[기계가공기능장 필기] 14년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

그림 기호는 파일럿 작동형 릴리프 밸브이다.
그림에는 스프링이 달린 주 밸브와, 교축(오리피스)을 거친 파일럿 관로에 연결된 가변 스프링의 소형 파일럿 밸브가 있고, 둘 다 탱크로 배출된다. 파일럿 밸브의 설정 압력으로 주 밸브를 열어 회로 최고 압력을 제한하는 구조이다.
급속 배기 밸브는 체크 볼과 배기구로 이루어진 공압 밸브로, 그림처럼 스프링 압력 밸브 두 개가 없다.
카운터 밸런스 밸브는 압력 밸브에 체크 밸브가 병렬로 붙은 기호인데, 그림에는 체크 밸브가 없다.
파일럿 조작 체크 밸브는 체크 밸브에 파일럿 관로를 단 기호인데, 그림에는 체크 밸브가 없다.

옳지 않은 설명은 여분의 유량이 릴리프 밸브로 빠져 동력 손실이 작다는 서술입니다. 이 회로는 펌프 유량을 그대로 둔 채 실린더 입구만 조이는 미터 인 회로라서, 남는 기름이 릴리프 밸브의 높은 설정압으로 탱크에 버려지므로 동력 손실이 큽니다.
그림에서 정용량 펌프 토출 쪽에 릴리프 밸브가 붙어 있고, 수동 조작·스프링 복귀 4포트 방향 밸브를 지나 실린더 피스톤 뒤쪽(전진 때 기름이 들어가는 쪽) 관로에 드레인(점선)이 달린 유량 조정 밸브와 역방향 체크 밸브가 병렬로 놓여 있습니다. 즉 전진 때 실린더로 들어가는 유량을 제어하고, 복귀 때는 체크 밸브로 자유롭게 빠집니다.
나머지는 옳은 내용입니다.
실린더의 속도가 펌프 송출량에 관계없이 일정하다는 서술은 옳다. 압력 보상(드레인 표시) 유량 조정 밸브가 들어가는 유량을 일정하게 정하므로 펌프 송출량이 그보다 많기만 하면 속도는 유량 조정 밸브가 결정한다.
펌프 송출압이 릴리프 밸브 설정압으로 정해진다는 서술은 옳다. 유량을 조이고 남는 기름이 항상 릴리프 밸브로 흘러야 하므로 펌프 출구 압력은 릴리프 설정압으로 유지된다.
부(−) 하중이 걸리면 피스톤이 자주할 염려가 있다는 서술은 옳다. 출구 쪽(로드 쪽 배출 관로)에는 배압을 거는 요소가 없어서 하중이 끌어당기면 피스톤이 공급 유량보다 빨리 튀어 나간다.

절대압력은 대기압력에 게이지압력을 더한 값이다.
게이지압력은 대기압을 기준(0)으로 잰 압력이므로 대기압을 더해야 절대압력이 된다.
$P_{abs}=P_{atm}+P_{gauge}$
나머지 보기는 관계식이 아니다.
대기압력과 게이지압력을 곱하는 식은 결과의 단위가 압력이 아니게 되므로 성립하지 않는다.
대기압력에서 게이지압력을 빼는 식은 대기압보다 낮은 진공 쪽 압력의 관계이며, 게이지압력이 양수일 때의 절대압력 관계가 아니다.
곱한 값을 2로 나누는 식도 결과의 단위가 압력이 아니므로 성립하지 않는다.

