[제강기능장 필기] 14년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

이 전로의 전선비는 약 89.7%이다.
전선비는 장입 원료 중 선철(용선+냉선)이 차지하는 비율이며 다음과 같이 구한다.
$\text{전선비} = \dfrac{\text{용선}+\text{냉선}}{\text{용선}+\text{냉선}+\text{고철}}\times 100 = \dfrac{245+15}{245+15+30}\times 100$
$= \dfrac{260}{290}\times 100 \approx 89.7\%$

탈산제로는 산소와 친화력이 강한 Al, Si, Mn 등이 사용되며, 이들은 용강 중 산소와 결합해 산화물로 슬래그화되면서 용강을 탈산시킨다.
반면 S(황)은 탈산 작용이 없으며, 오히려 강의 적열취성을 유발해 별도로 제거(탈황) 대상이 되는 원소이다.

Si의 산화 반응은 2FeO + Si = 2Fe + SiO2로 나타내며, 이 식은 좌우의 Fe·Si·O 원자 수가 정확히 맞는 질량 균형이 성립하는 반응식이다.
Si 1개가 FeO 2개 속의 산소 2개를 받아 SiO2 1개를 만들고, 그 과정에서 Fe 2개가 환원되어 나오므로 원자 수 균형이 정확히 맞아떨어진다.
Si + 2O = SiO₃ 형태의 식은 SiO₃라는 화합물 자체가 존재하지 않아 성립하지 않는다.
FeO + Si = Fe + SiO₂ 형태의 식은 좌변과 우변의 산소·규소 원자 수가 맞지 않아 균형이 맞지 않는다.
2FeO + 2Si = 2Fe + SiO₂ 형태의 식은 좌변의 Si 원자 수가 우변보다 많아 균형이 맞지 않는다.
따라서 원자 수가 정확히 맞는 식만 옳은 반응식이다.

천정연와(아치 연와)는 고온에서 연화되더라도 형태를 유지해야 하므로, 연화 시 점성이 높아야 처짐이나 붕괴를 막을 수 있다.
이와 함께 하중 연화점과 내화도가 높고 품질 편차가 적어야 하며, 열간강도가 커서 아치 구조에 걸리는 하중을 견딜 수 있어야 한다.
하중 연화점이 높아야 한다는 조건은 천정연와의 요구사항과 일치한다.
내화도가 높고 품질 변동이 적어야 한다는 조건도 타당하다.
열간강도가 크고 아치연와에 적합해야 한다는 조건 역시 타당하다.
따라서 연화 시 점성이 낮아야 한다는 조건만 실제 요구사항과 반대되어 틀린 설명이다.

고주파 유도로는 전자기 유도 가열로 용강을 교반하며 녹이는 방식으로, 아크나 산소를 이용한 정련 반응이 거의 없어 탈탄·탈인·탈황 능력이 뛰어나지는 않다.
대신 합금 성분의 산화·손실이 적어 고합금강 용해에 유리하고 Ni, Co, Mo 등 고가 합금원소의 회수율이 높으며, 온도와 성분 제어가 정밀하게 이루어진다는 장점이 있다.
고합금강 용해에 유리하다는 점은 고주파 유도로의 실제 장점에 해당한다.
Ni·Co·Mo 등의 회수가 가능하다는 점도 고주파 유도로의 장점으로 알려져 있다.
노내 성분 및 온도 제어가 쉽다는 점 역시 고주파 유도로의 특징이다.
따라서 탈탄·탈인·탈황이 우수하다는 설명은 고주파 유도로가 특수강 용해에 사용되는 이유에 해당하지 않는다.

저취전로법(Q-BOP)은 노 바닥의 풍구를 통해 순산소와 함께 보호용 가스, 액체연료, 분체석회 등을 동시에 취입할 수 있는 방식이다.
상부 랜스가 없어 건물 높이를 낮출 수 있고, 취련시간이 짧으며 폐가스 회수 효율이 좋고, 반응이 평형에 가깝게 진행되어 C와 O 농도가 평형값에 근접해 극저탄소강 제조에도 유리하다.
랜스가 필요 없어 건물 높이를 낮출 수 있다는 설명은 Q-BOP의 실제 특징과 일치한다.
취련시간 단축과 폐가스 효율적 회수 역시 Q-BOP의 장점으로 알려져 있다.
C, O 값이 평형값에 가까워 극저탄소강 제조에 적합하다는 설명도 타당하다.
따라서 풍구를 통한 동시 취입이 불가능하다는 설명만 실제와 반대되어 틀린 설명이다.

