[제강기능사 필기] 06년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

보기 중 재결정온도가 가장 낮은 금속은 아연(Zn)이다.
재결정온도는 대체로 녹는점에 비례하는 경향이 있는데 아연은 녹는점이 낮아 상온에 가까운 온도에서도 재결정이 일어난다.
알루미늄은 아연보다 재결정온도가 높은 금속이다.
구리는 알루미늄보다도 재결정온도가 더 높은 금속이다.
니켈은 녹는점이 높아 보기 중 재결정온도가 가장 높은 금속에 속한다.

베어링 합금은 충격에 잘 견디도록 취성이 작아야 하므로 "충분한 점성과 취성을 가질 것"이라는 설명은 틀렸다.
베어링은 하중과 충격을 반복적으로 받는 부품이라 잘 깨지지 않는 성질이 필요하다.
내마멸성이 좋아야 한다는 설명은 축과 계속 마찰하는 베어링의 특성상 옳은 조건이다.
열전도율이 크고 내식성이 좋아야 한다는 설명도 마찰열을 잘 방출하고 부식을 견뎌야 하는 베어링에 맞는 옳은 조건이다.
주조성이 좋아야 한다는 설명 역시 베어링을 성형하기 위한 옳은 조건이다.

보기 중 탄소 함유량이 가장 많은 금속은 SM45C이다.
SM45C는 탄소 약 0.45%를 포함하는 기계구조용 탄소강인 반면 나머지는 탄소를 거의 포함하지 않는 순철 계열이다.
암코철은 불순물이 매우 적은 순철로 탄소 함유량이 극히 낮다.
전해철도 전기분해로 얻은 고순도 철이라 탄소 함유량이 거의 없다.
카보닐철 역시 카르보닐법으로 정제한 고순도 철이라 탄소를 거의 포함하지 않는다.

구리(Cu)는 탄소강의 내식성을 오히려 향상시키는 원소이므로 내식성이 저하된다는 설명이 잘못되었다.
Cu는 Ar1 변태점을 낮추면서 강도·경도·탄성한도를 높이는 한편, 열간 압연 시 결정립계에 편석되어 균열(적열메짐)의 원인이 되기도 한다.
Ar1 변태점이 낮아진다는 서술은 Cu 첨가로 실제 나타나는 현상이라 옳다.
강도·경도·탄성한도가 증가한다는 서술도 Cu의 실제 영향으로 옳다.
압연 시 균열의 원인이 된다는 서술도 Cu 편석에 의한 실제 현상으로 옳다.

톰백(tombac)은 아연 함량이 낮아 금색에 가깝고 전연성이 좋아 모조금이나 판·선 가공에 쓰이는 황동이다.
아연 비율이 낮을수록 색상이 금빛에 가까워지고 가공성이 좋아지는 반면, 아연 비율이 높아지면 강도는 오르지만 색과 연성은 떨어진다.
구리·아연 7:3 비율의 황동은 연신율이 커 탄피(약협) 가공에 쓰이는 실용 합금이라 모조금 용도와는 다르다.
구리·아연 6:4 비율의 황동은 아연 비율이 높아 강도는 크지만 금색을 띠지 않고 열간 가공에 주로 쓰인다.
주석을 더한 황동은 내식성 개선이 목적이라 금색·모조금 용도의 특징과는 거리가 멀다.

열과 전기를 잘 전달하는 전도체라는 점이 순금속과 합금에 공통되는 성질이다.
금속 결합은 자유전자를 통해 열·전기를 전달하므로 합금이 되어도 전도성 자체는 유지된다.
전성·연성이 나쁘다는 서술은 금속 특유의 우수한 전성·연성과 반대되는 내용이라 옳지 않다.
상온에서 비결정체라는 서술은 금속이 규칙적인 결정 구조를 가진다는 사실과 어긋난다.
빛에 대해 투명체라는 서술은 금속 특유의 금속광택(빛 반사)과 반대되는 내용이라 옳지 않다.

에어러졸형 침투탐상제는 직사광선을 피해 보관해야 하므로, 직상광이 드는 곳에 둔다는 설명이 틀렸다.
내부 압력 용기인 에어러졸 캔은 온도가 올라가면 파열·화재 위험이 커지므로 열원·화기로부터 격리해 보관하는 것이 원칙이다.
온도가 높은 곳을 피한다는 서술은 캔 내부 압력 상승을 막기 위한 실제 보관 원칙이라 옳다.
소화기를 비치한다는 서술도 화재에 대비하는 실제 안전 조치라 옳다.
화기가 있는 곳을 피한다는 서술도 인화·폭발을 막기 위한 실제 보관 원칙이라 옳다.

