[생산자동화기능사 필기] 03년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

연삭숫돌의 결합제는 용도에 맞게 결합력(결합도)을 넓은 범위에서 조절할 수 있어야 하므로, 결합력을 좁은 범위에서 유지해야 한다는 조건은 잘못된 설명이다.
적당한 기공이 생기고, 성형성이 좋으며, 자생작용이 잘 일어나야 한다는 것은 결합제에 실제로 요구되는 성질이다.

드릴 작업에서는 구멍이 거의 다 뚫려갈 때가 가장 위험하다.
드릴 끝이 재료를 뚫고 나가기 직전에는 남은 두께가 얇아진다. 이때 드릴이 갑자기 파고들면서 날이 걸리기 쉽고, 가공물이 드릴과 함께 돌아가 손을 다치거나 옷이 말려 들어가는 사고가 난다. 그래서 뚫리기 직전에는 이송을 늦추고 가공물이 단단히 고정되어 있는지 다시 확인해야 한다.

모듈 2.5, 잇수 36인 표준 스퍼기어 소재의 바깥지름은 95mm이다.
스퍼기어의 바깥지름은 $D_o = m(z+2)$로 구하며, 모듈 2.5와 잇수 36을 대입하면 $D_o = 2.5 \times (36+2) = 2.5 \times 38 = 95\,\mathrm{mm}$가 된다.

손으로 기계를 가공(수기가공)할 때 가장 중요한 것은 안전성이다.
수공구를 이용한 손다듬질 작업은 작업자가 직접 힘과 공구를 다루므로, 신뢰성·견고성·기민성보다 작업자의 안전을 확보하는 것이 최우선 과제가 된다.

절삭제는 공구와 칩 사이의 마찰과 용착을 줄이는 역할을 하므로, 공구와 칩의 친화력을 돕는다는 설명은 틀렸다.
절삭제를 쓰는 실제 목적은 다음과 같다.
절삭 공구의 온도 상승을 억제해 공구를 냉각한다.
가공물의 온도 상승을 막아 열변형을 줄인다.
가공이 끝난 표면에 피막을 만들어 녹을 막는다.
즉 절삭제는 냉각·윤활·방청을 위해 쓴다. 공구와 칩 사이의 친화력(용착)은 오히려 줄여야 할 대상이다.

탭(tap)에서 챔퍼(chamfer)는 불완전 나사 부분을 가리킨다.
탭의 선단부는 나사산이 완전한 형태를 갖추지 못한 채 경사지게 깎여 있는데, 이 부분이 공작물에 먼저 물리면서 절삭을 유도하고 탭을 구멍 중심에 안내하는 역할을 한다.

밀링에서 경질 재료를 절삭할 때는 이송을 빠르게 하면 안 되므로 이 설명이 틀린 내용이다.
경도가 높은 재료는 절삭저항과 발열이 크기 때문에 저속으로 절삭하고 이송을 천천히 하며 절삭깊이도 적게 주어 공구 파손과 마모를 막아야 한다.

래핑(lapping)은 표면을 매끈하게 다듬는 정밀 마무리 가공이지 재료의 경도를 높이는 가공이 아니므로, 가공된 표면의 경도가 높다는 설명은 틀린 내용이다.
래핑은 랩제와 랩공구로 표면을 미세하게 다듬는 가공으로, 거울면에 가까운 매끈한 면과 높은 치수 정밀도, 좋은 내식성·내마모성을 얻는 것이 장점이며 재료 자체의 경도는 변하지 않는다.

특정한 모양이나 치수의 제품을 대량으로 생산하는 데 적합한 공작기계는 전용공작기계이다.
범용공작기계는 여러 종류의 가공에 두루 쓰이고, 단능공작기계는 한 가지 공정만 수행하며, 만능공작기계는 다양한 부속장치로 여러 가공을 겸한다. 이에 비해 전용공작기계는 특정 제품 하나를 능률적으로 대량 생산하기 위해 설계된 기계이다.