이 슬래그의 염기도는 약 1.4이다.
슬래그 염기도는 일반적으로 $\dfrac{\mathrm{CaO}}{\mathrm{SiO_2}}$ 비율로 정의하며, 이 값이 클수록 염기성이 강한 슬래그이다.
$\text{염기도} = \dfrac{48.6}{34.8} \approx 1.4$

슬로핑(slopping)은 전로 내 슬래그가 과도하게 발포·팽창해 노 밖으로 넘치는 현상으로, 슬래그 양이 많아지거나 배재가 불충분할 때 잘 일어난다.
용광로 슬래그가 많이 혼입되거나, 슬래그 배재가 충분치 않거나, 노의 내용적에 비해 장입량이 과다하면 슬래그 발포량과 부피가 늘어나 슬로핑 위험이 커진다.
용광로 슬래그 혼입이 많은 경우는 슬로핑을 유발하는 조건에 해당한다.
슬래그 배재가 불충분한 경우도 슬로핑을 유발하는 조건이다.
내용적 대비 장입량이 과다한 경우 역시 슬로핑을 유발하는 조건이다.
반면 용선 배합률이 낮으면 오히려 Si 유입이 줄어 슬래그 발포량이 줄어드는 방향이므로, 슬로핑을 일으키는 경우에 해당하지 않는다.

서브랜스(sublance)는 전로 취련 중 노 안으로 직접 투입해 온도와 성분 등을 실시간으로 측정하는 장치이다.
용강 온도는 서브랜스로 측정 가능한 대표적 항목이다.
산소 농도(용존 산소·탄소 관련 값)도 서브랜스로 측정 가능한 항목이다.
슬래그 레벨 역시 서브랜스로 측정 가능한 항목이다.
반면 출강구 레벨은 노체 하부 출강 설비의 위치에 관한 항목으로, 노 내부에 투입되는 서브랜스로는 측정하는 대상이 아니다.

ASEA-SKF법, VAD법, LF(Ladle Furnace)법은 모두 레이들 안에서 가열·교반·탈가스 등을 수행하는 대표적인 레이들 정련법이다.
반면 VFD법은 제강 레이들 정련 공정으로 통용되는 명칭이 아니며, 위 세 가지와 달리 실제 레이들 정련법에 해당하지 않는다.

전기로 산화정련에서 탈탄 반응은 용강 중 탄소가 산소와 결합해 CO 가스로 빠져나가는 반응이며, C + O → CO 형태로 나타내는 것이 옳다.
고온의 강욕에서는 탄소가 CO2가 아니라 대부분 CO로 산화되며, "2C + 2O → CO2" 형태의 식은 좌변 탄소 2개에 대해 우변은 탄소 1개뿐이어서 원자 수 균형도 맞지 않는다.
Si + 2O → SiO₂ 반응은 원자 수가 맞고 실제 산화반응과 일치한다.
Mn + O → MnO 반응도 원자 수가 맞고 실제 반응과 일치한다.
2P + 5O → P₂O₅ 반응 역시 원자 수가 맞고 실제 탈인 반응과 일치한다.
따라서 탄소의 산화반응식만 실제 반응 및 원자 수 균형과 맞지 않아 틀린 설명이다.

LD전로에서 산소를 취입하면 온도가 낮은 초기 단계에서 산소와의 친화력이 가장 큰 Si가 가장 먼저 산화되어 SiO2로 슬래그화된다.
Si 산화열로 강욕 온도가 오르면서 이어 Mn, C(주된 탈탄), P 등이 차례로 산화·제거되는 순서로 정련이 진행된다.

OG(Oxygen Gas Recovery) system, LT(Lurgi Thyssen)-Dry system, New-OG system은 모두 전로에서 발생한 폐가스를 냉각·집진하는 폐가스 처리설비이다.
반면 LDS(Linz Donawitz Stirring) system은 전로 저부에서 불활성 가스를 취입해 용강을 교반하는 교반 장치로, 폐가스 냉각·집진 설비와는 목적과 기능이 다르다.