스텔라이트나 초경합금 등을 표면에 용착시켜 경화층을 입히는 방법은 하드 페이싱이다.
하드 페이싱은 용접(용착)으로 내마모성 금속을 덧씌우는 표면 처리법이라 별도 재료를 표면에 뿌리거나 확산시키는 다른 표면경화법과 구분된다.
금속 용사법은 용융 금속을 분사해 얇게 코팅하는 방법이라 용착식 하드 페이싱과는 원리가 다르다.
쇼트 피닝은 강구를 쳐서 표면에 압축잔류응력을 주는 냉간 가공법이라 금속을 덧씌우는 방법이 아니다.
금속 침투법은 표면에 원소를 확산 침투시키는 방법이라 금속을 용착시키는 방법과는 다르다.

Fe-C 상태도에서 α-Fe(페라이트)가 γ-Fe(오스테나이트)로 바뀌는 점은 A3 변태점이다.
A3 변태점은 순철의 동소변태 중 하나로, 이 온도를 지나면 체심입방 구조가 면심입방 구조로 바뀐다.
A2 변태점은 자기적 성질이 바뀌는 자기변태점이라 결정구조가 바뀌는 변태와는 다르다.
A4 변태점은 γ-Fe이 δ-Fe으로 바뀌는 고온 쪽 동소변태점이라 이 변태와는 다르다.
공정점은 액상에서 두 고상이 동시에 정출되는 점이라 고체 상태의 결정구조 변태와는 무관하다.

구리 합금 중 베릴륨동이 석출경화(시효경화) 효과가 가장 크게 나타난다.
베릴륨을 소량 첨가한 구리는 고용화 처리 후 시효 처리를 거치면 미세한 석출물이 강도를 크게 높여, 강도 수준이 특수강에 버금갈 정도로 오른다.
순동은 합금 원소가 없어 석출경화 자체가 일어나지 않는다.
황동은 아연 고용에 의한 고용강화가 주된 강화 기구라 석출경화 효과가 크지 않다.
청동은 주석 고용에 의한 강화가 중심이라 베릴륨동만큼의 시효경화 효과는 나타나지 않는다.

공석강의 탄소량은 0.8%, 공정주철의 탄소량은 4.3%이다.
공석점은 오스테나이트가 페라이트와 시멘타이트로 동시에 분해되는 지점이고, 공정점은 액상에서 오스테나이트와 시멘타이트(레데뷰라이트)가 동시에 정출되는 지점이라 탄소량 기준이 서로 다르다.
0.2%, 1.2%는 두 값 모두 공석·공정 탄소량보다 훨씬 낮아 맞지 않는다.
0.4%, 2.0%도 공석·공정 탄소량과 차이가 커 맞지 않는다.
0.6%, 3.2% 역시 공석·공정 탄소량보다 낮은 값이라 맞지 않는다.

항복점이 뚜렷하지 않은 재료는 항복점 대신 내력(0.2% 영구 변형에 해당하는 응력)을 사용한다.
내력은 하중을 서서히 제거했을 때 일정 비율의 영구 변형이 남는 지점의 응력으로 정의되어, 항복점이 명확치 않은 재료의 기준값 역할을 한다.
비례한도는 응력-변형률이 직선을 유지하는 한계일 뿐 항복점을 대신하는 값으로 쓰이지 않는다.
탄성한도는 영구 변형이 남지 않는 한계일 뿐 항복점 대체값으로 쓰이지 않는다.
인장강도는 최대 하중점의 응력으로 항복 현상과는 별개의 값이다.

면심입방(FCC) 격자 하나에 포함된 원자 수는 4개이다.
꼭짓점 원자 8개는 각각 8분의 1씩, 면 중심 원자 6개는 각각 2분의 1씩 해당 격자에 속하므로 이를 더하면 4개가 된다.
1개로 보는 것은 격자를 이루는 원자 기여분을 지나치게 적게 계산한 값이다.
2개로 보는 것은 체심입방(BCC) 격자의 원자 수에 해당하는 값이라 면심입방과는 다르다.
3개로 보는 것도 꼭짓점·면심 기여분을 합한 실제 값과 어긋난다.

경금속과 중금속을 가르는 기준 비중은 약 4.5이다.
이 값보다 비중이 낮은 금속은 경금속(Al, Mg 등), 높은 금속은 중금속(Fe, Cu 등)으로 분류한다.
1.5는 기준값보다 지나치게 낮아 경금속 중에서도 가장 가벼운 금속 수준에 그친다.
2.5도 기준값에 못 미쳐 경금속 범위 안에 머무는 값이다.
7.5는 기준값을 훌쩍 넘어서는 값이라 경계 기준으로 보기 어렵다.

Al-Si 합금에 Na이나 Sr, Sb 등을 넣어 공정 Si상을 미세화하는 처리는 개량처리(modification)라 한다.
개량처리를 거치면 조대한 침상 Si상이 미세하고 둥근 형태로 바뀌어 합금의 강도와 인성이 함께 좋아진다.
고용화처리는 합금 원소를 고용시키기 위한 가열 조작이라 Si상의 형태를 미세화하는 처리와는 목적이 다르다.
시효처리는 고용화 이후 석출물을 형성시켜 강도를 높이는 조작이라 Si상 미세화와는 별개의 처리다.
탈산처리는 용탕 속 산소를 제거하는 조작이라 Si상 형태 개선과는 관계가 없다.