줄눈의 크기가 가장 미세한 줄은 유목이다.
줄의 눈 크기는 거친 순서대로 황목, 중목, 세목, 유목으로 갈수록 눈이 촘촘해지며, 유목은 가장 정밀한 다듬질 작업에 사용된다.

이중 웜(줄수 2)이 잇수 30개인 웜기어와 물릴 때 속도비는 1 : 15이다.
웜기어 장치의 속도비는 $i = \dfrac{\text{웜의 줄수}}{\text{웜휠의 잇수}}$로 구하므로 $i = \dfrac{2}{30} = \dfrac{1}{15}$, 즉 1:15가 된다.

그림은 2줄 겹치기 리벳이음(평행형)이다.
아래 단면도를 보면 두 판이 서로 겹쳐진 상태에서 리벳이 두 판을 함께 관통하므로 겹치기 이음이다. 위 평면도에서 리벳은 겹친 부분을 따라 2줄(각 줄 4개)로 배열되어 있다.
두 줄의 리벳이 같은 높이에서 나란히 마주 보도록 놓여 리벳 중심을 이으면 직사각형 격자가 되므로 평행형이다.
1줄 겹치기 이음: 리벳 줄이 하나뿐이어야 하는데, 그림은 2줄이다.
지그재그형: 한 줄의 리벳이 다른 줄 리벳 사이사이에 엇갈려 놓여야 하는데, 그림은 나란히 정렬되어 있다.

흰색 금속으로 상온에서 강자성체이며 내식성·내열성이 커서 화학공업, 식품공업, 화폐, 도금 등에 널리 쓰이는 금속은 니켈이다.
니켈은 부식과 산화에 강하고 상온에서 자성을 띠는 특성 때문에 도금재료뿐 아니라 화학설비, 식품기계, 주화 등 다양한 분야에 쓰인다.

담금질로 생긴 내부응력을 없애고 인성을 주기 위해 A1 변태점 이하로 가열한 뒤 냉각하는 열처리는 뜨임(Tempering)이다.
담금질만 한 강은 경도는 높지만 잘 깨지고 내부응력이 남아 있다. 뜨임은 이 응력을 풀고 인성을 높여 조직을 안정시킨다. 나머지 열처리는 목적과 가열 온도가 다르다.
담금질: 변태점 이상으로 가열한 뒤 급랭해 강을 단단하게 만든다.
완전풀림: 변태점 이상으로 가열한 뒤 서서히 식혀 강을 무르게 한다.
불림: 변태점 이상으로 가열한 뒤 공기 중에서 식혀 조직을 고르게 한다.

상온(냉간)가공의 장점은 치수 정밀도를 높일 수 있다는 것이다.
냉간가공은 재결정온도 이하에서 이루어지므로 표면 산화나 스케일 발생이 적어 치수와 표면을 정밀하게 다듬을 수 있다. 반면 균일한 재질, 적은 힘으로 가공, 강괴 내부 기공 압착 같은 효과는 재결정온도 이상에서 이루어지는 열간가공의 장점에 해당한다.

일반적으로 정밀 공작기계의 밑면(베드)이 받는 하중은 압축하중이다.
기계 본체와 부속 장치의 자중이 밑면을 아래로 누르는 형태로 작용하므로, 밑면은 주로 압축 방향의 하중을 지지하도록 설계된다.

나사의 풀림 방지법이 아닌 것은 사각너트에 의한 방법이다.
사각너트는 단순한 너트 형상일 뿐 풀림을 막는 별도의 기구가 없다. 이에 비해 다음은 모두 실제 풀림 방지 수단이다.
철사로 볼트머리와 너트를 함께 묶어 고정하는 방법
로크너트를 겹쳐 죄어 마찰력을 높이는 방법
스프링 와셔 등 와셔를 끼워 탄성으로 풀림을 막는 방법

나사에서 리드(lead)란 나사가 1회전했을 때 축 방향으로 이동한 거리를 말한다.
리드는 피치와 줄 수의 곱으로 구해지며($l = np$, n=줄 수, p=피치), 1줄 나사는 리드와 피치가 같고 다줄 나사는 리드가 피치의 배수가 된다. 나사산의 한 점이 원주 방향으로 이동한 거리나 나사산의 높이와는 다른 개념이다.

