[기계가공기능장 필기] 03년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

압력을 잴 때 기준이 대기압이면 게이지압력, 완전 진공이면 절대압력이다. 따라서 절대압력 = 대기압력 + 게이지압력이다.
게이지압력은 대기압을 0으로 놓고 읽은 값이므로 대기압을 더해야 진공 기준의 값이 된다.
"대기압력X게이지압력"은 압력이 곱으로 합쳐지지 않으므로 틀린 관계이다.
"대기압력-게이지압력"은 대기압을 더하지 않고 빼므로 진공 기준 값이 되지 못하는 틀린 관계이다.
"(대기압력X게이지압력)/2"는 두 압력을 곱해 평균하는 식이라 기준 차이를 반영하지 못하는 틀린 관계이다.

한 방향 흐름만 통과시키고 역방향 흐름은 막는 밸브는 체크밸브이다.
체크밸브는 스프링이나 유체 압력으로 포핏·볼을 시트에 밀착시켜 역류를 차단한다.
슬라이드밸브는 스풀을 밀어 유로를 바꾸는 방향제어 밸브로 양방향 흐름을 모두 다루므로 역류 차단 전용이 아니다.
솔레노이드밸브는 전자석으로 밸브를 작동시키는 구동 방식의 밸브이지 역류를 막는 기능으로 정의되지 않는다.
2압밸브는 두 입구에 모두 신호가 있을 때만 출구로 내보내는 AND 기능의 밸브이다.

쇼크 업소버는 내부의 오일이 좁은 통로를 통과할 때 발생하는 점성 저항을 이용하여 진동과 충격을 감쇠한다. 토크 컨버터와 유압 프레스는 주로 유체의 동력 전달 및 압력 원리를 이용하며, 진동 개폐밸브는 오일 점성을 이용한 대표적인 기계가 아니다.

벤튜리 원리를 이용한 공기압 부속기기는 윤활기이다.
좁은 목부에서 공기 속도가 빨라져 압력이 떨어지면 그 부압으로 오일을 빨아올려 공기 흐름에 안개 형태로 섞는다.
필터는 공기 속 이물질을 여과·원심 분리하는 장치이다.
제습기는 냉각이나 흡착으로 공기 속 수분을 제거하는 장치이다.
소음기는 배기 공기를 흡음 재료나 확산 구조로 통과시켜 배기 소음을 줄이는 장치이다.

축압기 회로의 용도로 볼 수 없는 것은 사이클시간 연장이다.
축압기는 모아 둔 압유를 순간적으로 보내 액추에이터를 빠르게 움직이게 하므로 오히려 사이클 시간을 단축하는 쪽에 쓰인다.
안전장치회로는 정전·펌프 정지 때 저장된 압유로 비상 동작을 시키는 축압기의 용도로 옳은 내용이다.
압력유지회로는 누설이 있어도 저장된 압유로 압력을 유지하는 축압기의 용도로 옳은 내용이다.
보조동력원회로는 펌프 용량을 넘는 순간 유량을 축압기가 보태는 용도로 옳은 내용이다.

공작물의 치수관리는 공차 누적, 가공 중 변위량, 불균일한 형상으로 인한 치수공차 초과를 방지하는 것이 핵심이다. 공작물의 휨은 형상 및 변형 관리에 해당하므로 치수관리 요령으로는 가장 부적합하다.

지그·고정구의 사용목적으로 틀린 것은 호환성이 결여되는 제품을 얻는다는 내용이다.
지그·고정구는 같은 위치결정 기준으로 반복 가공하므로 제품이 균일해지고 호환성이 향상된다.
가공시간 단축으로 저렴한 제품을 얻는다는 내용은 지그·고정구의 목적으로 옳다.
미숙련자도 작업할 수 있다는 내용은 위치결정과 클램핑이 장치로 정해져 있으므로 옳다.
가공 중 변형을 최대한 막는다는 내용은 공작물을 견고히 지지·고정하는 기능이므로 옳다.

지그 부시의 위치공차는 일반적으로 공작물 치수공차의 1/3~1/5 정도로 설정하는 것이 가공 정밀도와 경제성을 고려할 때 적당하다. 도면상 위치 치수공차가 ±0.1이므로, 이의 1/5 수준인 ±0.02를 부시 중심선의 위치공차로 선정하는 것이 가장 타당하다.