물체의 뒷부분(숨은 부분)을 나타내는 것은 숨은선(파선)의 역할이라 가상선의 용도와는 관계가 없다.
가상선(가는 2점쇄선)은 인접 부분, 가공 전후의 형상, 공구·지그의 위치처럼 대상 물체 자체는 아니지만 참고로 보여 줄 형상을 나타낼 때 쓰는 선이다.
인접 부분을 참고로 표시하는 경우는 가상선의 대표적인 용도라 관계가 있다.
가공 전후의 모양을 도시하는 경우도 가상선으로 나타내는 실제 용도라 관계가 있다.
공구·지그 등의 위치를 참고로 도시하는 경우도 가상선의 실제 용도라 관계가 있다.

물체를 위에서 내려다본 평면도는 높이 정보를 담지 못하는 투상도이다.
평면도는 길이와 깊이만 나타내고 높이는 정면도나 측면도에서 확인해야 한다.
정면도는 길이와 높이를 함께 보여주는 기준 투상도라 높이를 알 수 없는 도면이 아니다.
측면도는 높이와 깊이를 보여주는 투상도라 높이 정보를 포함한다.
배면도도 정면도와 마찬가지로 높이를 나타내는 투상도라 해당하지 않는다.

그림에서 해칭한 부분은 회전단면도이다.
그림은 원형 보스에서 뻗어 나온 테이퍼진 암이며, 암 중간에 세로로 긴 타원형 단면이 해칭되어 외형 안에 겹쳐 그려져 있다. 이처럼 암·리브·바퀴 살처럼 길이 방향으로 단면을 잘라 보이기 곤란한 부분을 절단면에서 90° 회전시켜 그 자리에 나타낸 것이 회전단면도다.
물체의 두께: 두께는 치수로 기입하는 값이며, 해칭으로 표시하는 대상이 아니다.
물체의 계단단면도: 둘 이상의 평면으로 계단 모양으로 꺾어 자른 단면이며, 그림처럼 외형 안에 단면 하나를 돌려 그린 것과 다르다.
물체의 온단면도: 물체 전체를 한 평면으로 잘라 절반을 떼어 낸 모습을 그린 것이며, 그림은 암 일부의 단면만 제자리에 겹쳐 그렸다.

외형선은 굵은 실선으로 그리므로 가는 실선으로 표시하지 않는 선에 해당한다.
가는 실선은 치수선·치수보조선·지시선처럼 형상 자체가 아니라 치수와 설명을 보조하는 선에 주로 쓰인다.
치수선은 가는 실선으로 그리는 대표적인 선이라 해당하지 않는다.
지시선도 가는 실선으로 그리는 선이라 해당하지 않는다.
치수보조선 역시 가는 실선으로 그리는 선이라 해당하지 않는다.

구의 반지름을 나타내는 치수 기호는 SR이다.
구를 나타내는 S에 반지름 기호 R을 붙인 표기라 구의 반지름을 나타내는 기호와 구의 지름을 나타내는 기호는 서로 구분된다.
R은 원의 반지름을 나타내는 기호라 구에 대한 표기가 아니다.
ø는 원의 지름을 나타내는 기호라 구의 반지름과는 다르다.
Sø는 구의 지름을 나타내는 기호라 구의 반지름을 나타내는 기호와는 다르다.

치수에 ( ) 표시를 하는 것은 참고 치수를 나타내는 용도라 척도에 비례하지 않는 부분을 표시하는 방법과는 관계가 없다.
척도에 맞지 않는 부분은 문구 기입, 치수 아래 직선 표시, 척도란에 'NS' 표기 같은 방법으로 나타낸다.
적절한 곳에 '비례척이 아님'이라고 기입하는 것은 실제로 쓰이는 표시 방법이라 옳다.
치수 아래에 직선을 긋는 것도 비례하지 않는 부분을 나타내는 실제 표시 방법이라 옳다.
척도란에 'NS'를 표기하는 것도 실제로 쓰이는 표시 방법이라 옳다.

SM20C에서 20C는 탄소 함유량이 약 0.20%임을 나타낸다.
SM은 기계구조용 탄소강을 뜻하는 재질 기호이고, 뒤에 붙는 숫자는 탄소량의 백분율을 100배 한 값으로 적는다.
인장강도를 기준으로 삼는 기호는 SS400처럼 숫자가 최저 인장강도를 뜻하며, 항복점은 이와 별도의 규격값으로 관리된다.

눈에서 투상면을 거쳐 물체 순서로 보는 정투상법은 제3각법이다.
제3각법은 투상면을 물체와 눈 사이에 두고 보는 방식이라, 물체를 눈과 투상면 사이에 두는 제1각법과 순서가 반대다.
제1각법은 눈에서 물체를 거쳐 투상면 순서로 보는 방식이라 순서가 정반대다.
제2각법은 투상도를 펼쳤을 때 정면도와 평면도가 서로 겹쳐 실제 도면에 쓰지 않는 투상법이라 해당하지 않는다.
제4각법도 투상도가 겹쳐 실제 도면에 쓰지 않는 투상법이라 해당하지 않는다.

