입→점화→소결→냉각이다. 먼저 분말 원료를 혼합하고 금형에 조립한 후, 준비된 혼합물을 소결로에 장입한다.
그 다음 점화(ignition)를 통해 연소반응을 시작하여 소결 온도를 만들고, 이어서 소결 반응이 진행되며, 마지막으로 냉각하는 순서를 따른다.
점화가 소결보다 먼저 이루어져야 충분한 온도에서 소결 반응이 진행될 수 있으므로, ‘혼합 및 조립→원료장입→소결→점화→냉각’(소결→점화)과 ‘원료장입→혼합 및 조립→소결→점화→냉각’, ‘원료장입→점화→혼합 및 조립→소결→냉각’은 공정 순서가 맞지 않는다.

장입물의 하강이 느린 것은 노황 이상이나 통기 불량 등 별도의 원인 진단이 필요한 현상으로, 그 자체가 곧바로 조기 출선이 필요한 상황을 의미하지는 않는다.
출선·출재가 불충분할 때, 감압 휴풍이 예상될 때, 풍구에서 슬래그가 관찰될 때는 용선·슬래그가 노 안에 과다하게 남아 위험해질 수 있어 실제로 조기 출선이 필요한 대표적 상황들이다.

용선과 슬래그를 저장하는 고로 최하부 공간은 노상이며, 이곳에 쌓인 용선·슬래그의 양은 코크스가 얼마나 연소해 열을 공급해야 하는지와 직결된다.
노구는 원료가 장입되는 노의 맨 위, 보시는 노복 아래로 좁아지는 부분, 노복은 샤프트에서 보시로 이어지는 중간 부분으로, 저장 기능을 갖는 노상과는 위치와 역할이 다르다.

소결반응의 속도를 높이려면 원료 입도는 적절히 조정되어야 하는데, ‘입도는 작을수록 소결시간이 단축되므로 미립이 많아야 한다’는 설명은 미립이 많아야 한다고 주장한다. 그러나 미립이 과다하면 통기성이 악화되어 공기 침투가 저해되고, 소결화염이 진행되지 않으며, 오히려 소결시간이 길어진다.
따라서 입도는 작을수록 반응이 빠른 것은 맞지만, 너무 작은 미립의 과다는 소결 진행을 방해하므로 모순적이다. 나머지는 모두 소결반응을 신속하게 하는 올바른 조건이다.
폭 방향 연료 및 입도의 편석 감소: 수평 연료편석 제거로 반응을 균등화한다.
상층부 분 코크스 증가: 연소대를 안정화한다.
통기성 확보: 입도분포와 장입밀도 조절로 통기성을 확보한다.

아연(Zn)은 고로 하부 고온부에서 환원·기화된 뒤 상승 가스를 타고 올라가 노 상부의 저온부에서 다시 산화·응축된다. 이 산화아연이 노벽에 부착되거나 연와 틈으로 스며들어 팽창시키므로 노벽 연와를 침식하여 노체 수명을 단축시킨다.
일부 아연은 노정 가스와 함께 배출되어 연진에 농축되므로, 장입 원료의 Zn 함량은 엄격히 관리한다.
Zn 은 슬래그로 배출되어 끝나는 원소가 아니라 노 내를 순환·축적하는 원소이다.
Zn 은 선철의 성질을 개선하는 합금 원소가 아니다.
노저 탄소 벽돌을 보호하는 난용성 화합물을 만드는 것은 TiO2(티탄) 이다.

정광 분말에 물과 정결제를 더하면서 서서히 회전시켜 둥근 알갱이로 만드는 방법을 펠레타이징(pelletizing)법이라 한다.
침출법은 화학 용액으로 유용 성분을 녹여내는 방법, 오일링법과 브리케팅법은 각각 기름 코팅이나 압축 성형으로 원료를 뭉치는 방법으로, 회전시켜 구형화하는 펠레타이징과는 조립 원리가 다르다.