탈황은 용강 중 S의 활량(activity)을 높여 슬래그로의 이동을 촉진할수록 유리해지며, C, Si와 같이 용철 중 S의 활량계수를 높이는 원소가 존재할 때 탈황 반응이 잘 진행된다.
여기에 고염기도 슬래그, 낮은 산소 활량(환원성 분위기), 높은 온도 조건이 더해지면 황이 금속상에서 슬래그상으로 더 잘 이동한다.
슬래그(용재) 염기도를 낮추는 것은 탈황에 불리한 방향이므로 옳지 않다.
C·Cr은 S와 친화력이 강한 원소가 아니며, 황과 결합시켜 붙잡아 두는 데 쓰는 원소는 Ca·Mg·Mn 계열이므로 옳지 않다.
기화탈황은 황이 SO2 등 가스 형태로 빠져나가는 산화성 반응이므로, 산소가 적을수록 기화탈황에 유리하다고 보기 어렵다.
따라서 S의 활량을 높이는 원소를 용철 중에 존재시킨다는 설명만 탈황에 유리한 조건과 일치한다.

출열 합계는 334246 kcal/t이다.
주어진 항목 중 노 밖으로 빠져나가거나 흡열로 소모되는 것은 강재현열 56596, CO 잠열 235213, 철광석분해열 42437 세 가지다.
56596 + 235213 = 291809
291809 + 42437 = 334246
나머지 용선현열 270469, 연소열 166576, Fe연소열 30086, Fe3C 분해열 25261, 복염생성열 9709는 노에 열을 공급하는 입열 항목(합계 502101)이므로 출열 합계에 넣지 않는다.

턴디시는 용강을 일시적으로 저장하며 주형에 고르게 분배하는 중간 용기일 뿐, 응고를 촉진하는 장치는 아니다.
실제 턴디시의 기능은 주형으로의 용강 분배, 저장을 통한 유량 조절, 개재물이 떠오르게 하는 부상분리이며, 응고는 주형(mold)에서 냉각에 의해 진행되는 별개의 공정이다.

용강 중 질소의 활량계수를 높여 질소 용해도를 낮추는 원소는 C, Si, Ni이며, Cr은 반대로 활량계수를 낮춰 질소 용해도를 높이는 원소이다.
Cr, Mn, V, Ti 등 질화물 형성 경향이 큰 원소는 질소와 강하게 결합해 용해도를 늘리는 방향으로 작용하므로, 활량계수를 높이는 C·Si·Ni 그룹과는 반대로 거동한다.

강욕의 온도가 높을수록 탈황 반응은 촉진되지만 탈인 반응은 오히려 방해받는다.
탈황은 흡열반응이라 고온에서 유리하지만, 탈인은 발열반응이므로 저온에서 유리해 온도 조건에서 두 반응이 서로 반대 방향으로 작용한다.
강재량이 많은 것은 두 반응 모두에 유리하다.
강재의 유동성이 좋은 것도 두 반응 모두를 돕는다.
강재의 염기도가 높은 것 역시 탈인·탈황 모두에 공통으로 유리한 조건이다.
따라서 온도만이 탈황에는 유리하지만 탈인에는 불리하게 작용하는 예외적 조건이다.

전로 조업은 용선 중 Si, C, Mn 등의 산화반응열을 열원으로 삼아 진행되므로 별도의 연료가 필요하지 않다.
장입원료가 용선이고 산화열만으로 제강이 이루어져 제강시간이 짧다는 것이 전로법의 핵심 특징이며, 외부 연료 투입이 필수라는 설명은 이와 맞지 않는다.

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1차 냉각은 주형 외측에 냉각수를 순환시켜 동판을 통해 간접적으로 용강을 냉각하는 방식이다.
주형을 빠져나온 주편에 냉각수를 직접 분사하는 것은 2차 냉각에 해당하므로, 1차 냉각과는 냉각 방식과 적용 위치가 다르다.