리드가 9mm인 3줄 나사의 피치는 3mm이다.
리드는 나사가 한 바퀴 돌 때 축 방향으로 이동하는 거리로, 줄 수와 피치의 곱으로 구해진다.
$L = n \times p$
$9\ \mathrm{mm} = 3 \times p$
$p = 3\ \mathrm{mm}$
6mm으로 계산하면 줄 수 3으로 나눈 값과 맞지 않는다.
9mm은 리드 값 자체이지 피치 값이 아니다.
27mm은 리드에 줄 수를 곱한 값이라 나눗셈 관계와 반대로 계산한 값이다.

물체를 눈으로 보는 것처럼 원근감 있게 나타내는 도법은 투시도이다.
시점에서 멀어질수록 크기가 작아 보이도록 그려 실제 눈에 보이는 느낌을 살리는 것이 투시도의 특징이다.
정투상도는 물체를 평행한 시선으로 나타내 원근감이 나타나지 않는 도법이다.
부등각 투상도는 세 축의 비율만 다르게 나타낼 뿐 원근감을 표현하는 도법은 아니다.
등각투상도도 세 축을 같은 비율로 나타내는 평행 투상이라 원근감과는 무관하다.

제3각법에서 평면도는 정면도 바로 위에 배치하므로, 위쪽에 놓인 A가 평면도이다.
그림은 위쪽에 A, 아래 왼쪽에 B, 아래 오른쪽에 C가 놓여 있다. 제3각법 배치에서 아래 왼쪽의 B는 오른쪽 윗부분이 한 단 낮은 계단 모양이 보이는 정면도이고, 그 오른쪽의 C는 우측면도, 정면도 위의 A는 평면도가 된다.
B: 아래 왼쪽의 기준 위치에 놓인 정면도이다.
C: 정면도 오른쪽에 놓인 우측면도이다.
A 와 B: B는 정면도이므로 평면도에 포함되지 않는다.

우측면도는 왼쪽이 낮고 오른쪽 끝이 수직으로 높은 직각삼각형 안에 세로 파선 하나가 있는 보기이다.
겨냥도는 단면이 직각삼각형인 긴 삼각기둥으로, 앞쪽이 낮고 뒤쪽이 높은 경사면에 앞 모서리부터 직사각형 홈이 파여 있다. 오른쪽에서 보면 삼각형 끝면이 보이는데, 제3각법 우측면도에서는 물체의 앞쪽이 왼쪽에 오므로 빗면이 왼쪽 아래에서 오른쪽 위로 올라간다. 홈은 오른쪽 끝면보다 안쪽에 있어 직접 보이지 않으므로, 홈 안쪽 수직 벽이 숨은선(파선)으로 나타난다.
빗면만 있고 내부 선이 없는 삼각형: 홈 안쪽 벽을 나타내는 숨은선이 빠졌다.
세로선이 실선인 삼각형: 홈 벽은 오른쪽에서 보이지 않는 부분이므로 실선이 아니라 파선이어야 한다.
높은 쪽이 왼쪽에 있고 빗면이 오른쪽으로 내려가는 삼각형: 앞뒤가 뒤바뀐 방향이라 제3각법 우측면도가 아니다.

연속주조 시작 시 주형 아랫부분을 막고 응고된 주편을 핀치 롤까지 끌어내는 장치는 더미바이다.
더미바는 주조 개시 전에 미리 주형 하부에 삽입되어 있다가, 응고가 시작되면 주편과 함께 뽑혀 나가면서 인출을 이끈다.
턴디시는 주형에 용강을 분배해 공급하는 중간 용기라 주형 저부를 막는 장치가 아니다.
주형은 용강이 응고되는 틀 자체라 인출을 이끄는 장치와는 역할이 다르다.
롤러 테이블은 주편을 이송하는 설비라 주조 개시 때 저부를 막는 역할과는 다르다.

전기로 산화정련에서 다루는 반응은 규소·망간·인 등 불순물의 산화 반응이라, 수소와 산소가 결합하는 반응식은 이 정련 반응에 해당하지 않는다.
산화정련은 용강 속 Si·Mn·P 같은 불순물을 산소와 반응시켜 슬래그로 제거하는 공정이라, 수소 제거는 별도의 탈가스 공정에서 다룬다.
규소가 산소와 결합해 산화규소가 되는 반응식은 산화정련에서 실제로 일어나는 반응이라 해당한다.
망간이 산소와 결합해 산화망간이 되는 반응식도 산화정련의 실제 반응이라 해당한다.
인이 산소와 결합해 오산화인이 되는 반응식도 산화정련의 실제 반응이라 해당한다.

