[제선기능사 필기] 09년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

강에서 상온 메짐(상온취성)을 일으키는 주된 원소는 인(P)이다. 인은 철과 결합해 Fe3P를 만들어 결정립계에 편석되고, 상온에서 충격에 약한 취성을 나타내게 한다. 황(S)은 FeS를 만들어 고온에서 갈라지는 적열취성의 원인이 되고, Mn은 그 황을 MnS로 고정해 적열취성을 막아 주며, Cu는 소량일 때 내식성을 높이는 원소로 상온 메짐의 원인과는 거리가 멀다.

체심입방격자와 조밀육방격자의 배위수는 각각 8과 12이다.
체심입방격자(BCC)는 단위격자 중심의 원자가 꼭짓점 원자 8개와 접하는 구조이고, 조밀육방격자(HCP)는 면심입방격자와 같이 원자가 가장 조밀하게 쌓여 배위수가 12에 이른다.

황동에 납(Pb)을 넣어 절삭성을 높인 합금은 리드 브라스이다.
납은 황동 조직 속에 잘게 흩어져 절삭할 때 칩을 짧게 끊어주는 역할을 하므로, 스크류나 시계용 기어처럼 정밀 가공이 필요한 부품에 알맞다.
문츠메탈은 구리와 아연의 비가 약 6 대 4인 황동이다.
틴 브라스는 황동에 주석을 더해 내식성을 높인 합금이다.
실루민은 Al-Si계 주조용 알루미늄 합금이다.

강 중의 탄소량이 늘어날수록 커지는 성질은 경도이다.
탄소 함량이 증가하면 강도와 경도는 높아지지만, 연신율·충격값·단면수축률 같은 연성·인성 지표는 오히려 낮아진다.

36%Ni, 약 12%Cr을 함유한 Fe 합금은 엘린바(elinvar)이다. 엘린바는 탄성률의 온도계수를 거의 0으로 만들어 지진계 부품이나 고급 시계 같이 탄성이 일정해야 하는 정밀 기기에 사용된다.
인바: 인바(36%Ni, Fe)는 온도 변화에 따른 선팽창률이 거의 없지만, 여기서는 추가로 Cr이 약 12% 함유되어 있으며, 이는 인바의 기본 조성에 Cr을 첨가하여 온도 변화에 따른 탄성률 변화까지 최소화한 것이다.
코엘린바: Ni-Cr-Fe 합금이지만 조성과 용도가 다르다.
슈퍼인바: 고Ni(약 64%) 함유 합금이므로 주어진 조건과 맞지 않는다.

정답 2번이 틀린 설명이다. 은(Ag)은 구리(Cu)보다 전기전도율이 높으며, 순수한 금속일수록 불순물이 적어 전기전도율이 좋다는 것이 맞다. 또한 열전도율의 단위는 W/m·K로 정확하다. 반면 합금은 순수 금속에 다른 원소가 첨가되면서 전자의 이동을 방해하므로 열전도율이 오히려 낮아진다 — 합금강, 황동 등이 순수 금속보다 열전도율이 떨어지는 이유가 이것이다.

연신율 약 22%, 탄소함량 약 0.15%로 건축용 철골·볼트·리벳에 쓰이는 강재는 연강이다.
탄소함량이 낮아 연성이 크고 가공성이 좋아 구조용 부재에 널리 사용된다.
경강·최경강·탄소공구강은 탄소함량이 더 높아 경도는 크지만 연신율은 이보다 낮다.

스프링강은 탄성한도와 항복점이 높고 충격·반복 응력에 잘 견디도록, 고탄소강을 담금질·뜨임하거나 경강선·피아노선을 냉간 가공하여 탄성한도를 높인 강이다.
베어링강은 내마모성과 높은 경도가 중심 특성이다.
쾌삭강은 절삭성을 높인 강이다.
영구자석강은 높은 잔류자기와 보자력이 목적이다.

1000℃ 부근에서 서냉하면 크롬 탄화물이 결정입계에 석출되어 주변의 크롬 농도를 낮추므로, 오히려 입계부식을 유발하는 예민화 현상이 일어난다.
따라서 이 탄화물 석출이 입계부식을 방지한다는 설명은 실제 현상과 반대이다.
18%Cr-8%Ni계 대표 합금이라는 점, 급냉 용체화처리로 오스테나이트 조직이 얻어진다는 점, Ti·V·Nb 첨가로 탄화물을 안정화해 입계부식을 막는다는 설명은 모두 타당하다.