그림의 네 가지 기능을 모두 하는 장치는 공기 탱크입니다. 압축 공기를 저장해 두는 용기이기 때문에 이 기능들이 모두 생깁니다.
그림의 기능은 공기 압력의 맥동을 표준화(평준화)한다, 일시적으로 다량의 공기가 소비되어도 급격한 압력 강하를 막는다, 정전 같은 비상시에 일정 시간 공기를 공급한다, 주위 외기에 의한 냉각 효과로 응축수를 분리한다의 네 가지입니다. 맥동 완화·소비량 변동 흡수·비상 공급은 모두 압축 공기를 모아 두는 저장 용량에서 나오고, 넓은 탱크 벽면이 외기로 식으면서 수분이 응축해 바닥에 고입니다.
공기 압축기는 대기를 빨아들여 압축 공기를 만드는 장치이다. 정전되면 작동이 멈추므로 비상시에 공기를 공급할 수 없다.
공기 여과기는 압축 공기 속 먼지와 물방울을 걸러 내는 장치이다. 공기를 저장하지 않아 맥동 완화나 비상 공급 기능이 없다.
에어 드라이어는 압축 공기 속 수분을 냉각·흡착 등으로 제거하는 장치이다. 역시 공기를 저장하지 않으므로 압력 강하 방지나 비상 공급을 하지 못한다.

PLC의 장점으로 적합하지 않은 것은 CPU가 다운되어도 공정에 영향이 없다는 내용이다.
PLC는 CPU가 프로그램을 연산해 출력을 제어하므로 CPU가 정지하면 제어 출력이 멈춰 공정에 영향을 준다.
나머지 보기는 PLC의 장점이다.
배선이 간결해 유지보수가 용이한 것은 PLC의 장점이다.
내부 회로 수정이 쉬워 증설·개선이 편한 것은 PLC의 장점이다.
같은 접점을 제한 없이 쓸 수 있어 회로 구성이 편한 것은 PLC의 장점이다.

아날로그 제어계는 연속적인 모든 시간에서 그 크기가 연속적인 신호를 쓰는 제어계이다.
아날로그 신호는 시간과 크기가 모두 연속적으로 변하는 신호이다.
나머지 보기는 디지털 쪽 설명이다.
불연속적으로 표현한 제어시스템은 디지털 제어계에 대한 설명이다.
하나의 제어변수가 두 가지 값만 갖는 것은 ON/OFF의 이진 신호에 대한 설명이다.
정보를 여러 단계로 등분해 값을 부여한 디지털 신호로 제어하는 것은 디지털 제어계에 대한 설명이다.

물리량 변화를 스스로 기전력으로 내는 센서는 열전쌍이다.
열전쌍은 서로 다른 두 금속의 접점 온도차에 비례하는 기전력이 생기는 제벡 효과를 이용하므로 외부 전원 없이 전위차를 낸다.
나머지 보기는 전원이 필요하거나 기전력을 내지 않는다.
서미스터는 온도에 따라 저항값이 변하는 소자이다.
Cds는 빛의 세기에 따라 저항값이 변하는 소자이다.
바이메탈은 열팽창 차이로 휘어지는 변위를 이용하는 소자이다.

복수의 NC 공작기계가 가변 경로의 자동반송시스템으로 연결되어 통합 제어되는 생산 형태는 FMS이다.
FMS(유연생산시스템)는 여러 대의 NC 공작기계를 자동 반송 장치와 중앙 제어로 묶어 다품종을 유연하게 생산한다.
나머지 보기는 구성이 다르다.
Job-shop은 범용 기계를 기능별로 배치해 주문별로 가공하는 방식이다.
FMC는 NC 공작기계 한 대에 자동 공구 교환 장치와 팰릿 교환 장치 등을 갖춘 셀이다.
FTL(Flexible Transfer Line, 유연 트랜스퍼 라인)은 공작기계를 정해진 공정 순서대로 늘어놓고 이송 장치로 이은 라인이어서, 반송 경로가 가변인 형태가 아니다.

구조용 특수강 중 강인강이 아닌 것은 Mn-S강이다.
Mn-S강은 황을 넣어 MnS 개재물로 칩이 잘 끊기게 한 쾌삭강 계열이다. 황은 오히려 인성을 떨어뜨리는 원소이므로, 강도와 인성을 함께 높이려는 강인강과 목적이 다르다.
나머지 보기는 강인강이다.
Cr-Mo강은 강도와 인성이 좋은 대표적인 강인강이다.
Mn강은 망간을 넣어 강도와 인성을 높인 강인강이다.
Ni강은 니켈로 인성을 높인 대표적인 강인강이다.