광석의 환원과 연화·융착이 거의 동시에 진행되는 고로 내 영역은 융착대이다.
괴상대는 고체 상태의 원료가 그대로 쌓여 있는 상부 영역, 적하대는 녹은 물질이 방울져 떨어지는 하부 영역으로, 연화와 환원이 겹쳐 일어나는 융착대와는 진행 단계가 다르다.

열풍로 축열실의 내화벽돌은 축열과 방열을 반복하므로 열전도율이 좋아야 열을 빠르게 저장·방출할 수 있다.
비열이 낮으면 열을 적게 저장하고, 비중이 지나치게 낮거나 가공율이 과도하게 높으면 강도와 내구성이 떨어지므로 이러한 조건들은 옳지 않다.

고로용 철광석의 입도가 작을 때 나타나는 영향과 관련이 없는 것은 산화성 저하이다.
입도가 작아지면 노 안의 통기성이 나빠지고 가스 분포가 불균일해져 걸림(행잉) 사고로 이어지기 쉬운데, 이는 모두 통기·투과성 문제이며 광석의 산화 반응성 자체와는 직접 관련이 없다.

소결광의 환원 분화는 약 500℃ 전후의 저온 환원 영역에서 헤마타이트(Fe2O3)가 마그네타이트(Fe3O4)로 환원될 때 결정 구조가 바뀌며 부피가 팽창하고, 이때 생긴 균열로 소결광이 부서지는 현상이다. 분화 정도는 RDI(환원 분화 지수)로 나타내며, 재산화된 2차 헤마타이트가 많을수록 분화가 심하다.
저온 환원이 어느 정도 진행되면 분화는 더 커지지 않고, 고온 환원에서는 균열이 생겨도 환원된 금속철이 서로 소결되어 분화가 억제된다.
금속철의 소결은 분화를 억제하는 요인이지 분화의 원인이 아니다.
슬래그 성분의 용융은 고온 영역의 현상으로 저온 환원 분화와 관계가 없다.
FeO의 재산화·수축은 저온 환원 분화의 기구가 아니다.

수세법은 물로 광석을 씻어 불순물을 제거하거나 품위를 높이는 기계적 선광 방법이다. 보기 2번이 정답인 이유는 갈철광·주석광 등 표면에 진흙이나 산화물이 붙어 있는 광석을 물로 세척하여 맥석을 분리하고 품위를 개선하는 것이 수세법의 정의와 정확히 일치하기 때문이다. 보기 1번은 자철광·사철광의 선광법이지만 수세법의 정의가 아니고, 보기 3번은 중력 선별에 해당하며, 보기 4번은 비중 선별에 해당한다.

코크스로가스(COG)는 수소와 메탄 비중이 높은 고품위 가스로, 발열량이 약 4750kcal/m³ 수준이다.
이는 고로가스(BFG)의 발열량인 850kcal/m³보다 훨씬 높은 값으로, COG는 코크스로 자체의 가열이나 공장 내 고급 연료로 널리 활용된다.

출선비(出銑比)는 고로의 단위 내용적이 하루에 만들어 내는 선철량으로, 선철 생산량(t/일) ÷ 고로 내용적(m³)으로 구한다.
선철 생산량 8160t/일, 내용적 3795m³을 대입하면
$\dfrac{8160}{3795} = 2.15$
이므로 출선비는 약 2.15 t/일/m³이다. 풍량과 슬래그 생산량은 출선비 계산에 쓰이지 않는다.

고로 제련에서 인(P)의 선철 유입을 억제하는 방법을 평가하는 문항이다. ‘노삼온도를 높인다’는 선철 중 인의 함유를 증가시키는 방법으로, 고로 하부의 온도가 올라가면 환원력이 강해져 슬래그의 인산화물(P₂O₅)이 더 쉽게 환원되어 선철로 유입되기 때문이다.
인은 주로 노슬래그에 산화물 형태로 존재하며, 슬래그의 염기도가 높을수록, 조업 속도가 빠를수록, 장입물의 인 함량이 낮을수록 선철로의 인 환원을 줄일 수 있다. 따라서 인의 유입을 억제하려면 오히려 노삼온도를 낮춰야 하므로, 노삼온도를 높이는 것은 틀린 방법이다.

