[생산자동화기능사 필기] 07년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

필요한 심압대 편위량은 7mm이다.
그림에서 큰 지름 D=30mm, 작은 지름 d=20mm, 테이퍼 부분 길이 l=100mm, 공작물 전체 길이 L=40+100=140mm이다.
공식: $e=\dfrac{(D-d)L}{2l}$
대입: $e=\dfrac{(30-20)\times140}{2\times100}$
결과: $e=\dfrac{1400}{200}=7\,\mathrm{mm}$
L에는 테이퍼 부분만이 아니라 센터 사이의 공작물 전체 길이를 넣어야 한다. 4mm·12mm·15mm는 그림의 치수를 이 공식에 넣어서 나오지 않는 값이다.

광유나 혼성유에 비누류(증주제)를 섞어 만든 윤활제로, 상온에서는 반고체 상태이나 온도가 오르면 녹아 액체가 되는 것은 그리스이다.
극압유·기계유·스핀들유는 모두 상온에서 액체 상태로 사용하는 윤활유이다.

전기 스위치는 잘 보이고 조작하기 쉬운 위치에 설치해야 하므로, 잘 보이지 않고 조작하기 어려운 곳에 두어야 한다는 것은 옳지 않은 안전사항이다.
스위치를 끊을 때 부하를 가볍게 하여 끊는 것은 올바른 안전수칙이다.
정전은 검사기구로 확인하고, 메인 스위치 개폐 시 관계작업자에게 신호·연락하는 것도 올바른 수칙이다.

입도가 거친 연삭숫돌은 절삭깊이와 이송량이 크고 접촉면적이 큰 거친 연삭, 연하고 연성 있는 재료의 연삭에 적합하다.
반대로 정밀한 표면을 요구하는 다듬질 연삭이나 공구 연삭에는 입도가 고운 숫돌을 사용해야 하므로, 거친 입도 숫돌은 이 경우에 적합하지 않다.

밀링 머신은 회전하는 커터로 평면, 기어, 나선홈 등 다양한 형상을 절삭할 수 있다.
그러나 공작물을 회전시키며 원통면을 깎는 원통 절삭은 선반의 가공 방식으로, 밀링 머신의 일반적인 작업 범위에 해당하지 않는다.

구성인선(빌트업 에지)을 방지하려면 절삭속도를 높이고 바이트 윗면 경사각을 크게 하며, 절삭제를 주입해 마찰과 발열을 줄여야 한다.
반대로 절삭깊이를 크게 하면 절삭저항이 커져 구성인선이 오히려 발생하기 쉬워지므로, 절삭깊이를 크게 하는 것은 방지 대책이 아니다.

바깥지름을 한계게이지 방식으로 측정하는 데 사용하는 것은 스냅 게이지이다.
판형 플러그 게이지는 구멍(안지름) 측정용이고, 사인바와 탄젠트바는 각도·테이퍼 측정에 사용하는 기구이다.

물이나 경유에 연삭 입자를 혼합한 가공액을 공구와 일감 사이에 주입하고, 초음파에 의한 상하 진동으로 표면을 다듬는 가공법은 초음파 가공이다.
방전가공은 스파크(전기방전)로, 전자빔가공과 이온가공은 각각 전자빔·이온빔으로 재료를 제거한다는 점에서 원리가 다르다.

세이퍼(형삭기) 가공에서 공작물을 절삭하는 공구는 선반과 마찬가지로 바이트이다.
엔드밀은 밀링 머신에서 쓰는 회전 절삭공구이고, 호브는 호빙 머신에서 기어를 깎는 공구이며, 드릴은 구멍뚫기 전용 공구이다.

필요한 게이지 블록의 높이는 사인바 공식으로 구한다.
$H = L \times \sin\theta = 100 \times \sin 5^\circ \approx 100 \times 0.0872 \approx 8.72\ \mathrm{mm}$
따라서 약 8.72 mm의 게이지 블록이 필요하다.

공구재료는 마모에 강해야 오래 사용할 수 있으므로 내마멸성이 커야 하며, 내마멸성이 작아야 한다는 조건은 틀렸다.
상온·고온에서 경도가 높고 강인성이 크며, 열처리와 공작이 용이해야 한다는 것은 모두 공구재료가 갖추어야 할 올바른 조건이다.

제시된 네 금속의 열전도율은 은(Ag)이 가장 높고, 구리(Cu)·알루미늄(Al)이 그 뒤를 이으며, 백금(Pt)이 가장 낮다.
따라서 열전도율이 큰 순서는 Ag > Cu > Al > Pt이다.