고정 부시와 지그 몸체는 압입 끼워맞춤 H7/p6가 적당하다.
고정 부시는 사용 중 돌거나 빠지지 않아야 하므로 구멍보다 축이 커서 죔새가 생기는 끼워맞춤이어야 한다.
H7/h6는 최소 틈새가 0인 틈새 쪽 끼워맞춤이라 부시를 확실히 고정하지 못한다.
H7/g6는 항상 틈새가 생기는 헐거운 끼워맞춤이라 부시가 움직일 수 있다.
H7/js6는 틈새와 죔새가 모두 생길 수 있는 중간 끼워맞춤이라 죔새를 보장하지 못한다.

원판 형태의 공작물에 10mm×6mm의 얕은 홈을 밀링 가공하는 경우이므로, 공작물을 바이스에 물려 간단히 고정하고 평면 형태의 홈 가공에 적합한 바이스죠 고정구를 사용하는 것이 가장 합리적이다. 박스고정구는 여러 면을 동시에 가공해야 하는 복잡한 형상에, 플레이트 고정구는 얇고 평평한 공작물의 여러 구멍가공 등에, 분할고정구는 원주상의 등간격 가공(인덱싱)이 필요한 경우에 적합하므로 본 문제의 단순 홈 가공에는 맞지 않는다.

다이얼 게이지를 이용한 진원도 측정법이 아닌 것은 삼선법이다.
삼선법은 세 개의 침(와이어)을 나사 홈에 끼워 나사 유효지름을 재는 방법이다.
직경법은 서로 마주 보는 지름 방향의 치수 차이로 진원도를 평가하는 방법이다.
3점법은 V블록 등 세 점으로 지지하고 회전시켜 다이얼 게이지 변위로 평가하는 방법이다.
반경법은 회전 중심을 기준으로 반경 방향 변위를 읽어 진원도를 평가하는 방법이다.

모듈 4, 피치원 직경 250mm 기어를 대량 생산하며 현장에서 종합오차를 검사하는 데는 기어 맞물림 시험기가 적합하다.
마스터 기어와 맞물려 회전시키며 중심거리 변동을 읽으므로 치형·피치·편심 오차가 합쳐진 종합오차를 빠르게 알 수 있다.
투영기 차트 일치법은 확대한 치형을 도면과 비교하는 방법이라 개별 치형 확인용이며 대량 현장 검사에 느리다.
기초원판식 치형 시험기는 인벌류트 치형 오차를 재는 장치이다.
이두께 마이크로미터법은 이의 두께 하나를 재는 방법이라 종합오차를 알 수 없다.

정반의 평면도를 ±1 μm 수준으로 측정하려면 각 지점의 높이 차이를 직접 비교하는 방법보다 광학적 각도 측정이 적합하므로 오토콜리메이터를 사용한다. 다이얼 인디케이터는 측정 압력과 이동 오차의 영향을 받고, 광선정반은 주로 국부적인 평면도 비교에 사용되며, 강선과 측정현미경은 설치·장력 및 처짐 오차가 커 대형 정반의 초정밀 평면도 측정에는 불리하다.

사인바는 각도가 커질수록 높이차 측정에 따른 오차가 증가하므로 일반적으로 45°를 초과하면 오차가 크게 발생한다. 따라서 기준 각도는 45°이다.

기준봉의 허용치수 오차와 마이크로미터의 종합 오차가 서로 반대 방향으로 작용할 때 최대 오차는 대수합으로 계산한다. $\pm(3+4)=\pm7\,\mu\mathrm{m}$이므로 제시된 정답 ±5 μm와 계산 결과가 일치하지 않아 UNCERTAIN

와이어 컷 세컨드 컷의 목적과 효과가 아닌 것은 가공면에서 연화층이 성장하는 것이다.
세컨드 컷은 첫 가공 뒤 약한 방전으로 다시 다듬는 마무리 가공이라 가공면 변질층을 키우지 않고 줄이는 방향이다.
다이 형상의 돌기 부분 제거는 첫 가공 뒤 남은 돌기를 다시 절단해 없애는 세컨드 컷의 효과이다.
내부응력 개방 후 형상 수정은 응력이 풀려 변형된 형상을 다시 가공해 바로잡는 세컨드 컷의 목적이다.
가공면 진직정도의 수정은 첫 가공의 휨을 다시 가공해 곧게 하는 세컨드 컷의 목적이다.