구리는 전기 및 열전도율이 높은 금속으로, 은 다음으로 우수한 도전성을 갖고 있어 전자기기와 열교환기 재료로 널리 사용된다. 보기 2번은 "전기 및 열전도율이 낮다"고 했으므로 구리의 실제 특성과 반대이며 틀린 설명이다. 보기 1번의 연성과 전연성, 3번의 미려한 색상, 4번의 우수한 내식성은 모두 구리의 실제 장점이다.

동력 전달 방식이 다른 것은 기어이다.
기어는 두 축의 이가 직접 맞물려 동력을 전달하는 직접 전동 방식인 반면, 벨트·체인·로프는 모두 축에 감아 걸어 마찰이나 걸림으로 동력을 전달하는 간접 전동(감아걸기 전동) 방식이라는 공통점이 있다.

수나사의 크기는 바깥지름으로 표시한다.
바깥지름은 나사산의 가장 바깥쪽을 지나는 지름으로, 수나사에서 가장 크고 측정이 명확하기 때문에 호칭 치수의 기준으로 쓰인다.

핀(Pin)의 용도가 아닌 것은 볼트의 마모 방지용으로 사용하는 것이다.
핀은 볼트의 마모를 막는 용도로는 쓰이지 않는다. 실제 핀의 용도는 다음과 같다.
핸들과 축을 고정하는 용도
너트가 풀리지 않도록 막는 용도
맞추는 부품끼리 위치를 정확히 결정하는 용도

스프링 전체의 상수는 6.2 kg/cm이다.
그림에서 오른쪽 줄은 k1과 k2가 위아래로 이어진 직렬이다. 이 줄이 왼쪽의 k3와 함께 추 W를 나란히 매단 병렬 구조이다.
직렬 부분: $k_{12}=\dfrac{k_1k_2}{k_1+k_2}=\dfrac{3\times2}{3+2}=1.2\ \mathrm{kg/cm}$
병렬 합성: $k=k_{12}+k_3=1.2+5=6.2\ \mathrm{kg/cm}$
5 kg/cm: 왼쪽 k3 하나의 값으로, 오른쪽 직렬 줄의 1.2 kg/cm를 더하지 않았다.
5.83 kg/cm: 직렬 계산에서 $\dfrac{1}{3}+\dfrac{1}{2}\fallingdotseq0.83$을 역수로 바꾸지 않고 k3에 더한 값(5+0.83)과 같아 틀렸다.
8.5 kg/cm: 직렬 먼저 합성하고 병렬로 더한 6.2 kg/cm와 맞지 않는다.

탄소강에 대한 설명 중 틀린 것은 탄소강이 Fe와 Cu의 합금이라는 설명이다.
탄소강은 철(Fe)과 탄소(C)의 2원 합금이며 구리(Cu)와의 합금이 아니다. 탄소 함유량은 약 0.02~2.11% 범위이고 가단성을 가지며, 탄소량에 따라 공석강·아공석강·과공석강으로 분류되고 모든 강의 기본이 되어 보통 탄소강이라고도 불린다.

탄성 변형 중인 재료 내부에 변형에 든 일만큼 쌓이는 에너지를 탄성 에너지라고 한다.
힘을 없애면 재료가 원래 모양으로 돌아가면서 이 에너지를 내놓는다. 소성 변형에 쓰인 에너지는 영구 변형과 열로 소모되어 되돌아오지 않으므로 탄성 에너지와 다르다. 열 에너지나 충격 에너지도 탄성 변형으로 쌓이는 에너지가 아니다.

설계·생산 과정의 자동화·효율화·고정도화를 실현하는 설계·생산·해석 분야와 거리가 먼 것은 IGES이다.
CAD는 컴퓨터를 이용한 설계, CAM은 컴퓨터를 이용한 생산, CAE는 컴퓨터를 이용한 공학해석 분야인 반면, IGES는 서로 다른 CAD 시스템 간에 도면·모델 데이터를 교환하기 위한 중립 파일 형식(표준)일 뿐 설계·생산·해석 그 자체의 분야는 아니다.