지름 30 mm 환봉의 단면적은 $A = \dfrac{\pi d^2}{4} = \dfrac{\pi \times 30^2}{4} \approx 706.9\ \mathrm{mm^2}$이다.
전단응력은 $\tau = \dfrac{F}{A} = \dfrac{3000}{706.9} \approx 4.24\ \mathrm{kgf/mm^2}$로 계산되어, 막대에 생기는 전단응력은 약 4.24 kgf/mm²이다.

마찰 원통 커플링은 바깥면이 테이퍼진 분할 원통을 축에 씌우고 그 위에 링을 박아 조여, 이때 생기는 마찰력만으로 축을 연결하는 방식이다. 마찰력에 의존하는 특성상 큰 토크를 전달하기에는 적합하지 않다.
긴 전동축의 연결에 편리하고 설치·분해가 쉬우며, 분할통이 중앙에서 양단을 향해 1/20~1/30의 테이퍼를 가진다는 것은 마찰 원통 커플링의 올바른 특징이다.

스프링의 늘어남은 $\delta = \dfrac{F}{K} = \dfrac{20}{2} = 10\ \mathrm{mm}$로 계산된다.
따라서 이 스프링은 10 mm 늘어난다.

플라스틱 재료의 특성을 평가하는 문제로, 표면경도가 정답의 근거다. 플라스틱은 1번처럼 가공성과 대량생산성이 우수하고, 2번처럼 산·염기·용제에 강한 내화학성을 가지며, 4번처럼 열가소성 또는 열경화성 특성으로 열에 취약하다. 반면 3번은 플라스틱의 공통된 장점이 아니다—플라스틱은 금속에 비해 표면경도가 낮고 긁힘에 약하며 내마모성이 떨어져 이를 보완하기 위해 코팅이나 강화 처리를 하는 것이 일반적이다.

백주철을 고온에서 장시간 풀림 처리해 시멘타이트를 분해·감소시키고 인성과 연성을 높인 주철은 가단주철이다.
가단주철은 흑심가단주철·백심가단주철·펄라이트가단주철로 구분되며, 대량생산품에 널리 사용된다.

스플라인은 축 둘레에 여러 개의 키 이(치)를 만들어 축과 보스를 결합하는 방식으로, 여러 개의 이가 동시에 하중을 분담하기 때문에 가장 큰 회전력(토크)을 전달할 수 있다.
안장 키는 축에 홈을 파지 않고 보스에만 홈을 내어 마찰로 고정하므로 전달 토크가 작다.
평 키는 축의 평평한 면에 얹어 고정하는 형식으로 큰 토크에는 적합하지 않다.
묻힘 키는 축과 보스 양쪽에 홈을 파는 일반적인 키이지만 스플라인만큼 큰 동력을 전달하지는 못한다.

텅스텐·크롬·바나듐을 주요 합금원소로 하며 600℃ 정도까지 가열해도 연화되지 않는 강은 고속도공구강이다. 표준 고속도공구강의 대표 조성은 흔히 18-4-1형(텅스텐 18%, 크롬 4%, 바나듐 1%)으로 알려져 있다.
고속도공구강은 고온에서도 경도가 크게 떨어지지 않는 적색경도(내열성)가 뛰어나고 내마모성도 커서 고속 절삭용 공구에 널리 쓰인다.
합금공구강과 탄소공구강은 저속 절삭용으로 고온에서 쉽게 연화된다.
다이스강은 냉간·열간 가공용 금형강으로 절삭공구용 조성과는 다르다.

구리에 아연을 5~20% 첨가한 황동으로 금빛에 가까운 아름다운 색을 띠어 장식품이나 모조금에 쓰이는 것은 톰백이다.
문쯔메탈은 아연을 약 40% 첨가한 황동으로 색상보다는 강도 위주로 쓰인다.
포금은 구리-주석계 청동 합금으로 아연 첨가 황동이 아니다.
7:3황동은 아연 30%의 황동으로 연신율이 커서 가공성 위주로 쓰인다.

유체가 한쪽 방향으로만 흐르도록 하여 역류를 막는 밸브는 체크 밸브이다.
게이트 밸브는 유로를 완전히 열거나 닫는 개폐용 밸브로 역류 방지가 목적이 아니다.
콕은 원통이나 원뿔 모양의 마개를 돌려 유로를 여닫는 밸브이다.
감압 밸브는 1차측 압력을 낮추어 2차측 압력을 일정하게 유지하는 밸브이다.