저장된 프로그램 명령어를 해독해 기계가 작동하도록 하는 부분은 제어장치이다.
제어장치는 명령어를 해독하고 각 장치에 제어 신호를 보내 동작 순서를 관리한다.
기억장치는 프로그램과 데이터를 저장하는 장치이다.
연산논리장치는 산술·논리 연산을 수행하는 장치이다.
주기억장치는 실행 중인 프로그램과 데이터를 보관하는 기억장치이다.

10진수 21을 2진수로 바꾸면 10101이다.
21을 2의 거듭제곱의 합으로 나타내면 $21=2^4+2^2+2^0$ 이므로 해당 자리만 1이고 나머지는 0이다.
"11101"은 16+8+4+1 로 10진수 29를 나타낸다.
"11111"은 16+8+4+2+1 로 10진수 31을 나타낸다.
"01111"은 8+4+2+1 로 10진수 15를 나타낸다.

동-텅스텐은 기계가공성이 좋고 강성이 높아 정밀 전극에 사용되지만, 가격이 비싸고 주조·단조가 어려운 재료이다. 그래파이트는 가공성이 좋으나 취성이 크고, 전기동과 동-텔루르-크롬 합금은 해당 조건에 부합하지 않는다.

머시닝센터의 G42는 공구지름 보정 우측 기능이다.
G41은 진행 방향 왼쪽, G42는 진행 방향 오른쪽으로 공구 지름 반만큼 옵셋하는 보정이다.
"자동 공구길이 측정"은 공구 길이를 자동으로 재는 기능이며 지름 보정을 지정하는 G42와 다르다.
"공구길이 보정 +"는 G43의 기능이다.
"공구지름 보정 취소"는 G40의 기능이다.

안정한 1차 제어시스템에서 단위계단 입력의 최종값은 최종값 정리에 따라 1이고, 단위 임펄스 응답은 시간이 무한히 지날수록 0으로 수렴하므로 최종값이 0이다. 따라서 단위계단 응답은 1, 단위 임펄스 응답은 0이다.

물체와 직접 닿아 유무를 감지하는 접촉식 센서는 리밋스위치이다.
리밋스위치는 물체가 액추에이터를 눌러 접점을 개폐하는 기계적 접촉 방식이다.
광전스위치는 빛의 차단·반사로 감지하는 비접촉 센서이다.
전파스위치는 전파·초음파를 쏘아 반사로 감지하는 비접촉 센서이다.
자기식 근접스위치는 자계 변화로 감지하는 비접촉 센서이다.

PLC의 장점으로 적합하지 않은 것은 CPU가 다운되어도 공정에 영향이 없다는 내용이다.
PLC는 CPU가 프로그램을 연산해 출력을 내므로 CPU가 멈추면 제어 출력도 멈춰 공정에 영향이 생긴다.
배선이 간결해 유지보수가 용이하다는 내용은 릴레이 배선을 프로그램으로 대신하므로 옳은 장점이다.
내부회로 수정이 쉬워 증설·개선이 편리하다는 내용은 프로그램만 고치면 되므로 옳은 장점이다.
동일 접점을 제한 없이 쓸 수 있다는 내용은 접점이 소프트웨어이므로 옳은 장점이다.

제어용 서보모터의 특징과 가장 거리가 먼 것은 모터 자체의 관성모멘트가 크다는 내용이다.
서보모터는 빠른 응답이 필요하므로 회전자 관성모멘트를 작게 만든다.
넓은 속도제어 범위를 가진다는 내용은 서보모터의 특징으로 옳다.
소형·경량이라는 내용은 서보모터의 특징으로 옳다.
큰 가감속 토크를 얻을 수 있다는 내용은 서보모터의 특징으로 옳다.

보조기능이 잘못 짝지어진 것은 M03 - End of tape이다.
M03은 주축 정회전이고, 테이프(프로그램) 끝은 M30 등의 기능이다.
M00 - Program stop은 프로그램 정지로 옳게 짝지어졌다.
M01 - Optional stop은 선택 정지로 옳게 짝지어졌다.
M02 - End of program은 프로그램 끝으로 옳게 짝지어졌다.