출강량 300톤을 출강실수율 95%로 나누면 전장입량은 약 316톤이 된다.
전장입량은 출강량을 실수율로 나누어 구하며, 실수율은 장입량 대비 실제 출강량의 비율을 뜻한다.
전장입량을 $W_1$, 출강량을 $W_2$, 출강실수율을 $r$이라 하면 $W_1 = \dfrac{W_2}{r}$이 성립한다.
$W_1 = \dfrac{300}{0.95} \approx 316\ \mathrm{ton}$
306톤을 장입하면 실수율이 약 98%가 되어 주어진 95%보다 높다.
326톤을 장입하면 실수율이 약 92%가 되어 주어진 95%보다 낮다.
336톤을 장입하면 실수율이 약 89%가 되어 주어진 95%와 더 멀어진다.

LD 전로법은 랜스를 통해 산소를 전로 상면에서 취입하는 상취 방식이다.
상부에서 고압 산소를 불어넣어 용선 표면과 반응시키는 방식이라, 노 하부나 옆면에서 산소를 넣는 방식과는 구분된다.
하면에서 취입하는 방식은 저취(바닥 취련) 방식에 해당해 상취 방식인 이 공정과는 다르다.
옆면에서 취입하는 방식은 이 공정에서 쓰는 취입 방식이 아니다.
옆·하면을 함께 쓰는 방식도 상취만 쓰는 이 공정의 방식과는 다르다.

전로 내화물이 녹아 없어지는 것을 억제하기 위해 넣는 부원료는 백운석(돌로마이트)이다.
백운석의 MgO 가 슬래그에 녹아 슬래그를 MgO 로 포화시키면, 마그네시아계 염기성 내화물의 MgO 가 슬래그로 녹아 나오는 것이 줄어 내화물 수명이 늘어난다.
생석회는 슬래그 염기도를 높여 탈인·탈황을 돕는 조재제 역할이 중심이라 내화물 용출 억제가 주 목적은 아니다.
HBI는 환원철을 고온에서 압축한 덩어리로 철원(장입 원료)이라 내화물 보호와는 관계가 멀다.
철광석은 산화제·냉각제로 쓰이는 원료라 내화물 보호 목적과는 다르다.

용강을 고온·고속으로 부으면 응고 껍질이 얇은 상태에서 수축 응력과 용강 정압을 받아 강괴 표면에 균열이 생기기 쉽다.
반대로 온도가 낮고 주입 속도가 느리면 탕면이 먼저 굳어 겹쳐지면서 주름 모양의 결함이 생기므로, 고온·고속 주입과는 결함 양상이 다르다.
수축관은 응고 수축으로 강괴 상부 중심에 빈 공간이 남는 결함이라 주입 온도·속도에 따른 표면 결함이 아니다.
편석은 성분이 불균일하게 분포하는 내부 현상이라 표면 결함과는 종류가 다르다.
주름살이는 주입 온도가 낮고 속도가 느릴 때 나타나는 결함이라 고온·고속 주입과는 반대 조건에서 생긴다.

전로를 기울여 볼 때는 노구 정면을 피해 옆에서 관찰해야 하므로, 정면에서 정확히 관찰한다는 설명은 안전과 거리가 멀다.
노구 정면은 슬래그나 용강이 튈 위험이 가장 큰 방향이라, 정면에 서서 들여다보는 행동은 오히려 위험을 키운다.
얼굴 보호구를 착용하는 것은 튐 사고에 대비하는 실제 안전 조치라 옳다.
경동을 여러 번 한 뒤 정밀 점검하는 것도 급작스러운 낙하물을 피하는 실제 절차라 옳다.
슬래그가 자연 낙하할 위험을 없앤 뒤 점검하는 것도 실제로 지켜야 할 안전 절차라 옳다.

T자형 파이프 스티러를 용선 속에서 회전시켜 탈황제와 용선을 섞는 교반 탈황법은 데마크-외스트베르크(DO)법이다.
속이 빈 T자형 파이프가 회전하면서 용선을 빨아올려 옆으로 뿜어내 순환시키므로, 탈황제와 용선의 접촉이 활발해져 탈황이 빨라진다.
요동 레이들법은 용선을 담은 레이들 자체를 요동시켜 교반하는 방식이라 파이프 스티러를 쓰지 않는다.
터뷸레이터법은 T자형 파이프가 아닌 터뷸레이터라는 별도의 교반 장치를 쓰는 방식이다.
라인슈탈법은 임펠러(회전 날개)로 용선을 교반하는 방식이라 T자형 파이프 스티러와는 다르다.

염기성 전로법은 탈인과 어느 정도의 탈황을 함께 할 수 있는 정련법이다.
염기성 슬래그가 인·황을 흡수하는 능력을 갖추고 있어, 저인·저황의 고급 원료에만 의존하지 않고도 정련이 가능하다.
황의 산화열을 이용한다는 설명은 실제 전로 반응열의 주된 원천(규소·망간·탄소의 산화열)과 어긋난다.
탈인·탈황이 불가능하다는 설명은 염기성 슬래그의 탈인·탈황 능력과 정반대되는 내용이다.
저인·저황의 고품위 광석만 원료로 쓴다는 설명은 탈인·탈황이 어려운 산성 정련법에 가까운 특징이라 이 공정과는 맞지 않는다.