하스텔로이는 니켈을 기본으로 한 내식·내열 합금이므로 알루미늄 합금이 아니다.
Ni-Mo 또는 Ni-Cr-Mo 계열로 강한 산·염화물 환경을 견디도록 만든 합금이어서, 내식성 알루미늄 합금과는 계열 자체가 다르다.
하이드로날륨은 Al-Mg계로 해수에 강한 대표적인 내식 알루미늄 합금이다.
알크래드는 두랄루민 표면에 순알루미늄을 입혀 내식성을 보완한 재료이다.
알드리는 Al-Mg-Si계로 송전선 등에 쓰이는 내식 알루미늄 합금이다.

A0, A2 변태는 결정 구조가 바뀌지 않고 자성만 달라지는 자기변태이므로 동소변태의 설명으로는 옳지 않다.
동소변태는 결정격자와 원자배열이 바뀌면서 성질이 불연속적으로 변하는 현상으로, 순철에서는 A3, A4 변태점에서 일어난다.
따라서 결정격자의 변화, 원자배열의 변화, 성질의 비연속적 변화라는 서술 자체는 동소변태의 특징으로 옳다.

1~5μm 크기의 비금속 입자가 금속 기지에 분산된 입자강화 금속복합재료는 서멧이다.
서멧은 탄화물·산화물 같은 세라믹 입자를 금속 결합재로 소결한 재료로, 입자 크기가 마이크로미터 단위인 것이 특징이다.
SAP와 TD Ni는 같은 계열이라도 훨씬 미세한(서브마이크론급) 산화물 입자를 이용해 강화하는 분산강화형 복합재료로 분류되어 입도 조건과 맞지 않는다.
FRM은 입자가 아닌 섬유로 강화한 복합재료다.

은·알루미늄·백금은 모두 면심입방격자(FCC) 구조를 갖는 금속이다.
탄탈럼·리튬·몰리브덴은 체심입방격자(BCC) 금속이다.
바륨·크롬·철(상온)도 체심입방격자(BCC) 금속이다.
베릴륨·카드뮴·마그네슘은 조밀육방격자(HCP) 금속이다.

쌍정 변형이 일어나면 경계면을 기준으로 변형된 부분과 변형되지 않은 부분이 대칭을 이루는 것이 특징이다.
슬립은 원자 밀도가 가장 큰 방향과 격자면에서 잘 일어난다.
쌍정에 의한 변형량은 슬립에 의한 변형량보다 훨씬 작다.

Fe-C 평형상태도에서 공석점은 약 0.80%C를 함유하며 723℃에서 오스테나이트가 페라이트와 시멘타이트로 분해되는 점이다.
포정점은 약 0.17%C, 1495℃ 부근으로 4.30%C가 아니다.
공정점은 약 4.30%C, 1148℃ 부근으로 723℃가 아니다.
순철의 자기변태 온도는 약 768℃로 210℃가 아니다.

투명·반투명 플라스틱 판에 원, 타원 등의 도형을 뚫어 놓아 그 구멍을 따라 정확한 모양을 그릴 수 있게 만든 제도 용구는 형판(템플릿)이다.
축척자는 길이를 축소·확대해 재는 자, 삼각자는 직선과 각도를 그리는 도구, 디바이더는 치수를 옮기거나 원을 그리는 도구로 각각 형판과는 용도가 다르다.

도면에 치수를 기입할 때는 관련된 치수를 가능한 한 곳에 모아서 기입해야 한다.
치수는 계산해서 구해야 하는 형태로 기입하면 안 된다.
같은 치수를 중복해서 기입하는 것은 피해야 한다.
치수는 되도록 정면도 등 주요 투상도에 기입하고, 보조 투상도에는 꼭 필요한 경우에만 기입한다.

절단 평면이 밑면과 이루는 각이 모선과 밑면이 이루는 각보다 작으므로 잘린 단면은 타원이 된다.
그림에서 원뿔의 정면 윤곽인 삼각형을 빗변(모선)보다 완만하게 기울어진 절단선이 가로질러 좌우 두 모선을 모두 끊고 지나간다. 절단 평면이 원뿔의 옆면을 한 바퀴 빠짐없이 끊고 나가므로 닫힌 곡선이 만들어진다.
원뿔 절단면은 절단각과 모선의 경사각을 견주어 구분한다.
밑면과 평행하게 자르면 원
절단각이 모선 경사각보다 작으면 타원
절단각이 모선 경사각과 같으면 포물선, 더 크면 쌍곡선
원뿔은 입체의 이름이므로 단면의 모양이 될 수 없다.