NC 프로그램에서 G는 준비기능이다.
G 코드는 직선·원호 보간, 좌표계, 보정 등 제어 장치가 동작을 준비하도록 하는 지령이다.
이송기능은 F 코드로 이송 속도를 지령한다.
주축기능은 S 코드로 주축 회전수를 지령한다.
보조기능은 M 코드로 주축 회전·정지, 절삭유 등의 보조 동작을 지령한다.

마찰이 적고 큰 힘을 전달하며 백래시를 거의 0으로 만드는 나사는 볼나사이다.
볼나사는 나사 홈 사이에서 강구가 구르므로 구름 마찰이고, 예압으로 백래시를 없앨 수 있다.
삼각나사는 체결용으로 미끄럼 마찰이 커서 정밀 이송용이 아니다.
둥근나사는 너클 형상으로 먼지·이물이 있는 곳에서 쓰이는 미끄럼 나사이다.
애크미나사는 사다리꼴 미끄럼 나사라 마찰이 크고 백래시가 남는다.

NC 기계에서 수동으로 데이터를 입력해 가공하는 방법은 MDI이다.
MDI는 조작판 키로 지령을 직접 입력해 수동 데이터 입력으로 실행한다.
JOG는 조작 버튼으로 축을 수동 이송하는 방식이며 지령 데이터를 입력하는 방식이 아니다.
FMS는 여러 기계를 컴퓨터로 묶어 운영하는 유연 생산 시스템이다.
TAPE는 저장된 테이프의 프로그램으로 자동 운전하는 방식이다.

드릴 절삭속도는 약 12.57 m/min이다.
절삭속도 공식에 대입해 계산한다.
$V=\dfrac{\pi D N}{1000}$
$V=\dfrac{\pi\times 20\times 200}{1000}$
$V\approx 12.57\ \mathrm{m/min}$
"약 15.56"은 계산값과 다르다.
"약 17.54"는 계산값과 다르다.
"약 20.53"은 계산값과 다르다.

지그는 공구나 커터를 안내하고, 안내부의 정밀도를 가공물에 전달하는 기구이며, 고정구는 가공물을 가공에 적합한 위치에 정확히 고정하는 장치이다. 따라서 지그와 고정구는 기능상 구분되지만 실제로는 혼용되는 경우가 있어 일반적으로 명확히 구분된다는 설명이 틀리다.

초음파가공의 특징으로 틀린 것은 복잡한 형상을 쉽게 가공할 수 없다는 내용이다.
초음파가공은 공구 형상이 그대로 가공물에 전사되므로 복잡한 형상도 가공할 수 있다.
유리나 다이아몬드를 가공할 수 있다는 내용은 연마입자 충격으로 경취재를 깎으므로 옳다.
열영향을 받지 않는다는 내용은 열이 아닌 기계적 충격으로 가공하므로 옳다.
구멍뚫기·홈파기·조각·절단이 가능하다는 내용은 공구 형상에 따른 가공이므로 옳다.

구멍을 래핑할 때는 랩이 구멍 전체를 충분히 통과하며 균일하게 가공할 수 있도록 공작물의 길이보다 길게 한다. 랩이 공작물보다 짧으면 구멍의 전 길이를 고르게 다듬기 어렵다.

드레싱은 연삭숫돌의 표면을 공구로 수정하는 작업이다.
무뎌지거나 칩이 막힌 숫돌 표면을 드레서로 깎아 날카로운 입자를 다시 노출시킨다.
"열에 의한 파괴를 방지하는 법"은 드레싱이 아니라 냉각·결합도 선택 등에 해당한다.
"구멍부에 베어링 합금을 압입하는 법"은 숫돌을 축에 고정하는 일이므로 드레싱이 아니다.
"경도를 시험하는 방법"은 결합도 시험이므로 표면을 수정하는 드레싱이 아니다.

회전수는 약 923 rpm이다.
절삭속도 공식을 회전수로 정리해 계산한다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}$
$N=\dfrac{1000\times 58}{\pi\times 20}$
$N\approx 923\ \mathrm{rpm}$
"92.3rpm"은 계산값과 다르다.
"102.3rpm"은 계산값과 다르다.
"1023rpm"은 계산값과 다르다.