레이들 내 불활성가스 버블링의 목적은 청정화, 온도 균일화, 성분 균일화이며, 가스 취입 자체가 온도를 상승시키지는 않는다.
오히려 교반 중 열손실이 발생해 강욕 온도는 다소 낮아지는 경향이 있으므로, 온도 상승을 목적으로 보는 것은 맞지 않는다.

슬래그가 흡수한 산소가 강욕면까지 운반되는 속도는 강재(슬래그)의 유동성과 교반 정도에 의해 결정된다.
유동성이 좋고 교반이 활발할수록 물질전달이 빨라져 산소 공급이 원활해지므로, 염기도나 산화력 자체보다 이 두 조건이 운반속도를 직접 좌우한다.

전기로에서 탈수소를 유리하게 하려면 대기 중 수분(습도)이 낮아야 하며, 습도가 높으면 수증기 분해로 수소가 오히려 강중에 흡수되어 탈수소에 불리하다.
탈탄 속도가 크고 용강 온도가 충분히 높으며 Si, Mn 등 탈산 원소가 과다하지 않은 조건은 모두 탈수소를 돕는 방향으로 작용한다.

혼선차 예비처리는 주로 탈황(S)과 탈인(P)을 담당하며, 탈탄(C)은 이 단계에서 수행하지 않는다.
탈탄은 이후 전로 취련 과정에서 진행되므로, 예비처리의 목적으로 탈탄 작업을 드는 것은 맞지 않으며, 제강시간 단축·저황강 제조 용이·탈P·탈S는 모두 실제 예비처리의 효과이다.

연속주조에서 주형이 상하로 진동하며 형성되는 주편 표면의 횡방향 줄무늬를 오실레이션 마크(Oscillation mark)라 한다.
이는 주형 진동 주기와 인출 속도에 따라 일정한 간격으로 나타나는 흔적으로, 기포(Blow hole)나 파우더 캐스팅 흔적과는 발생 원인이 다르다.

직류 전기로는 교류를 직류로 바꾸는 정류(변환) 설비가 추가로 필요해 교류 전기로보다 설비가 더 복잡하다.
다만 상부전극이 1개뿐이라 소음이 적고 고철을 균일하게 용해하며 전력계통을 안정적으로 운영할 수 있다는 장점은 그대로 유지되므로, 설비 단순성만이 틀린 설명이다.

주형 진동 장치(mold oscillation)가 주형과 주편 사이의 마찰을 줄이고 구리 동판과의 융착을 막아 안정적인 주편 인출을 가능하게 한다.
레이들은 용강을 담아 이송하는 용기이고 슬라이딩 노즐은 유량을 조절하는 장치여서, 주형-주편 간 마찰·융착 방지 역할과는 직접 관련이 없다.

연속주조 냉각 중 중심부에 편석되기 쉬운 대표 원소는 S, P, C, Mn이다.
이들은 고상보다 액상에 더 잘 녹는 성질(낮은 분배계수) 때문에 응고가 진행될수록 잔류 액상 쪽으로 밀려나며, 특히 S와 P는 편석 경향이 가장 크다고 알려져 있다.

복합취련은 상·하 동시 취련으로 슬로핑이 줄고 취련이 안정되어 오히려 내화재 수명이 길어지는 효과가 있으며, 수명이 짧아진다는 설명은 사실과 반대이다.
취련시간 단축과 실수율 향상, 저탄소강 제조 용이, 강욕 교반 균일화에 따른 성분·온도 편차 감소는 모두 복합취련의 실제 장점이다.

진공실 상부의 랜스로 산소를 취입해 탈탄시키고, 이때 발생하는 CO 가스가 배기 능력을 높여 진공도를 향상시키는 스테인리스강용 진공정련법은 VOD법(Vacuum Oxygen Decarburization)이다.
CLU법은 진공을 쓰지 않고 산소에 수증기 등을 희석해 노 측·저부로 취입하는 방식이고, LF·VAD는 아크 전극 가열이 결합된 정련법이라는 점에서 진공실 내 산소랜스 탈탄이라는 설명과는 구조가 다르다.