호와 현을 구별해야 할 때 호의 치수 숫자 위에 호 기호를 붙인다는 설명이 옳다. 그 보기에 실린 위로 볼록한 아치 모양 기호가 바로 호를 나타내는 표시다.
치수선을 긋는 방법은 현과 호가 서로 반대다.
현의 길이 — 그 현에 평행한 직선으로 치수선을 긋는다
호의 길이 — 그 호와 동심인 원호로 치수선을 긋는다
따라서 호의 치수선을 직선으로, 현의 치수선을 동심 원호로 그린다는 설명은 둘 다 뒤바뀐 것이다.
또 원호로 이루어진 곡선은 원호의 반지름과 그 중심 또는 원호와의 접선 위치를 적어야 형상이 정해지므로, 이를 기입할 필요가 없다는 설명도 성립하지 않는다.

자루를 자른 자리의 앞뒤를 끊어 내고 그 사이에 단면을 90° 돌려 그려 넣었으므로 회전 도시 단면도다.
그림을 보면 왼쪽의 구멍 뚫린 원형 보스와 오른쪽의 테이퍼진 자루 끝 사이가 끊겨 있고, 그 틈에 해칭이 채워진 직사각형 단면이 중심선을 가로질러 놓여 있다. 이처럼 도형을 끊고 그 사이에 그릴 때는 단면의 윤곽을 가는 실선이 아니라 외형선으로 굵게 그리는데, 그림의 단면도 굵은 선으로 둘러져 있다.
나머지 단면도와는 이렇게 구분된다.
온단면도는 물체를 중심에서 완전히 잘라 투상도 전체를 단면으로 그린다
한쪽 단면도는 대칭인 물체를 1/4만 잘라 외형과 단면을 반씩 나타낸다
부분 단면도는 필요한 곳만 파단선으로 한정해 잘라 낸다

큰 도면을 접을 때는 표제란이 겉으로 보이도록 A4 크기로 접는 것이 원칙이며, A0 크기로 접는다는 설명은 옳지 않다.
A2 도면의 크기는 420×594mm이다.
윤곽선, 중심마크, 표제란 등은 도면에 그려야 할 사항이다.
표제란은 도면의 오른쪽 아래에 그린다.

구멍의 최소 치수가 축의 최대 치수보다 크므로 어떤 조합에서도 틈새만 생기는 헐거운 끼워맞춤이다.
그림의 치수는 구멍이 ø45, 위 치수허용차 +0.025 / 아래 0, 축이 ø45, 위 −0.009 / 아래 −0.025 이다. 따라서 구멍은 45.000~45.025 mm, 축은 44.975~44.991 mm 범위가 된다.
최소 틈새 $= 45.000 - 44.991 = 0.009\ \mathrm{mm}$
최대 틈새 $= 45.025 - 44.975 = 0.050\ \mathrm{mm}$
두 값이 모두 양(+)이라 죔새가 생길 여지가 없다. 언제나 죔새가 생기면 억지 끼워맞춤, 조합에 따라 틈새와 죔새가 모두 나타날 수 있으면 중간 끼워맞춤이다.

표면 거칠기 기호에서 꺾인 가로선 위에 적는 자리는 가공 방법 칸이고, 거기에 쓰인 FL 은 래핑(lapping) 가공을 뜻한다.
그림의 기호를 자리별로 읽으면 역삼각형 위쪽의 1.6 은 거칠기 값, 오른쪽 위로 꺾여 올라간 가로선 위의 FL 은 가공 방법, 삼각형 오른쪽의 M 은 줄무늬 방향 기호다.
나머지 설명은 각각 다른 기호에 해당한다.
밀링 가공의 약호는 M으로, 가공 방법 칸에 적혔을 때의 뜻이다
가공으로 생긴 줄무늬가 거의 동심원이면 줄무늬 방향 기호 C
줄무늬가 2방향으로 교차하면 X 이며, 그림의 M 은 여러 방향으로 교차하거나 방향이 없음을 나타낸다

도면에서 그림이 실제 치수와 비례하지 않음을 나타내는 기호는 NS(Not to Scale)이다.

SM20C에서 20C는 탄소 함유량이 약 0.20%임을 나타낸다.
SM은 기계구조용 탄소강을 뜻하는 재질 기호이고, 뒤에 붙는 숫자는 탄소량의 백분율을 100배 한 값으로 적는다.
인장강도를 기준으로 삼는 기호는 SS400처럼 숫자가 최저 인장강도를 뜻하며, 항복점은 이와 별도의 규격값으로 관리된다.