속도를 높였을 때 나타나는 현상으로 틀린 것은 가공 다듬질면이 거칠어진다는 서술이다.
절삭속도를 10m/min에서 100m/min로 올리면 초경 공구로 탄소강을 깎을 때 구성인선이 사라져 가공면은 오히려 매끄러워진다.
나머지 보기는 속도 상승에 따른 옳은 내용이다.
가공변질층의 두께 감소는 속도가 높을수록 변형이 칩 쪽에 국한되고 가공물 표면 아래로 퍼지는 시간이 짧아지므로 옳은 내용이다.
구성날 끝의 소멸은 절삭온도가 높아지면 칩이 공구 날끝에 용착되지 않게 되므로 옳은 내용이다.
공작 능률의 상승은 같은 시간에 깎아내는 양이 속도에 비례해 늘어나므로 옳은 내용이다.

이론 표면거칠기는 $R_t = \dfrac{f^2}{8r}$로, 이송의 제곱에 비례하고 인선반경에 반비례한다.
반경 $r$인 공구 끝 원호가 이송 $f$ 간격으로 겹쳐 남기는 이송 자국의 높이가 $R_t$이다.
$R_t = r - \sqrt{r^2 - \left(\dfrac{f}{2}\right)^2} \approx \dfrac{f^2}{8r}$
따라서 이송을 줄이고 인선반경을 키우면 거칠기가 작아진다.
$\dfrac{f}{8r}$은 이송이 제곱으로 들어가지 않아 위 관계와 다르다.
$\dfrac{8f}{r^2}$은 이송과 반경의 차수가 뒤바뀌어 위 관계와 다르다.
$f$와 $8r$을 곱한 꼴의 식은 인선반경이 클수록 거칠기가 커지는 것이 되어 원리와 반대이다.

공구수명에 가장 큰 영향을 주는 절삭조건은 절삭속도이다. 절삭속도가 증가하면 절삭열과 마모가 급격히 증가하여 공구수명이 크게 감소하며, 절삭깊이와 이송 및 공구각도 영향을 주지만 일반적으로 절삭속도보다 영향이 작다.

공구수명 판정으로 틀린 것은 절삭저항의 증가가 나타나지 않을 때라는 서술이다.
공구 인선이 마모되면 마찰과 절삭 면적이 커져 절삭저항이 증가하므로, 수명은 저항의 증가가 나타날 때 판정한다.
나머지 보기는 공구수명 판정 기준으로 옳은 내용이다.
가공 표면에 광택 있는 색조나 반점이 나타나는 것은 마모된 인선이 가공면을 문지르며 생기는 현상이므로 판정 기준으로 옳다.
공구 인선이 일정량 마모되었을 때는 마모량 자체가 수명의 기준이므로 옳은 내용이다.
완성 가공 치수의 변화가 일정량에 달했을 때는 인선 마모가 치수에 나타난 것이므로 판정 기준으로 옳다.

절삭제로 쓰이지 않는 것은 그리스이다.
그리스는 반고체 윤활제라 절삭 부위로 흘러 들어가지도, 열을 빼앗아 냉각하지도 못한다. 절삭제는 냉각·윤활·칩 제거에 쓰이는 유체여야 한다.
나머지 보기는 절삭제로 쓰이는 액체이다.
광물유는 석유계 오일로 윤활 작용이 좋아 절삭유로 쓰인다.
경유는 점도가 낮은 석유계 액체로 절삭부에 잘 퍼져 윤활과 냉각에 쓰인다.
비눗물은 물에 비누 성분을 풀어 냉각과 세정에 쓰는 수용성 절삭제이다.

철강 절삭에서 절삭저항에 영향이 가장 적은 인자는 가공물의 고정 압력이다.
절삭저항은 칩 생성 과정의 전단과 마찰에서 생기는 힘으로, 절삭 조건·공구 형상·재질이 결정한다. 고정 압력은 가공물을 붙잡는 힘일 뿐 칩 생성에 관여하지 않는다.
나머지 보기는 절삭저항을 바꾸는 인자이다.
절삭속도는 속도에 따라 구성인선과 마찰 상태가 달라져 절삭저항이 변하는 인자이다.
공구의 날끝각도는 경사각과 전단각을 바꿔 칩의 변형량을 달라지게 하므로 절삭저항에 영향을 주는 인자이다.
가공물의 재질은 전단강도와 마찰 특성이 달라 절삭저항을 직접 바꾸는 인자이다.