결합도 선정 기준 중 틀린 것은 연삭 깊이가 깊을 때 결합도가 높은 숫돌을 쓴다는 내용이다.
연삭 깊이가 깊으면 숫돌과 공작물의 접촉 면적이 커져 숫돌 입자가 쉽게 마멸되므로, 무디어진 입자가 자연스럽게 탈락하도록 결합도가 낮은 숫돌을 쓴다.
나머지 보기는 옳은 선정 기준이다.
연질 가공물에는 결합도가 높은 숫돌을 쓴다는 것은 옳은 기준이다.
숫돌 원주속도가 느릴 때 결합도가 높은 숫돌을 쓴다는 것은 옳은 기준이다.
접촉 면적이 작을 때 결합도가 높은 숫돌을 쓴다는 것은 옳은 기준이다.

전해 연마의 특징으로 옳지 않은 것은 가공면에 방향성이 있다는 내용이다.
전해 연마는 양극 표면의 돌출부가 우선적으로 용해되는 전기화학적 가공이어서 기계적 연마 때와 달리 줄무늬 같은 방향성이 없는 평활한 면이 얻어진다.
나머지 보기는 전해 연마의 옳은 특징이다.
가공 변질층이 없고 평활한 면을 얻을 수 있다.
복잡한 형상의 제품도 가공할 수 있다.
표면이 평활해지고 부동태 피막이 생겨 내마모성과 내부식성이 향상된다.

지름 32 mm에서 V와 N의 관계는 V ≒ 0.1N이다.
절삭속도 식에 지름을 대입한다.
$V=\dfrac{\pi DN}{1000}=\dfrac{\pi\times 32\times N}{1000}$
$\approx 0.1005N\approx 0.1N$
나머지 보기는 계산 결과와 다르다.
V ≒ N은 계산 결과와 다르다.
V ≒ 10N은 계산 결과와 다르다.
V ≒ 32N은 계산 결과와 다르다.

초음파 가공의 특징과 관계가 없는 설명은 부도체는 가공할 수 없다는 내용이다.
초음파 가공은 진동하는 공구와 연삭입자가 공작물을 미세하게 때려 깎는 방식이라 전기 전도성이 필요하지 않다. 그래서 유리·세라믹 같은 부도체도 가공할 수 있다.
나머지 보기는 초음파 가공에 대한 옳은 내용이다.
공구 재료로 피아노선·황동 등을 쓴다는 설명은 옳은 내용이다. 연삭입자가 가공을 담당하므로 공구는 비교적 연한 재료로도 충분하기 때문이다.
소성변형이 되지 않아 취성이 큰 재료를 가공할 수 있다는 설명은 옳은 내용이다. 입자 충격으로 미세하게 파쇄하며 깎으므로 큰 변형 없이 취성 재료가 가공된다.
원형 또는 이형단면 가공이 가능하다는 설명은 옳은 내용이다. 공구의 단면 형상이 그대로 공작물에 전사되기 때문이다.

공작기계의 특성으로 옳지 않은 설명은 정밀도가 높으면 고속생산이 어려워 바람직하지 않다는 내용이다.
정밀도는 공작기계가 갖춰야 할 기본 성능이므로, 정밀도가 높다는 이유만으로 바람직하지 않은 기계가 되지는 않는다. 공작기계는 정밀도를 확보하면서 생산성도 함께 높이는 방향으로 설계한다.
나머지 보기는 공작기계의 구비조건으로 옳은 내용이다.
공작물의 잔류응력은 공작 전에 충분히 제거해야 한다는 설명은 옳은 내용이다. 잔류응력이 남아 있으면 가공 중이나 가공 후에 응력이 풀리며 변형이 생겨 정밀도를 해친다.
정확한 기준면이 없는 공작방법은 정밀공작에 적합하지 않다는 설명은 옳은 내용이다. 기준면이 부정확하면 위치결정 오차가 그대로 가공 오차가 된다.
강성의 결핍과 진동은 정밀공작에 좋지 않다는 설명은 옳은 내용이다. 강성이 낮으면 절삭력에 의한 변형이, 진동이 있으면 떨림 자국과 표면 불량이 생긴다.