위 치수 허용차는 최대 허용치수에서 기준 치수를 뺀 값으로 정의된다.
허용되는 가장 큰 치수가 기준 치수보다 얼마나 더 큰지를 나타내는 값이므로, 기준 치수보다 작게 설계된 경우에는 음수로도 나온다.
짝을 이루는 아래 치수 허용차는 최소 허용치수에서 기준 치수를 뺀 값이고, 최대 허용치수에서 최소 허용치수를 뺀 값은 치수 공차가 된다.

긴 축이나 원통의 중간 부분을 잘라내고 중요한 부분만 나타낼 때, 잘라낸 경계에 사용하는 선은 가는 실선(파단선)이다.
굵은실선은 대상물이 보이는 부분의 외형을 나타내는 외형선, 1점쇄선과 2점쇄선은 각각 중심선·가상선 등 다른 용도로 쓰이는 선으로 파단 표시와는 목적이 다르다.

열풍로 계통에서 냉풍을 열풍에 섞어 그 양을 조절·차단하는 밸브는 CBMV(혼합냉풍밸브)이다.
HBV는 열풍 자체를 보내는 열풍밸브이다.
CBV는 열풍로로 냉풍을 보내는 냉풍밸브이다.
ECV는 열풍로 교체 시 압력을 맞추는 균압밸브이다.

고로의 고압조업은 가스 흐름을 안정시켜 출선량 증대, 연진 감소, 코크스비 감소 등의 효과를 가져오지만, 황(S) 함유량이 높은 용선의 생산을 늘리는 효과는 없다.

선철에서 탄소 용해도를 증가시키는 원소는 오스테나이트 형성 원소(γ형성원소)로, 철의 페라이트 상을 오스테나이트 상으로 변환시켜 탄소 용해도를 높인다. V(바나듐), Cr(크롬), Mn(망간)은 모두 오스테나이트 형성 원소로서 탄소 용해도를 증가시키는 반면, Si(규소)는 페라이트 형성 원소로서 페라이트 상을 안정화시키고 오스테나이트 영역을 축소하므로 탄소 용해도를 감소시킨다. 따라서 Si는 선철 중 탄소의 용해도를 증가시키지 않는 원소다.

고로 안에서는 P2O5가 철산화물과 함께 환원되어 인(P)이 선철 속으로 들어간다.
CaO, MgO, Al2O3는 매우 안정한 산화물이어서 고로 내 환원 조건에서 거의 환원되지 않고 슬래그 성분으로 남는다.

염기성(고염기도) 선철을 만들려면 슬래그의 염기도를 높여야 하므로, 염기도를 낮춘다는 설명은 그 원칙과 반대된다.
강하시간을 빠르게 하고 중장입으로 송풍량을 높이며 로황을 좋게 유지해 규소량 편차를 줄이는 것은 염기성 선철 제조에 부합하는 조치다.

고로 수리를 위해 일시적으로 송풍을 중지시키는 것을 블로잉 아웃이라 한다.
이는 노를 새로 가동시키는 화입(블로잉 인)과 반대로, 조업을 멈추고 수리에 들어가는 절차를 가리킨다.

고로 조업 시 노정가스 성분에서 검출되지 않는 것은 He이다.
노정가스는 코크스 연소와 환원반응으로 생기는 CO, CO2, H2, N2 등으로 이루어지며, 헬륨은 이 반응 과정에서 생성되거나 투입되는 성분이 아니다.

고로 열정산에서 송풍 현열은 노 안으로 공급되는 입열 항목에 해당한다.
용선 현열, 로정가스 잠열, 슬래그 현열은 모두 노 밖으로 빠져나가는 출열 항목이다.

고로 로정설비 중 로 내 장입물의 레벨을 측정하는 장치는 사운딩(sounding)이다.
디스트리뷰터는 장입물 분배, 라지 벨은 장입 밀폐 장치, 서어지 호퍼는 원료 저장 설비이다.

주물용 선철은 규소는 많고 망간은 적게 관리하는 것이 특징이다.
규소가 많아야 응고 시 흑연화가 촉진되어 주조성과 절삭성이 좋아지며, 망간이 적어야 백선화 경향을 줄일 수 있다.