CNC 기계의 핸들(MPG)에서 NC 컨트롤러로 전달되는 신호의 형태는 펄스이다.
수동 펄스 발생기(MPG)는 손잡이를 돌린 양만큼 펄스 신호를 발생시켜 컨트롤러에 전달하고, 컨트롤러는 이 펄스 수를 이송량으로 환산해 축을 움직인다.

주축과 관련이 없는 보조기능은 M08이다.
M08은 절삭유(쿨런트)를 켜는 보조기능이라 주축 동작과 관계가 없다. 나머지 코드는 모두 주축 동작을 제어한다.
M03: 주축 정회전
M04: 주축 역회전
M05: 주축 정지

G96 S157 M03으로 프로그래밍된 상태에서 지름 50을 가공할 때 회전수는 약 1,000rpm이다.
G96은 절삭속도(주속) 일정제어이므로 S157은 절삭속도 157m/min을 의미하며, 회전수는 $N=\dfrac{1000\,S}{\pi D}$로 구한다.
지름 $D=50\,\mathrm{mm}$를 대입하면 $N=\dfrac{1000 \times 157}{\pi \times 50} \approx \dfrac{157000}{157.1} \approx 1{,}000\,\mathrm{rpm}$이 된다.

자동화를 실현하기 어려운 생산 형태는 특수 부품 소량생산이다.
연속공정, 부품 대량생산, 일괄생산은 동일한 작업이 반복되므로 설비를 고정해 자동화하기에 적합하지만, 소량의 특수 부품을 그때그때 다르게 만드는 생산은 제품마다 작업 내용이 달라져 자동화 설비를 구성하기가 어렵다.

CAD/CAM에 사용하는 CRT 장치의 종류에 해당하지 않는 것은 플랫 베드형이다.
플랫 베드형은 펜이 평판 위를 움직이며 도면을 그리는 플로터의 한 방식이지 CRT(브라운관) 표시장치의 종류가 아니다. CRT 장치는 화면 주사 방식에 따라 랜덤 스캔형, 스토리지형, 래스터 스캔형 등으로 구분된다.

NC 지령 블록에서 위치결정, 직선보간, 원호보간 등 공작기계의 여러 가지 동작 모드를 지령하는 제어 기능은 준비기능이다.
준비기능(G기능)은 급속이송, 직선가공, 원호가공 등 제어장치가 수행할 동작의 형태를 미리 지정해 준비시키는 역할을 한다. 주축기능은 주축 회전속도를, 이송기능은 이송속도를 지령하며, 보조기능은 주축 정지·절삭유 공급처럼 기계의 부수 장치를 On/Off하는 기능이라는 점에서 구분된다.

ATC는 자동 공구교환 장치를 의미한다.
머시닝센터는 여러 공정을 한 대의 기계에서 연속으로 가공하기 때문에 공구를 수동으로 바꿔 끼우지 않고 ATC가 자동으로 필요한 공구를 교환해 준다.

머시닝센터 코드 설명 중 틀린 것은 G91이 절대값 지령이라는 설명이다.
G91은 현재 위치를 기준으로 이동량을 지령하는 증분(상대)좌표 지령이며, 절대값 지령은 G90이다. 시계방향 원호보간(G02), 직선보간(G01), 자동 원점 복귀(G28)에 대한 설명은 모두 맞다.

구, 관, 원통 등 그래픽 소프트웨어의 기본 요소를 조합해 기본모델을 형성하는 것을 프리미티브라고 한다.
프리미티브는 3차원 형상모델링에서 미리 정의된 기본 입체 도형을 뜻하며, 이를 합치거나 빼는 방식으로 복잡한 형상을 만든다. 베지어곡선이나 스플라인은 곡선을 표현하는 방법이고, 블렌딩은 두 곡면을 매끄럽게 잇는 기법으로 프리미티브와는 다른 개념이다.