공작기계의 절삭회전속도는 속도비를 일정하게 하는 등비급수 속도열이 가장 널리 사용된다. 등비급수는 각 속도 단계 사이의 비율이 일정하여 절삭조건 변화가 균일하고, 변속단 설계와 동력 전달에 유리하다.

숫돌차는 회전하지 않는 상태에서 동력이 갑자기 전달될 때 충격과 급격한 회전력으로 파열될 위험이 가장 크므로 스위치를 넣는 순간에 파열 사고가 가장 많이 발생한다. 드레싱은 숫돌의 회전 상태에서 시행되지만, 정상적인 절차와 공구를 사용하면 파열 위험을 줄일 수 있다.

세이퍼 안전사항으로 옳지 못한 것은 정면에 서서 작업하는 것이다.
세이퍼는 램이 앞뒤로 왕복하므로 정면에 서면 램이나 튀는 칩에 맞을 수 있어 측면에 서서 작업해야 한다.
나머지 보기는 옳은 안전사항이다.
절삭 중 바이트 홀더에 손을 대지 않는 것은 왕복하는 공구대에 손이 끼이거나 다치는 사고를 막으므로 옳다.
운전 중 급유하지 않는 것은 움직이는 부분에 손이 말려드는 사고를 막으므로 옳다.
램 조정 핸들을 조정 후 빼 놓는 것은 운전 중 핸들이 함께 돌며 튕겨 맞는 사고를 막으므로 옳다.

응고 시 가스 배출이 불충분해 금속 내부에 남는 결함은 기공이다.
용융 금속에 녹아 있던 가스는 응고하며 용해도가 줄어 빠져나오는데, 빠져나가지 못하면 금속 안에 빈 구멍으로 남는다.
나머지 보기는 가스가 원인인 결함이 아니다.
비정질은 원자가 규칙적인 결정 배열을 이루지 못한 상태이지 가스 결함이 아니다.
수축관은 응고하며 부피가 줄 때 용탕이 보충되지 못해 생기는 빈 곳이므로 가스 때문이 아니다.
편석은 응고 중 성분이 불균일하게 분포하는 현상이므로 가스 배출과 무관하다.

탄소 함유량이 많아질 때 감소하는 기계적 성질은 충격치이다.
탄소가 늘면 단단하고 취성이 큰 시멘타이트($\mathrm{Fe_3C}$)가 많아져 변형 능력이 줄고, 인성의 척도인 충격치가 떨어진다.
나머지 보기는 탄소량이 늘면 일반적으로 증가하는 성질이다.
경도는 단단한 시멘타이트의 양이 늘어 증가한다.
인장강도는 강한 펄라이트 조직이 늘어 증가한다.
항복점은 탄소가 늘수록 변형 저항이 커져 증가한다.

강 표면에 알루미늄을 침투시키는 표면경화법은 칼로라이징이다.
칼로라이징은 강 표면에 알루미늄을 확산 침투시켜 내열성·내산화성을 얻는 처리이다.
나머지 보기는 침투시키는 원소가 다르다.
보로나이징은 붕소를 침투시키는 처리이다.
실리콘나이징은 규소를 침투시키는 처리이다.
크로마이징은 크롬을 침투시키는 처리이다.

금속과 비교한 합성수지의 단점으로 옳지 않은 것은 내열성이 높다는 서술이다.
합성수지는 고분자 재료라 금속보다 낮은 온도에서 연화·변형되므로 내열성이 낮은 것이 단점이다.
나머지 보기는 합성수지의 단점으로 옳은 내용이다.
기계적 성질 저하는 수지가 금속보다 강도·경도·강성이 낮다는 뜻이므로 옳은 단점이다.
열전도도가 낮다는 것은 고분자에 열을 옮기는 자유전자가 없어 열 전달이 느리다는 뜻이므로 옳은 단점이다.
열팽창 계수가 크다는 것은 분자 사슬 사이 결합이 약해 온도 변화에 치수가 크게 변한다는 뜻이므로 옳은 단점이다.