볼트 머리가 가공물 안으로 묻히도록 드릴과 동심원의 2단 구멍을 내는 가공은 카운터 보링이다.
카운터 보링은 구멍 입구를 볼트 머리 지름과 깊이에 맞춰 원통형 단으로 넓히므로 머리 부분이 돌출되지 않는다.
카운터 싱킹은 접시머리 나사의 머리가 묻히도록 구멍 입구를 원추형으로 넓히는 가공이므로 원통형 2단 구멍이 아니다.
스폿 페이싱은 볼트·너트가 닿는 자리면을 평평하게 살짝 깎는 가공이므로 머리를 묻히기 위한 깊은 단 가공이 아니다.
리밍은 이미 뚫린 구멍의 내면을 정밀하게 다듬질하는 가공이므로 구멍 입구를 넓히는 가공이 아니다.

1분간의 이송량은 약 318mm/min이다.
먼저 절삭속도 $V=\dfrac{\pi DN}{1000}$ 로 회전수를 구한다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times100}{3.14\times100}\approx318\,\mathrm{rpm}$
밀링 이송은 날 1개당 이송 × 날수 × 회전수이다.
$f=f_z\cdot Z\cdot N=0.1\times10\times318\approx318\,\mathrm{mm/min}$
절삭 길이는 이송량 계산에 쓰이지 않는다.
100mm/min은 계산값과 다르다.
300mm/min은 계산값과 다르다.
412mm/min은 계산값과 다르다.

센터리스 연삭기에서 공작물의 1분간 이송속도는 약 2630mm/min이다.
통과 이송속도는 조정숫돌차의 원주속도에 경사각의 사인을 곱한 값이다.
$F=\pi DN\sin\alpha$
$F=3.14\times400\times30\times\sin4^{\circ}\approx2630\,\mathrm{mm/min}$
2500 mm/min은 계산값과 다르다.
2560 mm/min은 계산값과 다르다.
2680 mm/min은 계산값과 다르다.

틀린 설명은 바이트 중심이 회전중심보다 낮으면 측정치수가 작아진다는 내용이다.
바이트 끝이 회전중심에서 높이 $h$ 만큼 벗어나 있으면 실제 절삭 반지름은 $\sqrt{x^2+h^2}$ 가 되어 이송 눈금으로 맞춘 거리 $x$ 보다 크다. 높든 낮든 가공 후 측정치수는 가공하려는 치수보다 커진다.
나머지 보기는 옳은 내용이다.
바이트 중심이 낮으면 전방여유가 커진다는 설명은 옳은 내용이다. 낮아지면 절삭 접선 방향이 공구 앞면에서 멀어지는 쪽으로 기울어 실제 여유각이 커진다.
바이트 중심이 높으면 상면 경사각이 커진다는 설명은 옳은 내용이다. 높아지면 접선 방향이 기울어 윗면이 상대적으로 더 눕게 되어 실제 경사각이 커진다.
바이트 중심이 높으면 측정치수가 가공하려는 치수보다 크다는 설명은 옳은 내용이다. 중심선에서 벗어난 만큼 실제 절삭 반지름이 눈금 값보다 커지기 때문이다.