전로 제강법은 고철을 무제한으로 쓸 수 없는 정련법이다.
전로는 별도의 외부 열원 없이 용선 속 불순물의 산화열만으로 온도를 유지하므로, 열을 빼앗는 고철의 배합 비율에는 한계가 있다.
원료 용선 선택에 제한이 있다는 설명은 산화열에만 의존하는 이 공정의 실제 한계라 옳다.
성분 조절이 다소 곤란하다는 설명도 반응이 빠르게 진행되는 이 공정의 실제 특징이라 옳다.
설비와 조업이 간단해 경제성이 높다는 설명도 이 공정이 갖는 실제 장점이라 옳다.

조괴법은 응고시켜 강괴를 만드는 주조 공정이라 로외 정련법으로 볼 수 없다.
로외 정련법은 전로나 전기로에서 나온 용강을 레이들 등에서 추가로 다듬는 정련 단계를 가리키므로, 주조 단계인 조괴법과는 공정 성격 자체가 다르다.
AOD는 아르곤·산소를 이용해 스테인리스강을 정련하는 로외 정련법이라 해당한다.
레이들 정련법은 레이들 안에서 성분과 온도를 다듬는 대표적인 로외 정련법이라 해당한다.
진공 탈가스법도 레이들 단계에서 가스 성분을 제거하는 로외 정련법이라 해당한다.

전로제강에서 산소가 주입될 때 산화 반응의 난이도는 환원력(친산소성)의 크기에 따라 결정되며, 환원력이 클수록 산소와 먼저 반응한다. 각 원소의 산화 난이도 순서는 Si > Mn > C > P이므로, 가장 먼저 제거되는 것은 환원력이 가장 큰 Si(규소)이다. Si는 용강 내에서 SiO₂로 산화되어 슬래그에 흡수되고, 그 다음 Mn, C 순으로 제거되며, P는 가장 마지막에 제거된다.

금속 자체가 타는 화재는 D급 화재로 분류한다.
화재 분류는 가연물의 종류에 따라 나뉘며, 금속 특유의 반응성 때문에 물을 이용한 일반 소화 방법을 쓸 수 없어 별도의 등급으로 구분한다.
일반 가연물 화재로 분류하는 것은 목재·섬유 등에 해당해 금속 화재와는 종류가 다르다.
유류 화재로 분류하는 것은 기름류 화재에 해당해 금속 화재와는 종류가 다르다.
전기 화재로 분류하는 것은 통전 중인 전기설비 화재에 해당해 금속 화재와는 종류가 다르다.

밀 스케일이나 소결광을 넣는 주된 목적은 냉각과 산소 공급원 확보에 있지, 슬로핑을 방지하기 위한 것은 아니다.
이 산화철 계열 재료는 분해·환원되며 열을 흡수해 용강 온도를 낮추는 냉각제 역할을 하고, 산화철 자체가 산소원 역할을 겸한다.
냉각 효과를 기대한다는 설명은 이 재료의 실제 사용 목적이라 옳다.
출강 실수율을 향상한다는 설명도 산화철의 철분이 환원되어 용강으로 회수되므로 실제 얻어지는 효과라 옳다.
산소 사용량을 절약한다는 설명도 산화철이 산소원 역할을 겸하는 실제 효과라 옳다.

Si 함유량이 높은 용선은 산화열이 늘어 고철을 오히려 더 많이 쓸 수 있게 되므로, 고철 소비량이 줄어든다는 설명은 실제 현상과 맞지 않는다.
Si이 산화되며 내는 열이 커질수록 노 안의 열 여유가 늘어나, 그만큼 열을 흡수하는 고철을 더 많이 장입할 여지가 생긴다.
강재량이 많아진다는 설명은 Si이 산화되어 생기는 슬래그 양이 느는 실제 현상이라 옳다.
산소 소비량이 증가한다는 설명도 Si을 산화시키는 데 그만큼 산소가 더 든다는 실제 현상이라 옳다.
내화재의 침식이 심해진다는 설명도 슬래그 산성도가 높아져 염기성 내화물을 더 침식시키는 실제 현상이라 옳다.

주입 속도를 지나치게 늦추면 용강이 공기와 오래 접촉해 재산화되므로, 저속 주입은 개재물 혼입을 막는 방법으로 보기 어렵다.
개재물 혼입을 줄이려면 적절한 속도로 짧게 주입해 공기·산화 접촉 시간을 줄이는 쪽이 유리하며, 지나친 저속은 오히려 산화 개재물을 늘릴 수 있다.
내화재를 개량한다는 설명은 내화물에서 떨어져 나오는 개재물을 줄이는 실제 방법이라 옳다.
주형 도료를 사용한다는 설명도 주형과 용강의 반응 생성물을 줄이는 실제 방법이라 옳다.
주형·탕도를 청소한다는 설명도 이물질 혼입을 막는 실제 방법이라 옳다.