베어링 재료는 마모가 적어야 함은 물론 피로강도가 커야 하므로, 마모가 적고 피로강도가 작아야 한다는 설명은 틀린 조건이다.
베어링 재료는 이 밖에도 충격하중에 강하고 가공이 쉬우며 부식에 강한 성질을 갖추어야 하는데, 이는 모두 옳은 조건이다.

다이캐스팅용 합금은 금형에 잘 달라붙지 않아야 주물을 쉽게 분리할 수 있으므로, 금형에 대한 점착성이 좋아야 한다는 설명은 다이캐스팅 합금에 요구되는 성질이 아니다.
유동성이 좋아 금형 구석까지 잘 채워지고, 응고수축에 대한 용탕 보급성이 좋으며, 고온에서 잘 갈라지지 않는(열간취성이 적은) 성질은 모두 다이캐스팅 합금에 필요한 조건이다.

기어는 두 축의 이(치)가 서로 직접 맞물려 동력을 전달하는 직접 전동용 기계요소이다.
벨트는 풀리 사이에 벨트라는 매개체를 걸어 동력을 전달하는 간접 전동 요소이다.
로프는 로프바퀴에 로프를 감아 전달하는 간접 전동 요소이다.
체인은 스프로킷에 체인을 걸어 전달하는 간접 전동 요소이다.

회전이나 운동을 멈추거나 속도를 줄이는 제동 장치는 브레이크이다.
커플링은 두 축을 연결하여 동력을 전달하는 축이음 요소이다.
캠은 회전운동을 다른 형태의 운동으로 바꾸는 운동변환 요소이다.
마찰차는 마찰력으로 동력을 전달하는 전동 요소이다.

CAD는 반복 작업과 수정을 컴퓨터가 대신하므로 설계시간을 단축시키는 것이 효과이며, 설계시간이 연장된다는 설명은 CAD 이용효과로 옳지 않다.
설계의 생산성 향상, 설계작업의 표준화, 설계작업의 정확성 향상은 모두 CAD의 실제 이용효과에 해당한다.

CNC 공작기계는 자동화를 통해 기계 가동률(기동률)을 높이는 것이 특징이므로, 기동률을 감소시킬 수 있다는 설명은 CNC의 특징으로 옳지 않다.
제품의 균일성 유지, 제조원가·인건비 절감, 작업자의 노동강도 경감은 모두 CNC 공작기계의 실제 장점이다.

중앙컴퓨터, NC 프로그램을 저장하는 기억장치, 통신선, 다수의 공작기계로 구성되어 여러 대의 공작기계를 컴퓨터로 직접 제어하는 생산시스템은 DNC(직접수치제어)이다.
CNC는 컴퓨터를 내장한 개별 공작기계 자체의 수치제어 방식을 말한다.
CAM은 컴퓨터를 이용한 가공 프로그램 작성·제조 지원 기술이다.
FA는 공장자동화라는 포괄적 개념으로 특정 시스템 구성을 지칭하지 않는다.

프린터는 결과물을 출력하는 출력장치이므로 CAD/CAM 시스템의 입력장치에 해당하지 않는다.
라이트 펜, 키보드, 마우스는 모두 도형이나 명령을 컴퓨터에 입력하는 입력장치이다.

G97은 주축의 회전수를 rpm 단위로 일정하게 제어하는 준비기능이므로, G97 S120 M03에서 S120은 주축을 120rpm으로 회전시키라는 의미이다.
원주속도(m/min)를 일정하게 제어하는 것은 G96 기능이며, 공구의 이송속도 지정은 F코드의 역할이므로 이와는 구분된다.

CNC 공작기계에서 서보모터의 회전운동을 받아 테이블 등의 직선운동으로 바꾸는 나사는 볼나사(볼스크류)이다.
나사와 너트 사이에 강구를 넣어 미끄럼 대신 구름 접촉을 하므로 마찰저항이 작고 정밀한 위치제어가 가능하여 서보 이송계에 널리 쓰인다.
삼각나사·사각나사·사다리꼴나사는 일반적인 체결·운동전달용 나사로, 볼나사와 같은 구름 접촉 구조가 아니다.

공구가 이동하는 도중에는 가공을 하지 않고 목표 위치에서만 가공을 수행하는 방식은 위치결정 제어(PTP 제어)이며, 드릴링이나 스폿 용접처럼 특정 지점에서만 작업이 이루어지는 공정에 사용된다.
직선절삭 제어와 윤곽절삭 제어는 이동 경로를 따라가며 가공을 수행하는 방식으로 PTP 제어와 다르다.