공기압축기를 토출압력에 따라 분류할 때 1.5MPa 이상을 고압 영역으로 구분한다.
공기압축기는 토출압력 구간에 따라 몇 단계로 나뉘며, 그중 가장 높은 압력 구간인 1.5MPa 이상이 고압에 해당한다.

3개의 전환 위치를 갖는 방향제어밸브에서 중간 위치는 액추에이터의 중립위치를 나타낸다.
3위치 밸브는 양쪽 위치로 액추에이터를 전진·후진시키고, 조작 신호가 없으면 가운데 위치로 돌아온다. 이 중간 위치를 중립위치라고 한다. 중립 상태에서 포트가 연결되는 방식은 밸브 형식마다 다르다. 예를 들어 모든 포트를 막는 클로즈드 센터형은 액추에이터를 그 자리에 멈춰 두고, 오픈 센터형이나 탠덤 센터형은 펌프 유량을 탱크로 돌려보내 무부하로 운전한다.

유압 작동유에 요구되는 성질이 아닌 것은 체적탄성계수가 작을 것이다.
작동유는 압력을 정확하게 전달해야 하므로 오히려 체적탄성계수가 커서 잘 압축되지 않는 성질이 요구된다. 오염물 제거 능력이 크고, 케비테이션(공동현상)에 대한 저항이 크며, 비인화성인 것은 모두 실제로 요구되는 성질이다.

2개 이상의 실린더나 모터를 동일한 속도 또는 위치로 제어하고자 할 때 구성하는 회로는 동조회로이다.
동조회로는 여러 액추에이터의 움직임을 서로 맞춰 동시에 같은 속도·위치로 움직이게 하는 회로이며, 카운터밸런스 회로는 자중 낙하 방지, 감속회로는 속도를 줄이는 용도, 시퀀스회로는 정해진 순서대로 동작시키는 용도로 서로 목적이 다르다.

펌프 동력을 나타낸 식으로 가장 적당한 것은 $L=\dfrac{PQ}{75}\ (\mathrm{PS})$로, PQ를 75로 나눈 마력(PS) 표현이다.
압력 P를 $\mathrm{kgf/m^2}$, 토출유량 Q를 $\mathrm{m^3/s}$로 두면 PQ는 초당 일(kgf·m/s)이 된다. 1 PS = 75 kgf·m/s, 1 kW = 102 kgf·m/s이므로 75로 나누면 PS, 102로 나누면 kW이다.
$L=\dfrac{PQ}{75}\ (\mathrm{PS})=\dfrac{PQ}{102}\ (\mathrm{kW})$
분모가 102인데 단위를 PS로 붙인 식: 102는 kW 환산값이라 단위가 맞지 않는다.
분모가 75인데 단위를 kW로 붙인 식: 75는 PS 환산값이라 단위가 맞지 않는다.
분모가 75×102인 kW 식: 두 환산값을 겹쳐 나눠 값이 지나치게 작아진다.

공유압 변환기(Air-Hydro Converter)는 압축공기의 압력을 오일에 전달해 저유압 실린더를 구동하는 장치로, 저속에서도 균일한 속도를 얻을 수 있다.
공기압 실린더는 압축성 유체를 사용하므로 저속으로 구동하면 스틱-슬립 현상이 생기기 쉽다. 공유압 변환기를 거치면 비압축성인 오일의 흐름으로 실린더가 움직이므로 속도가 안정된다.
전기-공압 변환기와 전기-유압 변환기는 전기 신호를 공압·유압 신호로 바꾸는 장치로, 저유압 실린더를 이용한 저속 안정화와는 직접 관련이 없다.
하이드로 체크는 공압 실린더에 덧붙여 오일의 유동 저항으로 이송 속도를 조절하는 보조 유닛이다. 공기압을 오일 압력으로 바꾸어 저유압 실린더를 구동하는 변환기는 아니다.