진공탈가스법은 통상 유적법, 흡인법, 순환법(RH·DH 등)으로 분류되며, 연속탈가스법이라는 명칭의 독립된 분류는 없다.
유적법은 용강을 낙하시켜 표면적을 늘리는 방식, 흡인법은 레이들 전체를 진공조에 넣는 방식, 순환법은 레이들과 진공조 사이를 강이 순환하는 방식으로 서로 구분된다.

염기성 강재(슬래그)는 산성 강재보다 유동성과 산화력이 좋아 산소 전달이 활발해 탈탄속도가 더 빠르다.
반대로 온도가 낮거나 철광석(산소원) 투입이 적으면 산소 공급이 줄어 탈탄속도가 느려지고, 용재의 유동성이 좋으면 산소 전달이 빨라져 탈탄속도는 오히려 빨라지므로, 나머지 선택지들은 모두 실제와 반대로 서술된 것이다.

Cu, Ni, Mo는 산소와의 친화력이 낮아 취련 중 산화손실이 거의 없는 원소이므로, 산소 취련 전에 미리 첨가해도 실수율이 높게 유지된다.
반대로 Si, Mn처럼 쉽게 산화되는 원소는 취련이 끝난 뒤 출강·레이들 단계에서 첨가해야 손실을 줄일 수 있어, 첨가 시기가 원소의 산화 친화력에 따라 달라진다.

초고전력(UHP) 조업은 저전압·대전류로 굵고 짧은 아크를 형성해 열손실을 줄이고 용해시간을 단축하는 방식이며, 고전압·저전류라는 설명은 실제와 반대이다.
짧고 굵은 아크는 노벽으로의 복사 열손실을 줄이면서 용락 후 용강으로의 열전달 효율을 높여 생산성을 향상시키므로, UHP 조업이라는 명칭과 나머지 특징들은 모두 타당하다.

에이잭스-위야트(Ajax-Wyatt)로는 유도가열 방식을 이용하는 저주파 유도전기로의 대표적인 형식이다.
에루(Heroult)로, 지로드(Girod)로, 스타사노(Stassano)로는 모두 전극 아크열을 이용하는 아크식 전기로 계열이라는 점에서 유도로와 원리 자체가 다르다.

주형 내 열전달기구는 주편-주형 사이 공극(air gap)을 통한 전도·복사, 주형 동판에서의 전도, 주형 냉각수와의 열전달 세 단계로 정리되며, 이는 주형이 주편의 열을 외부로 빼내는 경로를 설명한다.
응고 쉘 자체의 열전달은 주편 내부에서 진행되는 응고·전열 현상으로, 주형이 열을 외부로 방출하는 경로와는 구분되는 영역이다.

완전히 수직 상태로 응고를 마친 뒤 절단하는 수직형 연주기는 주편이 굽힘 없이 곧게 내려가야 하므로 공장 건물 높이가 가장 높다.
만곡형이나 수직만곡형은 응고 도중 주편을 구부려 수평 쪽으로 방향을 바꾸므로 건물 높이를 상대적으로 낮출 수 있다.

전로용 내화물에는 급격한 온도변화에도 균열·박리가 잘 일어나지 않는 내스폴링성(스폴링 저항성)이 요구되며, 이는 스폴링이 잘 일어나는 성질과는 정반대이다.
염기성 슬래그에 대한 내식성, 교반에 대한 내마모성, 장입물 충격에 대한 내충격성은 모두 실제로 요구되는 조건이다.

고주파 유도전기로는 아크 접촉이 없어 아크로에서 제조가 어려운 성분의 합금강도 오히려 용해할 수 있다는 것이 장점이며, 용해할 수 없다는 설명은 스스로 앞뒤가 맞지 않는다.
강종면에서 제한이 없다고 해놓고 특정 합금강은 용해 불가라고 한 진술 자체가 모순이며, 실제로는 고합금강일수록 용해가 쉽고 성분·온도 제어와 산화성 원소의 실수율도 우수하다.

주형 내 전자교반장치(EMS)의 주된 목적은 양호한 등축정 응고조직을 형성해 내부 크랙과 중심편석을 줄이는 것이다.
용강을 전자기력으로 강제 교반해 온도·성분을 균일화하는 효과도 있지만, 이는 결국 내부 품질 개선이라는 목적으로 이어지는 부수적 효과에 해당한다.