머시닝센터에서 제2, 제3, 제4 원점으로 복귀하는 지령은 G30이다.
G28은 기계원점(제1원점)으로 복귀하는 지령이다.
G29는 원점에서 지정된 위치로 복귀하는 지령이다.
G32는 CNC 선반에서 쓰는 나사절삭 지령으로 원점 복귀와 관계가 없다.

세그먼트 모델링은 일반적인 3차원 형상 모델링 방법으로 분류되지 않는 용어이다.
와이어 프레임 모델링, 서피스 모델링, 솔리드 모델링은 각각 선·면·입체 정보로 형상을 표현하는 대표적인 3차원 모델링 방법이다.

탭 가공 시 기초구멍(드릴)의 지름은 $d = D - p$로 구하며, 여기서 $D$는 나사의 호칭지름, $p$는 피치이다.
M18×2 나사이므로 $d = 18 - 2 = 16\,\mathrm{mm}$가 되어, 적합한 드릴 지름은 16mm이다.

포트가 A·B·P·R 4개이고 사각형 칸이 3개이므로 4포트 3위치 밸브이다.
기호 위쪽에 A·B, 아래쪽에 P·R 포트 문자가 붙어 있어 포트는 4개이다. 칸은 세 개로, 왼쪽 칸은 평행한 두 화살표(곧은 연결), 가운데 칸은 모든 포트가 T자로 막힌 중립 상태, 오른쪽 칸은 X자 교차 연결이다.
3포트로 본 설명은 A·B·P·R 네 포트 중 하나를 빠뜨린 것이다.
4위치는 칸 수를 잘못 센 것이고, 2위치는 가운데 중립 칸을 빠뜨린 것이다.

교축밸브는 유로의 단면적을 조여 유량을 조절하는 유량제어밸브이므로 압력제어밸브의 종류에 해당하지 않는다.
릴리프밸브는 회로의 최고압력을 제한하는 압력제어밸브이다.
무부하밸브는 설정압력 도달 시 펌프를 무부하 상태로 만드는 압력제어밸브이다.
감압밸브는 1차측보다 낮은 2차측 압력을 일정하게 유지하는 압력제어밸브이다.

진공 펌프는 공기를 빼내어 진공(부압)을 만드는 장치로, 작동유를 사용하는 유압 장치의 부속 기기에 해당하지 않는다.
축압기(어큐뮬레이터), 여과기(필터), 오일 탱크는 모두 유압 회로를 구성하는 대표적인 부속 기기이다.

유압펌프는 오일을 매체로 하는 유압 장치의 구성요소로, 공기를 매체로 하는 공압 장치의 기본시스템에는 해당하지 않는다.
동력원, 공기압축기, 제어밸브는 공압 장치를 이루는 기본적인 구성 요소이다.

로터링은 축을 중심으로 돌아가는 회전운동이 필요한 작업이므로, 직선왕복운동만 하는 공압 단동 실린더의 용도로는 적합하지 않다.
클램핑(고정), 프레싱(가압), 이젝팅(밀어내기)은 모두 실린더의 직선운동만으로 수행할 수 있는 단동 실린더의 대표적인 용도이다.

압축공기 중에 윤활유가 섞이는 것을 막아 깨끗한 무급유 공기가 필요한 곳에는 격판(다이어프램) 압축기가 사용된다.
격판 압축기는 다이어프램이 오일이 있는 구동부와 압축 공간을 분리하는 구조여서 압축공기에 기름이 섞이지 않는다.
피스톤 압축기, 스크루 압축기, 베인 압축기는 일반적으로 윤활유를 사용하는 구조여서 무급유가 필요한 용도에는 적합하지 않다.

전동기 등이 만드는 기계적 에너지를 유압 에너지(압력·유량)로 바꾸는 유압기기는 유압 펌프이다.
공기압축기는 기계적 에너지를 공기압 에너지로 바꾸는 공압기기이다.
오일 탱크는 작동유를 저장하는 용기일 뿐 에너지 변환 기능은 없다.
유량제어 밸브는 유압 에너지의 흐름량을 조절하는 제어기기이다.