공압은 압축성 유체인 공기를 이용하므로 효율이 낮고 배기 소음이 크다는 것이 대표적인 단점이다.
압축 과정에서 열손실이 생기고, 배기할 때 공기가 급격히 팽창하면서 큰 소리를 낸다. 따라서 효율이 좋고 소음이 적다는 설명은 공압의 실제 특성과 맞지 않는다.
공기는 압축성이 커서 에너지를 축적(저장)하기 쉽다는 설명은 맞는 특징이다.
공기는 가연성이 없어 화재·폭발 위험이 적다는 설명도 맞는 특징이다.
배관을 통해 먼 거리까지 이송할 수 있다는 것도 공압의 실제 장점이다.

그림은 실린더에서 빠져나가는 공기를 교축해 속도를 조절하는 미터 아웃 회로이다.
실린더 양쪽 배관에 체크밸브가 붙은 속도 제어 밸브가 달려 있고, 왼쪽 밸브에는 헤드 쪽 ②에서 나가는 방향으로 '제어 흐름'이 표시되어 있다. 피스톤이 후진(⇦)할 때 공급 공기는 오른쪽 체크밸브로 ①에 자유롭게 들어가고, ②의 배기만 교축된다.
배기 쪽에 배압이 걸리므로 그림 설명처럼 ①–②의 차압이 일정하게 유지되어 피스톤이 원활하게 움직인다.
미터 인 회로: 실린더로 들어가는 공기를 교축하는 방식으로, 그림의 제어 방향과 반대이다.
블리드 오프 회로: 공급 관로에서 일부를 분기해 탱크로 돌려보내 속도를 조절하는 방식이다.
바이 패스 회로: 흐름을 주 관로 밖으로 우회시키는 회로로, 실린더 출구 쪽을 교축하는 그림과 다르다.

유압은 압력이 매우 높은 오일을 매체로 사용하므로 단위 부피당 전달할 수 있는 힘이 크다. 즉 에너지 밀도가 높은 것이 특징이며, 낮다는 설명은 옳지 않다.
그래서 소형 장치로도 큰 힘을 낼 수 있고, 압력과 유량을 제어해 넓은 범위에서 속도와 힘을 조절할 수 있다.
대단히 큰 힘을 낼 수 있다는 설명은 유압의 실제 특징이다.
제어가 쉬워 넓은 범위에서 사용된다는 설명도 맞는 특징이다.
유압펌프가 기계적 에너지를 오일의 압력 에너지로 바꾼다는 설명도 옳다.

압축공기 윤활기(루브리케이터)가 공기 흐름에 윤활유를 미세하게 섞어 넣는 데 적용되는 원리는 벤튜리(venturi) 원리이다.
관의 일부를 좁혀 유속을 빠르게 하면 그 부분의 압력이 낮아진다. 윤활기는 이 효과를 이용해 저장된 윤활유를 빨아올린 뒤 안개 형태로 압축공기에 분사한다.
파스칼의 원리는 밀폐된 유체에 가한 압력이 모든 방향으로 똑같이 전달된다는 원리이다.
베르누이의 정리는 벤튜리 효과의 이론적 바탕이지만, 윤활기의 작동 원리를 가리킬 때는 벤튜리 원리라고 부르는 것이 일반적이다.
뉴턴의 제1법칙은 관성의 법칙으로 윤활유 분무와는 관계가 없다.

PLC는 산술연산, 비교연산, 데이터처리를 모두 수행할 수 있다. 따라서 이런 처리를 할 수 없다는 설명은 PLC의 특징과 맞지 않는다.
PLC는 내부에 연산 처리 기능을 갖추고 있어 사칙연산은 물론 대소 비교, 데이터의 저장·처리까지 프로그램으로 수행한다.
컴퓨터와 정보를 교환(통신)할 수 있다는 설명은 실제 PLC의 기능이다.
시스템의 진행 상황과 내부 논리 상태를 감시할 수 있다는 설명도 맞는 특징이다.
계전기, 카운터, 타이머 기능을 프로그램으로 간단히 구현할 수 있다는 것도 PLC의 핵심 특징이다.