전로 노하 청소를 금지하는 가장 큰 이유는 고온 용융물에 의한 화상재해 때문이다.
취련 중에는 노 하부에 고온 용강·슬래그가 비산하거나 낙하할 위험이 상존해 작업자가 화상을 입기 쉽다.
감전사고: 노하 청소의 핵심 위험은 전기 접촉보다 고온체 노출에 있다.
질식사고: 유해가스보다 직접적인 열적 위험이 더 크게 작용한다.
실족사고: 발을 헛디디는 위험보다 비산물에 의한 위험이 우선된다.

단위시간당 전력 투입량을 늘려 장입물을 빠르게 녹이는 조업 방식은 UHP(초고전력)법이다.
변압기 용량과 전류밀도를 높여 아크 에너지를 집중시켜 용해시간을 단축하는 방식이다.
HP법: 고전력(High Power) 조업으로 RP보다는 높지만 UHP보다 투입 전력이 낮다.
RP법: 보통 전력(Regular Power) 조업으로 투입 전력이 가장 낮은 구분이다.
URP법: 통상적으로 쓰이는 전력 구분 명칭이 아니다.

산화광을 환원하기 위한 환원제는 산화되기 쉬운 물질, 즉 환원력이 강한 물질이어야 한다. 카본(C)은 고온에서 산화되어 CO로 변하면서 강한 환원력을 가지며, 수소(H₂)와 일산화탄소(CO)도 산화되기 쉬워 산화광의 산소를 제거할 수 있다. 반면 질소(N₂)는 매우 안정적인 분자로, 질소의 삼중결합이 매우 강하여 산화되거나 반응하기 어렵고 환원력이 거의 없다. 따라서 일반적인 산화광 제련 공정에서 질소는 환원제로 사용되지 않는다.

강괴에 비금속 개재물이 생기는 원인이 아닌 것은 주형·정반에 도포제를 바르는 공정 자체이다.
도포는 응고 후 이형을 돕는 정상적인 작업이라 강 속에 이물질을 끌어들이는 과정이 아니다.
슬래그 혼입: 정련 중 슬래그가 강재에 섞여 들어가면 개재물이 된다.
내화재 침식: 노체·레들 내화물이 녹아 들어가면 개재물 원인이 된다.
대기 산화: 주입 중 대기와 접촉해 산화물이 생기면 그대로 개재물이 된다.

몰드 파우더의 역할이 아닌 것은 주편에서 용강이 새는 것을 막는 기능이다.
파우더는 탕면 보호·윤활·개재물 흡수 역할을 하며, 유출 방지는 응고각(셸) 형성이 좌우한다.
탕면 산화 방지: 대기 차단이라는 파우더의 핵심 기능이다.
강의 청정도 향상: 부상한 개재물을 흡수해 청정도를 높인다.
탕면 열 발산 방지: 단열층 역할로 온도 저하를 막는다.

흑연전극 구비조건으로 옳지 않은 것은 전기전도율이 낮아야 한다는 조건이다.
전극은 저항 발열을 줄여야 하므로 오히려 전기전도율이 높고 비저항이 작아야 한다.
고온 내산화성: 아크 열에 견디며 소모를 줄이는 조건이다.
높은 강도: 취급·통전 중 파손을 막기 위한 조건이다.
낮은 전기비저항: 전류가 원활히 흐르게 하는 조건으로 전도율이 높다는 뜻과 통한다.

강괴 표면결함에 속하지 않는 것은 편석이다.
편석은 성분이 강괴 내부에 불균일하게 분포하는 결함으로 분류된다.
탕주름: 주입 중 표면에 생기는 주름 형태의 결함이다.
균열: 응고·냉각 중 표면에 생기는 결함이다.
2중표피: 탕면이 이중으로 응고되어 겹치는 표면결함이다.

환원철(DRI)을 전기로에 쓸 때의 장점은 성분이 균일해 생산성이 향상되는 것이다.
품위와 형상이 일정한 환원철은 자동 장입·조업 관리가 쉬워져 조업시간 단축으로 이어진다.
제강시간이 길어진다는 설명: 균일한 원료 특성상 오히려 조업시간이 단축되는 방향으로 작용한다.
취급이 어렵다는 설명: 형상·품위가 일정하면 취급이 쉬워지는 것이지 어려워지는 것이 아니다.
자동조업 장점과 비싼 가격을 함께 서술한 설명: 맥석분에 따른 석회 사용 증가와 원가 상승은 단점에 해당한다.