OC곡선의 세로축 $L(p)$는 불량률 $p$인 로트가 합격할 확률이므로 이 설명이 옳다.
그림은 $N = 1000,\ n = 30,\ c = 3$의 샘플링 검사 곡선으로, 불량률 $p$(%)가 커질수록 $L(p)$가 1.0 에서 0 쪽으로 내려간다. 곡선 위쪽 1.0 과의 차이로 표시된 $\alpha$는 좋은 로트가 불합격될 확률, 아래쪽 0 과의 차이로 표시된 $\beta$는 나쁜 로트가 합격될 확률이다.
$\alpha$는 좋은 로트를 불합격시켜 생산자가 손해를 보는 생산자 위험이다.
$\beta$는 나쁜 로트를 합격시켜 소비자가 손해를 보는 소비자 위험이다.
그림의 $c = 3$은 합격판정개수이며 불량률은 가로축 $p$로 0~20% 범위에서 변하는 값이라 0.03 으로 정해져 있지 않다.

품질관리 활동의 초기단계에서는 공정과 제품의 품질이 안정되지 않아 불량품, 재작업, 폐기 및 고객 클레임 등 실패코스트가 가장 큰 비율을 차지한다. 예방코스트와 평가·검사코스트를 지속적으로 투입하면 품질이 안정되면서 실패코스트를 줄일 수 있다.

PERT/CPM 네트워크에서 碇은 작업 간 선후관계를 나타내기 위해 사용하는 명목상의 활동(dummy activity)을 의미한다. 이는 실제 작업이나 소요시간은 없으며, 네트워크의 논리적 연결을 표시하는 데 사용된다.

신제품에 알맞은 수요예측 방법은 의견분석이다.
신제품은 과거 판매 실적이 없으므로 실적 자료에 의존하지 않고 의견에 근거해 예측하는 방법을 써야 한다.
나머지 보기는 모두 과거 실적이 있어야 쓸 수 있다.
시계열분석은 시간 순서로 쌓인 과거 실적에서 추세와 계절 변동을 찾으므로 실적이 없는 신제품에는 쓸 수 없다.
최소자승법은 과거 실적 자료에 직선이나 곡선을 맞춰 추세를 구하므로 실적이 필요하다.
지수평활법은 직전 기간의 실적과 예측값으로 다음 기간을 예측하므로 실적이 필요하다.

관계가 먼 것은 '관리도는 표준화가 불가능한 공정에는 사용할 수 없다'이다. 관리도는 공정에서 얻은 데이터로 관리한계를 정하므로 미리 정해진 표준이 없는 공정에도 해석용으로 쓸 수 있다.
공정 데이터를 타점해 이상 원인을 찾아내고 관리 상태로 만든 뒤 그 결과로 기준을 정하는 것이 해석용 관리도의 역할이므로, 표준이 아직 없는 공정이라도 적용 대상이 된다.
공정의 관리뿐 아니라 해석에도 이용된다는 설명은 관리용·해석용 관리도의 구분과 맞는 옳은 내용이다.
과거 데이터의 해석에 이용된다는 설명은 이미 수집된 데이터로 관리 상태를 판정하는 해석용 관리도의 쓰임으로 옳은 내용이다.
계량치에 $\bar{X}-R$ 관리도가 이용된다는 설명은 평균과 범위로 계량값 공정을 관리하는 대표 관리도라 옳은 내용이다.

워크 샘플링에 대한 설명으로 틀린 것은 한 사람의 관측자가 1인 또는 1대의 기계만 측정한다는 서술이다.
워크 샘플링은 임의 시점에 순간 관측하는 방법이라 한 관측자가 여러 작업자나 기계를 돌아가며 관측할 수 있다.
나머지 보기는 옳은 내용이다.
관측 대상의 작업을 모집단으로 하고 임의 시점의 작업 내용을 표본으로 삼는 것은 워크 샘플링의 기본 구조로 옳다.
업무나 활동의 비율은 전체 관측 횟수 중 해당 활동이 관측된 횟수의 비율로 구하므로 옳다.
기초 이론이 확률이라는 것은 임의 시점 관측 결과를 확률로 다루기 때문이므로 옳다.