로체의 팽창을 완화하고 가스가 새는 것을 막기 위해 설치하는 것은 익스팬션이다.
더스트 캐처는 가스 중 분진을 가라앉히는 설비, 벤츄리 스크러버는 가스를 세정하는 설비, 셉텀 밸브는 가스를 차단·전환하는 밸브로 팽창 흡수와는 목적이 다르다.

이때 선광비는 약 2.07이다.
선광비는 처리한 원광석의 양을 얻은 정광의 양으로 나눈 값이다.
따라서 $\dfrac{1500\,\mathrm{g}}{725\,\mathrm{g}} \approx 2.07$로 계산된다.

고온으로 적열된 용광로 철피에 몸을 직접 대어 온기를 확인하는 방법은 화상 위험이 커서 점검 방법이 될 수 없다.
온도계를 쓰면 철피 표면 온도를 안전하게 정량적으로 측정할 수 있다.
소량의 물을 뿌려 비등 현상을 살피면 이상 고온 부위를 간접적으로 확인할 수 있다.
조명을 끄고 철피의 색상을 비교하면 국부적인 적열 여부를 육안으로 판단할 수 있다.
즉 철피 점검은 직접 접촉이 아니라 계측이나 간접 관찰로 이루어져야 한다.

코크스로가스(COG)는 수소와 메탄 비중이 높은 고품위 가스로, 발열량이 약 4750kcal/m³ 수준이다.
이는 고로가스(BFG)의 발열량인 850kcal/m³보다 훨씬 높은 값으로, COG는 코크스로 자체의 가열이나 공장 내 고급 연료로 널리 활용된다.

풍구 수준면에서 장입 기준선까지의 용적을 유효 내용적이라 하며, 이는 실제로 원료가 채워져 반응이 일어나는 부피를 나타낸다.
노저까지 포함한 전체 부피(전용적·내용적)와는 구분되는 개념이다.

보호구는 부식성 액체나 유기용제, 기름, 산 등과 혼합해서 보관해서는 안 된다.
발열체가 없는 곳, 햇빛이 들지 않고 통풍이 잘되는 곳에 보관하며, 오염되었을 때는 세탁 후 건조하여 보관하는 것이 올바른 방법이다.

광석의 철 품위를 높이고 비소(As)·황(S) 등 유해 불순물을 제거하는 처리를 선광이라 한다.

고로 배가스 중 가장 많은 양을 차지하는 성분은 질소(N2)이다.
송풍되는 공기 중 반응에 참여하지 않고 남는 질소가 가스 중 가장 큰 비중을 차지하며, CO·CO2·H2는 그보다 적은 비율로 포함된다.

수분 첨가가 소결대의 최고 온도를 낮추고 배가스 온도를 높여 품질을 향상시킨다는 설명은 실제 효과와 맞지 않는다.
수분은 미분 원료를 적셔 서로 뭉치게 하는 의사입화를 일으켜 소결층의 통기성을 높인다.
원료가 뭉쳐 있으므로 조업 중 연진이 흡입되거나 비산하는 것을 줄일 수 있다.
수분이 응축·증발하며 열을 옮겨 층 안의 온도 구배가 개선되고 열효율이 좋아진다.
즉 수분을 넣는 목적은 통기성 확보와 비산 방지, 열효율 개선에 있다.

압연 공장에서 발생하는 산화철 표피를 스케일이라 하며, 소결 원료로 재활용된다.

코크스 생산량은 오븐당 석탄 장입량에 코크스 실수율과 압출문수를 곱하여 구한다.
세 값을 나누거나 더하고 빼는 식은 생산량 단위와 맞지 않으며, 각 오븐에서 나오는 코크스량에 압출된 오븐의 수를 곱해야 전체 생산량이 산출된다.

덩어리로 된 괴광에 필요한 성질로 옳은 것은 다공질로 로 안에서 환원이 잘 되어야 한다는 것이다.
괴광은 노 안에서 잘 분쇄되지 않고 형태를 유지하면서도, 내부는 다공질이어야 환원가스가 잘 침투해 환원반응이 원활히 일어난다.

분상 광석을 사용하지 않는 주된 이유는 장입물 강하의 불균일, 통풍 약화, 로정가스에 의한 미분광 손실 때문이며, 노내 용탕 품질 저하는 이러한 통기성 문제와 직접적인 관계가 없다.