전로 정련시 고철 장입에 의한 폭발은 고철에 남은 수분이 고온에서 급격히 수증기로 바뀌면서 발생한다.
밀폐되거나 습기를 머금은 고철이 고온 용강·슬래그와 접촉하면 순간적인 부피 팽창으로 폭발성 반응이 일어난다.
캔고철이 안전하다는 설명: 밀폐된 용기 구조 탓에 내부 습기·잔류물이 빠지지 않아 오히려 폭발 위험이 큰 편이다.
산화철 사용을 늘려야 한다는 설명: 폭발 위험은 산화 여부보다 수분 잔류에 좌우되므로 대책이 되지 않는다.
HBI를 슬래그로 코팅한다는 설명: 폭발을 막으려면 충분한 건조·예열이 필요하며 슬래그 코팅이 표준 대책은 아니다.

연속주조법의 장점이 아닌 것은 다품종 강종을 생산하는 능력이다.
연속주조는 정해진 단면 규격을 연속적으로 뽑아내는 방식이라 규격 전환에 시간이 걸려 다품종 대응은 상대적으로 불리하다.
실수율 향상: 강괴 상부 파이프 손실이 없어 조괴법보다 실수율이 높다.
생산성 향상: 조괴·분괴 공정을 생략해 생산성이 오른다.
열손실 감소: 응고 후 재가열 공정을 줄여 열손실이 적다.

강도율은 연근로시간 1000시간당 발생한 근로손실일수로 나타낸다.
도수율이 100만 시간당 재해 건수를 보는 지표라면, 강도율은 재해의 경중(손실일수)을 1000시간 단위로 환산한 지표다.
100만 시간당 손실일수: 강도율의 환산 기준 시간이 아니다.
100만 시간당 사상자 수: 사상자 수 기준은 강도율의 정의와 다르다.
1000시간당 사상자 수: 손실일수가 아닌 사상자 수를 세는 방식이라 정의와 다르다.

RH 탈가스 설비의 주요 구성설비가 아닌 것은 주입장치이다.
RH 설비는 진공조를 중심으로 강욕을 환류시켜 가스를 제거하는 구조로, 주입 자체는 별도 레들·주형 공정에서 이루어진다.
배기장치: 진공조 내부를 감압해 탈가스를 일으키는 설비다.
진공조 지지장치: 진공조를 구조적으로 지지하는 설비다.
합금철 첨가장치: 탈가스 처리 중 성분을 보정하는 부속 설비다.

제강의 주원료로 쓰이지 않는 것은 코크스이다.
코크스는 탄소를 보충하는 가탄제·연료로 쓰일 뿐, 강의 몸체를 이루는 금속 원료는 아니다.
고철: 전기로·전로 모두에서 쓰이는 대표적 금속 원료다.
선철: 전로 제강의 주된 금속 원료다.
주강: 철강 소재이므로 그 부스러기는 고철과 같은 철원으로 장입된다.

탈산제로 쓰이지 않는 물질은 Cu이다.
탈산제는 산소와 결합하려는 성질이 철보다 강해야 하는데, Cu는 산소 친화력이 낮아 탈산 반응에 관여하지 못한다.
Mn: 탈산력은 약하지만 MnS 를 만들어 황의 해(적열취성)도 줄이는 탈산제다.
Al: 강한 탈산력으로 널리 쓰이는 탈산제다.
Si: Mn과 함께 대표적으로 쓰이는 탈산제다.

유도로에 속하지 않는 것은 직접 아크로이다.
직접 아크로는 전극과 장입물 사이에 아크를 직접 발생시켜 가열하는 방식으로, 전자유도 원리를 쓰는 유도로와 가열 원리가 다르다.
저주파 전기로: 유도 코일에 저주파 전류를 흘려 가열하는 유도로다.
고주파 전기로: 고주파 유도전류로 가열하는 유도로다.
중주파 전기로: 중간 주파수대의 유도전류를 쓰는 유도로다.

염기도는 CaO 함량을 SiO2 함량으로 나눈 값으로 나타낸다.
슬래그의 염기성 정도는 염기성 산화물과 산성 산화물의 비율로 판단한다.
SiO2%/CaO%: 분자·분모가 뒤바뀐 식이라 염기도의 역수에 해당한다.
SiO2%×CaO%: 두 성분을 곱하는 식은 비율 개념인 염기도를 나타내지 못한다.
SiO2-CaO%: 뺄셈 형태는 염기도의 정의식과 다르다.

설치 높이를 낮추기 위해 주형 자체를 원호 모양으로 구부린 연속주조 형식은 전만곡형이다.
전만곡형은 주형부터 곡선 구간까지 전체를 구부린 구조여서 수직 구간 없이 원호를 따라 주편을 뽑아내므로 설비 높이를 줄일 수 있다.
수직형: 주형과 응고 구간이 모두 수직으로, 설치 높이가 가장 높은 형식이다.
수직만곡형: 주형은 수직으로 두고 그 아래 구간만 구부리는 방식이라 주형 자체는 곡선이 아니다.
수평형: 주형을 수평으로 배치하는 방식으로 원호형 주형과는 구조가 다르다.