전기로에서 탈인을 유리하게 하려면 강재의 염기도와 FeO 함량이 높고 형석분으로 유동성이 좋아야 하지만, 강재 중 P2O5가 이미 많으면 탈인 반응이 오히려 정체되거나 역전될 수 있어 불리한 조건이다.
즉 슬래그의 P2O5 함량이 낮게 유지되어야 인이 계속 슬래그 쪽으로 이동할 수 있으므로, P2O5가 많은 것은 탈인을 돕는 조건에 들지 않는다.

세로축 L(p)가 로트가 합격할 확률을 뜻한다는 설명이 옳다.
그림은 로트 크기 N = 1,000, 시료 크기 n = 30, 합격판정개수 c = 3인 계수 샘플링검사의 검사특성(OC)곡선으로, 가로축 부적합품률 p(%)가 커질수록 합격확률이 1.0에서 0으로 완만하게 떨어진다.
곡선 왼쪽 위에 표시된 α는 좋은 로트가 불합격되는 확률, 즉 생산자 위험이다.
오른쪽 아래에 표시된 β는 나쁜 로트가 합격되는 확률, 즉 소비자 위험이다.
가로축의 부적합품률은 5~20% 범위로 변하는 변수이지 0.03으로 고정된 값이 아니다.

ZD운동(Zero Defects, 무결점 운동)은 미국 마틴 마리에타사에서 시작된 동기부여 프로그램으로, 처음부터 작업을 올바르게 수행해 품질비용을 줄이는 것을 목표로 한다.
TPM은 설비보전 활동, 6시그마는 통계적 품질혁신 기법, ISO 9001은 품질경영시스템 인증 규격으로 각각 성격이 달라 ZD운동과는 구분된다.

연속생산 시스템은 표준화된 제품을 전용설비로 대량 생산해 단위당 생산원가가 낮다는 것이 대표적 특징이다.
다품종 소량생산과 주문생산방식, 범용설비 활용은 오히려 단속생산(개별·주문생산) 시스템의 특징이다.

MTM법에서 1TMU는 1/100,000시간으로 정의되며, 이는 약 0.036초에 해당한다.
이 단위를 기준으로 각 동작요소의 표준시간을 세밀하게 누적해 전체 작업의 표준시간을 산정한다.

np관리도의 관리상한선은 $UCL=n\bar{p}+3\sqrt{n\bar{p}(1-\bar{p})}$ 로 구하며, 이 식으로 계산하면 관리상한선은 약 9.62가 된다.
먼저 평균 불량률은 $\bar{p}=\dfrac{\sum np}{nk}=\dfrac{77}{100\times20}=0.0385$ 이고, $n\bar{p}=100\times0.0385=3.85$ 이다.
따라서 $UCL=3.85+3\sqrt{3.85\times(1-0.0385)}=3.85+3\sqrt{3.70}\approx3.85+5.77=9.62$ 로 계산된다.

비용구배(Cost slope)는 작업 기간을 1일 단축하는 데 추가로 드는 비용의 증가분을 의미한다.
정상소요시간은 표준 작업기간, 비용견적은 소요 비용을 미리 산출하는 활동, 총비용은 직접비와 간접비를 합한 전체 비용을 가리켜 비용구배와는 개념이 다르며, PERT/CPM에서 공정 단축 우선순위를 정할 때 이 지표를 활용한다.

인바(Invar)는 36%Ni-Fe 합금으로 열팽창계수가 거의 0에 가까울 만큼 매우 작다는 특성을 가져 정밀계측기·표준자 등에 쓰인다.
백동, 모넬메탈, 퍼멀로이는 각각 Cu-Ni계, Ni-Cu계, Ni-Fe계 합금이지만 팽창계수를 낮추는 것이 목적인 합금은 아니라는 점에서 인바와 구분된다.

Fe-C 상태도에서 A3점은 α철(페라이트)이 γ철(오스테나이트)로 바뀌는 동소변태점으로 약 910°C이다.
210°C는 시멘타이트의 자기변태점(A0), 768°C는 페라이트의 자기변태점(A2), 1400°C는 γ철이 δ철로 바뀌는 동소변태점(A4)에 해당해 서로 다른 변태점을 가리킨다.