주변장치(프로그래밍 장치)로 작성한 프로그램을 PLC 본체의 메모리에 옮겨 저장하는 과정을 로딩(loading)이라고 한다.
코딩은 프로그램을 작성하는 단계이다.
디버그는 오류를 찾아 고치는 단계이다.
입·출력 할당은 입출력 기기에 번지를 지정하는 작업이다.
이 세 가지는 모두 로딩과는 다른 단계이다.

외부의 정보를 감지하여 자동화 시스템에 전달하는 입력요소는 센서이다.
센서는 위치, 온도, 압력 등 외부의 물리량을 전기 신호로 바꾸어 제어부에 전달한다.
기계구조물은 시스템을 이루는 물리적 뼈대일 뿐, 정보를 전달하는 입력요소가 아니다.
액추에이터는 제어 신호를 받아 실제 동작을 일으키는 출력요소이다.
제어신호처리장치는 입력 정보를 받아 처리하는 제어부에 해당하며, 입력요소 자체는 아니다.

로봇은 변화가 거의 없는 반복 작업에 경제적으로 쓰인다. 변화가 자주 일어나는 작업은 오히려 로봇을 적용하기에 불리하다.
작업 내용이 자주 바뀌면 그때마다 로봇의 프로그램과 치공구를 다시 구성해야 하므로 생산성과 경제성이 떨어진다.
위험한 작업은 사람 대신 로봇을 투입하기에 적합한 대표적인 분야이다.
간단한 반복 작업은 로봇이 가장 효율적으로 수행할 수 있는 작업 유형이다.
검사가 필요하지 않은 단순 작업도 로봇을 적용하기에 유리하다.

디지털 제어에는 A/D·D/A 변환기와 연산 장치 같은 부가 장치가 필요해 비용이 비싸질 수 있다. 이는 부담 요소일 뿐 디지털 제어의 이점이 아니다.
반면 디지털 제어는 신호를 수치로 처리하므로 감도가 개선되고, 잡음·외란의 영향을 덜 받아 신뢰도가 높아지는 장점이 있다.

제어대상의 출력을 측정하여 기준입력과 비교할 수 있게 해 주는 장치는 검출부(되먹임 요소)이다.
검출부는 출력값을 감지해 피드백 신호로 바꾼 뒤 비교부로 보낸다. 이 과정이 있어야 되먹임(폐루프) 제어가 이루어진다.
제어요소는 조절부와 조작부로 이루어지며, 동작신호를 조작량으로 바꾸는 부분이다.
조작부는 제어요소 가운데 제어대상에 직접 작용하는 부분이다.
제어대상은 제어의 목적이 되는 대상 그 자체이며, 출력을 측정하는 장치가 아니다.

투광기에서 쏜 빛을 수광기가 받아 접점을 개폐하는 비접촉식 검출 스위치는 광전스위치이다.
투광부와 수광부 사이에서 물체가 빛을 가로막거나 반사하면 그 변화를 감지해 신호를 만든다. 그래서 물체에 직접 닿지 않고도 검출할 수 있다.
근접스위치는 유도형·정전용량형 등의 방식으로 물체의 접근을 감지하며, 투광기·수광기 구조가 아니다.
전자계전기는 전자석의 힘으로 접점을 개폐하는 기기로, 빛을 이용한 검출과는 무관하다.
리밋스위치는 물체와 직접 접촉해야 동작하는 기계식 스위치이다.

일정한 간격으로 연속 이송되는 얇은 금속판에 구멍을 뚫는 작업은 프레스작업이다. 리니어 인덱싱 방식을 쓰는 대표적인 자동화 핸들링 사례이다.
금속판(코일재)을 일정한 간격만큼 직선으로 보낸 뒤 멈추고 펀칭하는 동작을 반복한다. 프레스 금형을 이용한 타발 가공에 알맞은 방식이다.
연삭작업은 숫돌로 표면을 다듬는 가공으로, 연속 이송되는 얇은 판재에 구멍을 뚫는 작업과는 다르다.
밀링작업은 회전하는 커터로 절삭하는 가공으로, 판재 펀칭과는 방식이 다르다.
선반작업은 공작물을 회전시키며 절삭하는 가공으로, 이 작업 방식과 맞지 않는다.