양변의 원자 수가 맞는 반응식은 $4\mathrm{Fe_3O_4} + \mathrm{O_2} \rightleftharpoons 6\mathrm{Fe_2O_3}$이다.
왼쪽의 철 원자는 $4\times3=12$개, 산소 원자는 $4\times4+2=18$개이다.
오른쪽의 철 원자는 $6\times2=12$개, 산소 원자는 $6\times3=18$개로 양변이 정확히 일치한다.
사산화삼철의 계수를 3으로 바꾸거나 생성물의 계수를 5로 둔 식들은 철 또는 산소의 원자 수가 좌우에서 맞지 않아 화학반응식으로 성립하지 않는다.

필요한 광석량은 약 1,626kg이다.
선철 1톤(1,000kg) 중 철분이 94%이므로 선철에 들어 있는 철의 양은 $1000 \times 0.94 = 940\,\mathrm{kg}$이다.
철분 손실이 없다고 했으므로 이 철은 모두 품위 57.8%인 광석에서 나온 것이고, 따라서 필요한 광석량은 $\dfrac{940}{0.578} \approx 1626\,\mathrm{kg}$으로 계산된다.

광석을 가열하여 수산화물·탄산염 형태로 화학적으로 결합된 H₂O와 CO₂를 제거하며 산화광을 만드는 방법을 하소라 한다.
배소는 주로 황분 제거를 위한 산화 반응, 분쇄와 선광은 각각 입도 축소와 품위 선별 공정으로 구분된다.

소결법을 시행하면 통기성과 환원 효율이 좋아져 오히려 코크스 원단위가 감소하므로, 코크스 원단위를 증가시키기 위해 소결을 한다는 것은 옳은 이유가 아니다.
생산성 증가, 제선 능률 향상, 적합한 입도 유지는 소결법을 시행하는 실제 목적이다.

드와이트-로이드 소결기는 대차가 한 방향으로 지나가며 소결이 끝나므로, 한번 불량하게 소결된 부분을 다시 점화할 수 없다.
배가스를 한곳으로 모아 처리할 수 있어 방진장치 설치가 쉬운 편이다.
대차와 그레이트가 계속 움직이며 마찰과 열충격을 받으므로 기계 부분의 손상·마모가 큰 편이다.
대차가 끊임없이 순환하는 연속식이므로 대량생산에 적합하다.
즉 재점화가 가능하다는 서술만이 이 설비의 특성과 어긋나며, 재점화는 냄비 단위로 조업하는 회분식 소결기의 장점이다.

소결공정에서 혼화기(드럼믹서)의 역할이 아닌 것은 장입이다.
혼화기는 배합원료에 수분을 더해 혼합하고 미분을 핵입자에 붙여 조립(의사입자화)시키는 설비이며, 이렇게 만들어진 원료를 소결기에 올리는 장입 작업은 별도의 장치가 담당한다.

Wind Box는 소결기 하부에서 공기를 흡인하는 통풍 장치로, 원료를 공급하는 급광장치에는 해당하지 않는다.
Drum feeder, Cut gate, Shuttle Conveyor는 원료를 공급·분배하는 급광 관련 장치이다.

정광 분말에 물과 정결제를 더하면서 서서히 회전시켜 둥근 알갱이로 만드는 방법을 펠레타이징(pelletizing)법이라 한다.
침출법은 화학 용액으로 유용 성분을 녹여내는 방법, 오일링법과 브리케팅법은 각각 기름 코팅이나 압축 성형으로 원료를 뭉치는 방법으로, 회전시켜 구형화하는 펠레타이징과는 조립 원리가 다르다.

소성경화에 대한 설명은 소성경화의 온도 기준이 잘못된 것으로, 생펠렛의 소성경화는 약 1200~1300℃의 고온에서 이루어지며 650℃는 저온 구간이다.
생펠렛의 정의: 펠레타이징으로 적당한 크기(보통 8~16mm)의 펠렛을 만드는 과정을 올바르게 설명한다.
소결: 자연 건조 후 강도를 더 높이기 위해 소결 처리를 하는 것으로 맞다.
환원배소: 철광석 생펠렛을 가열하여 환원배소하면 기공성이 우수한 철광석(반소결광)이 얻어지는 것으로 올바르다.
생펠렛은 분광광석(분광)을 수분과 결합제로 응집하여 펠레타이징으로 만든 제품이다.

소결원료 중 광물적 주원료에 해당하는 것은 자철광이다.
자철광은 철을 함유한 천연 광석 그 자체이고, 생석회는 융제, 밀스케일은 제철 공정 부산물, 보크사이트는 알루미늄 광석으로 철의 주원료가 아니다.