저광조에서 배출되는 소결원료의 벨트 속도를 자동으로 가감해 목표량만큼 정량으로 절출하는 장치를 정량절출장치(Constant Feed Weigher)라 한다.
Belt Feeder와 Table Feeder는 원료를 단순히 이송·공급하는 장치이고, Vibrating Feeder는 진동으로 원료를 흘려보내는 장치로, 무게를 재며 정량을 맞추는 기능은 이 장치들의 핵심 기능이 아니다.

소결 배합에서 CaO를 늘리면 자용성 성분이 강화되어 소결반응이 촉진되고 생산율이 증가한다.
CaO는 오히려 제품 강도를 높이는 방향으로 작용하며, Al2O3는 결정수를 늘리기보다 슬래그양을 늘려 코크스 사용량을 증가시키는 쪽으로 작용하므로 나머지 서술들은 실제와 반대된다.

소결기는 원료층 표면에 점화한 뒤 아래에서 공기를 빨아들이므로 연소가 일어나는 면이 위에서 아래로 내려간다. 따라서 어느 한순간의 층 구조를 위에서부터 보면 이미 소결이 끝난 소결대, 그 바로 아래에서 코크스가 타며 녹고 있는 용융대, 그 열로 수분이 날아가는 건조대, 맨 아래의 습원료대 순서가 된다. 소성이 진행되면서 이 경계가 계속 내려가 층 전체가 소결대로 바뀌면 소결이 끝난다.

용융결합은 고온에서 소결이 진행될 때 원료 중의 슬래그(맥석) 성분이 녹아(용융) 입자 사이를 채우고, 식으면서 입자들을 단단하게 결합시키는 방식을 말한다.
입자 자체가 녹는 것이 아니라 슬래그 성분이 녹는 것이며, 저온에서 표면 확산으로 결합하는 방식은 용융결합이 아닌 고상 확산결합에 해당해 서로 구분된다.

소결광의 낙하 강도 지수(SI)는 시료를 2m 높이에서 4회 떨어뜨린 뒤, 입도 +10mm로 남은 시료 무게가 시험 전 무게에서 차지하는 비율(백분율)로 나타낸다.
이 비율이 높을수록 낙하 충격에 잘 부서지지 않는, 강도가 우수한 소결광임을 의미한다.

소결 2차 점화로 측에 두는 보열로는 NOx 제거(공해 방지)를 목적으로 설치하는 설비가 아니다.
보열로는 점화 직후 소결층 표층의 온도를 일정 시간 유지해 표층부까지 충분히 소결되도록 하는 설비로, 가스 원단위 절감과 생산성·품질 향상이 설치 목적이다.
NOx 저감은 배가스를 따로 처리하는 탈질 설비가 담당하는 영역이다.

소결광은 분말이 서로 엉겨 붙어 만들어진 덩어리(괴상) 형태이므로, 미세 분말 상태인 배소광과 달리 빠른 기체 흐름에 쉽게 날려가지 않는다.
충진 밀도와 기공도가 크고, 분말 형태인 일반 배소광보다 부피가 작아지는 것은 입자들이 서로 엉겨 치밀하게 뭉쳐진 소결광에서 실제로 나타나는 특징들이다.

GW식 소결기는 여러 개의 소결 냄비(pan)를 두고 냄비마다 장입·점화·배광을 되풀이하는 회분식이다. 냄비 단위로 조업하므로 소결이 불량하면 재점화가 가능하고, 한 냄비가 고장 나도 나머지 냄비로 조업을 계속할 수 있다.
반면 무한궤도 팔레트가 연속으로 이동하는 DL(드와이트-로이드)식은 연속·대량 생산과 자동화에 적합하고 작업 인원도 적게 들어 오늘날 대형 제철소는 대부분 DL식을 쓴다.
연속식으로 팔레트가 이동하는 것은 DL식이다.
대량 생산·자동화에 적합하여 널리 채용되는 것도 DL식이다.
작업이 간편하고 인원이 적게 드는 것은 DL식의 장점이며, GW식은 냄비마다 조작이 필요하다.