되먹임(피드백) 제어는 출력을 검출해 입력과 비교하는 구조가 더해지므로 제어계가 복잡해진다는 단점이 있다.
검출부, 비교부 같은 구성요소가 추가로 필요해 설계와 유지보수가 까다로워진다.
반면 제어계의 특성이 좋아지고, 외란의 영향이 줄며, 목표값에 정확히 도달할 수 있다는 점은 되먹임 제어의 장점이다.

그림은 기동 신호가 정지 신호보다 앞서는 기동우선회로이다.
위 전원선에서 기동 버튼 A(a접점)를 거쳐 코일 X로 바로 이어지는 경로가 있다. 이와 병렬로 X의 자기유지 접점 X-a(a접점)와 정지 버튼 B(b접점)가 직렬로 연결되어 있다.
정지 버튼 B가 자기유지 경로에만 들어 있으므로 A와 B를 동시에 눌러도 A 경로로 전류가 흘러 X가 여자된다. 그래서 기동이 우선한다.
정지우선회로: 정지 버튼 b접점이 A와 자기유지 접점의 병렬 부분 전체와 직렬로 들어가, 동시에 누르면 X가 꺼진다.
AND 회로: 접점이 직렬로만 이어져 모두 닫혀야 출력이 나오는 회로로, 병렬 자기유지 구조가 없다.
인터록회로: 두 회로가 서로의 b접점을 넣어 동시에 동작하지 못하게 막는 회로이다.

수주에서 출하까지 생산 전 과정의 모든 기능을 통합적으로 관리·자동화하는 기술은 FA(Factory Automation, 공장자동화)이다. FA는 설계, 제조, 검사, 포장, 출하 등 생산 시스템 전체를 컴퓨터와 자동화 기기로 통제하여 효율성을 극대화한다.
HA(Home Automation)는 주택 자동화이다.
BA(Building Automation)는 건물 자동화이다.
DNC(Direct Numerical Control)는 수치제어 기계의 직접 제어 방식이다.
따라서 이들은 FA와 범위와 목적이 다르다.

BCD(2진화 10진) 코드는 10진수 한 자리를 4비트로 나타낸다. 따라서 $1001\ 0011$은 앞 4비트 $1001$과 뒤 4비트 $0011$을 따로 해석해야 한다.
$1001_2 = 9$, $0011_2 = 3$이므로 두 자리를 이어 붙이면 93이다.
이 값을 일반 2진수로 보고 한꺼번에 10진수로 바꾸면 다른 값이 나온다. 4비트 단위로 끊어 읽는 BCD 방식을 정확히 적용해야 한다.

그림의 프로그램을 명령어로 코딩하면 6스텝이다.
첫째 렁은 a접점 두 개가 병렬(OR)로 묶여 출력 코일 하나를 구동한다. 둘째 렁은 a접점 두 개가 직렬(AND)로 이어져 출력 코일 하나를 구동한다.
첫째 렁: LOAD(시작 접점) → OR(병렬 접점) → OUT(출력) = 3스텝
둘째 렁: LOAD(시작 접점) → AND(직렬 접점) → OUT(출력) = 3스텝
합계: 3 + 3 = 6스텝
5스텝: 접점 4개와 코일 2개, 모두 6개 요소 중 하나의 명령이 빠진 수이다.
7스텝, 8스텝: 그림에 있는 요소 6개보다 명령이 많아 맞지 않는다.

유연생산 시스템의 영문 약자는 FMS(Flexible Manufacturing System)이다.
여러 종류의 공작기계와 자동반송 장치를 컴퓨터로 통합 제어해, 여러 품종을 유연하게 생산할 수 있도록 구성한 시스템이다.
LCA(Low Cost Automation)는 적은 비용으로 구현하는 저가 자동화를 뜻하는 약자이다.
DNC는 여러 대의 NC 공작기계를 컴퓨터 한 대로 직접 제어하는 방식을 가리킨다.
OA는 사무자동화(Office Automation)를 뜻하며, 생산시스템과는 다른 개념이다.