틀린 설명은 탄소강이 Cr-V강보다 전체적으로 담금질이 잘 된다는 서술입니다. 같은 지름끼리 비교하면 Cr-V강의 경도가 더 높고 중심까지 고르게 나와, 담금질이 더 잘 되는 쪽은 Cr-V강입니다.
그림에서 지름 125mm 를 보면 탄소강은 전체가 약 HV 230~250 정도로 담금질 전(HV 200)과 큰 차이가 없지만, Cr-V강은 표면 약 HV 480, 중심 약 HV 300 까지 올라갑니다. 지름 25mm 도 탄소강은 표면 약 HV 720 에서 중심 약 HV 320 으로 떨어지는 반면 Cr-V강은 약 HV 710 에서 중심 약 HV 665 로 거의 고릅니다. 이렇게 지름이 커져도 경도가 덜 떨어지는 것을 질량 효과가 작다(담금질성이 좋다)고 합니다.
나머지는 그림과 맞는 옳은 내용입니다.
탄소강의 가는 봉은 중심부와 표면의 경도 차가 매우 크다는 서술은 옳다. 지름 25mm 탄소강은 표면 약 HV 720, 중심 약 HV 320 으로 차이가 HV 400 정도이다.
탄소강의 지름이 큰 경우 내외부 경도 차가 작고 전체적으로 경도가 낮다는 서술은 옳다. 지름 125mm 탄소강 곡선은 HV 250 안팎에서 거의 평평하다.
지름 25mm Cr-V강이 같은 지름 탄소강보다 경도 분포가 고르고 질량 효과가 적다는 서술은 옳다. 중심부가 약간만 내려간 얕은 곡선이다.

순철에서 910~1400℃ 구간에 존재하는 동소체는 γ철이다.
γ철은 910℃ 부근의 A3 변태와 1400℃ 부근의 A4 변태 사이에서 안정한 면심입방격자(FCC) 구조의 철이다.
α철은 910℃ 이하의 저온에서 안정한 체심입방격자 철이므로 이 구간의 동소체가 아니다.
β철은 자기변태점 이상에서 910℃ 이하까지로 불리던 구간의 철이므로 이 구간의 동소체가 아니다.
δ철은 1400℃ 이상 용융 직전까지 존재하는 체심입방격자 철이므로 이 구간의 동소체가 아니다.

이 재료의 열팽창계수는 $2\times10^{-3}$(1/℃)이다.
열에 의한 변형율은 열팽창계수 × 온도 변화이므로 $\varepsilon=\alpha\Delta T$ 이다.
온도 변화는 $\Delta T=25-20=5$℃ 이므로
$\alpha=\dfrac{\varepsilon}{\Delta T}=\dfrac{0.01}{5}=2\times10^{-3}$
$2\times10^{-2}$ 은 계산값과 다르다.
$1\times10^{-2}$ 은 계산값과 다르다.
$1\times10^{-3}$ 은 계산값과 다르다.

반발저항을 이용하는 경도 시험법은 쇼어 경도시험이다.
쇼어 경도는 일정한 높이에서 해머를 떨어뜨려 시험편에 튀어 오르는 높이로 경도를 나타낸다. 단단할수록 더 높이 튀어 오른다.
브리넬 경도시험은 강구를 눌러 생긴 자국의 지름으로 구하는 압입 방식이므로 반발을 이용하지 않는다.
로크웰 경도시험은 압입자가 들어간 깊이 차로 구하는 압입 방식이므로 반발을 이용하지 않는다.
비커스 경도시험은 다이아몬드 사각뿔 압입자의 자국 대각선 길이로 구하는 압입 방식이므로 반발을 이용하지 않는다.

베어링강의 성질로 알맞지 않은 것은 마찰계수가 커야 한다는 내용이다.
베어링 재료는 축과 미끄러지며 접촉하므로 마찰계수가 작아야 마찰열과 마모가 줄어든다.
나머지 보기는 베어링 재료에 요구되는 옳은 성질이다.
소착에 의한 저항력이 커야 한다는 설명은 옳은 내용이다. 마찰열로 축과 눌어붙으면 베어링이 손상되므로 눌어붙음에 강해야 한다.
열전도율이 커야 한다는 설명은 옳은 내용이다. 마찰로 생긴 열을 빨리 방출해야 과열을 막을 수 있다.
내식성이 높아야 한다는 설명은 옳은 내용이다. 윤활유가 산화되어 생기는 산성 물질에 부식되지 않아야 하기 때문이다.