탄소강은 탄소량이 증가할수록 비열은 오히려 증가하는 경향을 보이므로, 비열이 감소한다는 설명은 실제와 다르다.
전기전도도가 탄소량 증가에 따라 낮아지는 것은 맞지만, 비열까지 함께 감소한다고 본 것이 이 문장을 틀리게 만드는 지점이다.
합금원소 증가에 따른 전기저항 상승, 오스테나이트강의 큰 팽창계수·작은 열전도도, 탄소량 증가에 따른 비중·팽창계수·열전도도 감소는 모두 실제 경향과 일치한다.

전위(dislocation)는 결정 내에서 원자 배열이 어긋난 선 형태의 결함으로 대표적인 선결함에 해당한다.
공공과 침입형 원자는 원자 하나 크기의 점결함이고, 결정립계는 서로 다른 결정 방향을 가진 결정립 사이의 면상 결함이므로 선결함으로 분류되지 않는다.

텅스텐(W)은 강도와 내열성을 높이는 합금원소로, 피삭성 향상과는 관련이 없다.
황(S)은 MnS 개재물을 형성해 절삭 시 칩을 잘 끊어주고, 납(Pb)은 저융점 금속상으로 분산되어 윤활 작용을 하며, 칼슘(Ca)도 개재물 형태를 조절해 절삭성을 높이므로 이들은 모두 쾌삭성 원소로 작용한다.

면심입방격자(FCC)는 면의 대각선 방향으로 원자들이 서로 접하는 구조이다.
면 대각선의 길이는 $\sqrt{2}\,a$이고 이 위에 원자 4개의 반지름이 놓이므로 $4r=\sqrt{2}\,a$가 성립한다.
따라서 인접한 두 원자의 중심 간 거리 $2r=\dfrac{a}{\sqrt{2}}$는 격자상수의 1/√2배가 된다.

마텐자이트는 오스테나이트가 무확산 변태로 생성되는 단일상의 과포화 고용체이며, 금속간화합물이 아니다.
탄소가 체심정방격자에 과포화 고용된 상태로 존재하고, 변태 시 표면기복이 나타나며 Ms점에서 개시해 Mf점에서 완료되는 무확산 변태 특성은 그대로 유지된다.

고압가스용기는 충격이나 마찰에 의해 폭발 위험이 있으므로 지면에 눕혀 굴리는 방식으로 운반해서는 안 된다.
반드시 전용 운반기구를 사용해 세운 상태로 이동해야 하며, 밸브 손상을 막기 위해 캡을 씌우고 트럭 이동 시에는 로프 등으로 고정해 넘어지지 않도록 해야 한다.

재해조사는 원인을 규명하여 동종·유사 재해의 재발을 막기 위한 대책 수립이 목적이며, 특정인의 처벌이나 책임 추궁을 위한 절차가 아니다.
책임 추궁에 초점을 두면 사고 은폐나 진술 왜곡이 발생해 오히려 정확한 원인 파악과 재해 예방에 방해가 된다.

공장 레이아웃을 설계할 때는 공간의 입체적 활용도 반드시 고려해야 하는 기본 원칙 중 하나이다.
운반의 합리성, 자재와 제품의 연속적 이동, 장래 변경에 대한 융통성과 함께 수직 공간까지 활용하는 입체화를 고려해야 효율적인 레이아웃이 된다.

모델 계수의 변화는 공정을 설명하기 위해 사람이 설정·추정하는 값이지, 실제 공정이 시간에 따라 예측 불가능하게 변하는 원인 자체는 아니다.
주위 환경의 변화, 원자재의 변화, 설비 부분품의 마모는 시간이 지나면서 실제로 공정 특성을 변화시키는 대표적인 요인이다.

목표값과 비교해 오차를 판단하고 그 결과로 조작량을 수정한 뒤 다시 계측하는 순환 동작은 피드백(feedback) 제어의 특징이다.
출력이나 응답은 결과값 자체를 가리키는 용어이고, 시퀀스 제어는 미리 정해진 순서대로만 동작해 결과를 다시 원인 수정에 반영하지 않는다는 점에서 피드백과 구분된다.