2.11%C 오스테나이트와 6.67%C 시멘타이트가 공정 반응으로 동시에 정출한 조직은 레데뷰라이트입니다. Fe-C 상태도에서 탄소 약 4.3%, 약 1148℃ 의 공정점에서 액체가 오스테나이트와 시멘타이트로 동시에 갈라지며 생깁니다.
그림은 흰 바탕(시멘타이트) 속에 둥글고 어두운 섬 모양 입자(오스테나이트가 냉각 중 변태한 부분)와 잔 점들이 흩어진 표범 무늬 조직으로, 백주철에서 보이는 공정 조직의 모습입니다.
흑연은 탄소가 화합물이 아닌 유리 상태로 석출된 것으로, 오스테나이트와 시멘타이트의 공정 조직이 아니다.
페라이트는 α철에 탄소가 아주 조금 고용된 단일상 고용체로, 두 상의 공정 조직이 아니다.
인화철은 철과 인의 화합물로, 탄소에 의한 철-시멘타이트 공정과 관계가 없다.

지그와 고정구를 구분하는 가장 큰 차이는 공구 안내장치의 유무이다.
지그는 드릴 부시처럼 공구를 안내하는 장치로 공구 위치를 정하고, 고정구는 안내장치 없이 공작물만 고정하며 공구 위치는 세트 블록이나 게이지로 맞춘다.
본체의 유무는 차이가 아니다. 지그와 고정구 모두 공작물을 지지하는 본체가 있어야 구성된다.
조임 장치의 유무는 차이가 아니다. 두 장치 모두 공작물을 클램핑하는 장치가 필요하다.
위치 결정구의 유무는 차이가 아니다. 두 장치 모두 공작물 위치를 정하는 위치결정 요소가 필요하다.

칩 대책으로 잘못 설명한 것은 위치결정면 부분을 넓은 면적으로 한다는 내용이다.
위치결정면이 넓으면 칩이 끼어들 곳이 많아지므로, 오히려 접촉 면적을 작게 하거나 칩이 빠질 홈을 두어 칩이 쌓이지 않게 해야 한다.
나머지 보기는 칩에 의한 클램핑 불량을 막는 옳은 대책이다.
클램핑 면은 수직면으로 한다는 설명은 옳은 대책이다. 수직면에서는 칩이 중력으로 떨어져 쌓이지 않는다.
볼트, 스프링, 로크 와셔 등을 이용하여 항상 밀착하게 한다는 설명은 옳은 대책이다. 항상 일정한 힘으로 눌러 주면 칩이 약간 끼어도 클램핑력이 유지된다.
칩의 비산 방향에 클램프 부분을 설치하지 않는다는 설명은 옳은 대책이다. 날아오는 칩이 클램프에 직접 쌓이거나 끼는 것을 막을 수 있다.

수평 중심의 최대 변화량은 약 0.14 mm이다.
V블록에 놓인 공작물은 지름이 변하면 두 경사면에 닿는 위치가 달라져 중심 위치가 이동한다. 지름 공차 폭은 T = 0.1 + 0.1 = 0.2 mm, V각은 90°이다.
$\Delta=\dfrac{T}{2\sin(\theta/2)}$
$\Delta=\dfrac{0.2}{2\sin 45^\circ}=\dfrac{0.2}{1.414}$
$\Delta\approx0.14\ \mathrm{mm}$
0.05는 계산값과 다르다.
0.07은 공차 폭의 절반(±0.1 중 한쪽)만 넣은 값이다.
0.10은 sin 보정 없이 공차를 그대로 나눈 값으로 계산값과 다르다.

치공구 사용에 따른 장·단점으로 틀린 것은 호환성이 낮아 단일제품 제작에만 사용한다는 내용이다.
치공구는 위치결정과 고정이 일정하여 호환성이 높은 제품을 대량 생산하는 데 쓰인다. 호환성이 낮아진다는 설명은 반대이다.
나머지 보기는 치공구의 옳은 장점이다.
작업의 숙련도 요구가 감소한다는 설명은 옳은 내용이다. 위치결정과 클램핑이 장치로 정해져 숙련 없이도 같은 위치로 가공할 수 있다.
가공 정밀도 향상으로 불량품을 방지한다는 설명은 옳은 내용이다. 공작물 위치가 매번 같게 고정되어 치수 편차가 줄어든다.
가공시간을 단축하여 제조비용을 절감할 수 있다는 설명은 옳은 내용이다. 선긋기와 위치 맞춤 시간이 줄기 때문이다.

머시닝센터의 G42 코드는 공구지름 보정 우측을 뜻한다.
G41은 진행 방향 기준 왼쪽, G42는 오른쪽으로 공구 반지름만큼 공구 경로를 옮기는 지름 보정 코드이다.
자동 공구길이 측정은 공구 길이를 측정하는 별도 기능이므로 지름 보정 방향과 무관하다.
공구길이 보정 플러스는 G43이며 높이 방향 보정이므로 지름 보정이 아니다.
공구길이 보정 취소는 G49이며 높이 방향 보정을 해제하는 코드이므로 지름 보정이 아니다.

보조 프로그램에서 주 프로그램으로 복귀할 때 쓰는 M코드는 M99이다.
M98은 주 프로그램에서 보조 프로그램을 호출하고, M99는 보조 프로그램의 끝에서 주 프로그램으로 복귀시킨다.
M08은 절삭유를 공급(ON)하는 코드이므로 복귀와 무관하다.
M09는 절삭유 공급을 끄는(OFF) 코드이므로 복귀와 무관하다.
M98은 보조 프로그램을 호출하는 코드이므로 복귀 코드가 아니다.

CAD에서 선, 원, 문자 등 도형 형상을 구성하는 최소단위는 요소이다.
요소는 점·선·원·문자처럼 도형을 이루는 기본 구성 단위이고, 이 요소들이 모여 하나의 모델이 된다.
모델은 요소들이 모여 이루어진 전체 형상이므로 최소단위가 아니다.
데이터는 도형·치수·속성 등 저장 정보 전체를 가리키는 말이므로 도형 형상의 구성 단위가 아니다.
픽셀은 화면에 표시되는 점의 단위이므로 도형 형상의 구성 단위가 아니다.

7월 수요 예측값은 59개입니다. 5개월 단순 이동 평균은 예측하려는 달 바로 앞 5개월(2~6월) 실적의 평균입니다.
표에서 읽은 실적은 1월 48, 2월 50, 3월 53, 4월 60, 5월 64, 6월 68개입니다.
$F_{7} = \dfrac{50 + 53 + 60 + 64 + 68}{5} = \dfrac{295}{5} = 59$
1월 실적은 7월 기준 5개월 구간 밖이라 쓰지 않으며, 55·57·58개는 모두 계산값 59개와 다릅니다.

두 관리도가 모두 포아송 분포를 따르는 조합은 c 관리도와 u 관리도입니다. 둘 다 제품 속 결점 수(흠·기포 등)를 다루며, 드물게 생기는 사건의 개수는 포아송 분포를 따릅니다.
c 관리도는 일정한 크기 시료의 결점 수, u 관리도는 크기가 다른 시료의 단위당 결점 수를 관리합니다.
평균($\bar{x}$) 관리도와 R 관리도는 길이·무게 같은 계량값을 다루며 정규 분포를 따른다.
np 관리도와 p 관리도는 불량품 개수와 불량률을 다루며 이항 분포를 따른다.
c 관리도와 p 관리도 조합은 c 는 포아송 분포지만 p 는 이항 분포여서 둘 다 포아송이 아니다.

도수가 최대인 계급의 대푯값을 나타내는 통계량은 최빈수(mode)이다.
최빈수는 자료에서 가장 많이 나타나는 값이므로, 도수분포표에서는 도수가 가장 큰 계급의 대푯값이 된다.
나머지 보기는 각각 다른 통계량의 정의이다.
중위수는 자료를 크기순으로 나열했을 때 한가운데 위치하는 값이다.
시료평균은 모든 측정값의 합을 시료의 개수로 나눈 값이다.
미드-레인지는 최댓값과 최솟값의 평균이다.