파스칼의 원리에 따라 F1=200 N으로 누르면 된다.
그림은 좁은 피스톤(A1)을 F1로 누르고, 넓은 피스톤(A2) 위에 올린 자동차(F2)를 들어 올리는 유압 장치이다. 밀폐된 유체 안에서는 압력이 어디서나 같으므로 두 피스톤에 걸리는 압력이 같다.
$\dfrac{F_1}{A_1}=\dfrac{F_2}{A_2}$
$F_1=F_2\times\dfrac{A_1}{A_2}=2000\times\dfrac{100}{1000}=200\,\mathrm{N}$
20000 N은 면적비를 거꾸로 곱한 값($2000\times\dfrac{1000}{100}$)으로 작은 피스톤에 더 큰 힘이 든다고 본 것이다. 400 N·40000 N은 이 식에서 나오지 않는다.

회로의 압력이 변동하더라도 유량을 일정하게 유지시키는 밸브는 압력 보상형 유량제어밸브이다.
압력 변화에 따른 오리피스 전후의 차압을 보상 기구로 일정하게 유지시켜, 부하 압력이 바뀌어도 설정된 유량이 그대로 흐르도록 한다.
가변 스로틀밸브는 단순히 유로 면적만 조절할 뿐 압력 변동에 대한 보상 기능이 없다.
카운터 밸런스밸브는 자중 낙하 방지 등에 쓰이는 배압 유지용 압력제어밸브이다.
파일럿 제어밸브는 작은 신호압으로 큰 밸브를 조작하는 방식을 가리키는 용어이다.

압력 증폭기는 시간지연 밸브의 구성요소가 아니다.
시간지연 밸브는 공기 탱크에 공기가 채워지는 시간을 이용해 지연을 만드는 복합 밸브로, 속도조절 밸브(일방향 유량제어 밸브)로 유입 유량을 제한하고 공기 탱크의 압력이 설정값에 이르면 3방향 2위치 방향제어 밸브가 전환되는 구조로 구성된다.

전기-공압 제어계에서 신호입력요소는 조작자나 대상물의 상태·위치를 감지해 신호를 만들어내는 리밋스위치가 해당한다.
전기모터는 동력을 발생시키는 구동요소이다.
전자계전기는 입력 신호를 받아 다른 회로를 개폐하는 신호처리요소이다.
전자방향제어 밸브는 처리된 신호를 받아 공압 흐름을 전환하는 최종제어요소이다.

일정 시간이 지난 뒤에 접점을 열고 닫는 동작을 하는 제어기기는 타이머이다.
근접센서는 물체의 근접 여부를 감지하는 검출용 기기이다.
전자계전기는 입력 신호에 따라 즉시 접점을 개폐하는 기기로 시간 지연 기능이 목적이 아니다.
리밋스위치는 물체와의 접촉으로 위치를 검출하는 기기이다.

측정 대상 물체와 직접 접촉하여 위치를 검출하는 스위치는 리밋스위치이다.
광전스위치는 빛을 이용해 비접촉으로 물체를 검출한다.
근접스위치는 자기장이나 정전용량 변화를 이용해 비접촉으로 검출한다.
초음파스위치는 초음파의 반사를 이용해 비접촉으로 검출한다.

PLC는 내부에 연산부를 갖추고 있어 산술연산, 비교연산, 데이터처리가 모두 가능하므로, 이를 할 수 없다는 설명은 PLC의 특징으로 옳지 않다.
컴퓨터와의 정보 교환, 시스템 진행상황과 내부 논리상황의 감시, 계전기·카운터·타이머 기능의 프로그램 작성은 모두 PLC의 실제 특징이다.

도형(그림) 기반의 표현 방식으로 현재 가장 널리 쓰이는 PLC 프로그래밍 언어는 래더도 방식이다.
니모닉 방식은 명령어를 문자·기호로 나열하는 문자 기반 언어이다.
플로차트 방식과 타임차트 방식은 흐름이나 시간에 따른 동작을 나타내는 보조적 표현 방법으로, PLC 프로그래밍의 주류 언어는 아니다.

유지형 수동스위치는 사람이 직접 조작해야 동작하는 스위치로, 물체의 상태를 스스로 감지하는 검출용 스위치로 사용하기 어렵다.
리밋스위치, 액면스위치, 광전스위치는 각각 위치·액면·빛의 변화를 자동으로 감지하는 검출용 스위치로 널리 쓰인다.

제어대상의 출력을 측정하여 기준입력과 비교할 수 있는 신호로 만들어주는 장치는 검출부(되먹임 요소)이다.
제어요소는 동작신호를 조작량으로 바꾸는 부분으로 조절부와 조작부로 이루어진다.
조작부는 제어요소 중 실제로 조작량을 만들어내는 부분이다.
제어대상은 제어를 받는 객체 그 자체를 가리킨다.

유도형 센서(고주파 발진형 근접 스위치)는 금속만 검출할 수 있어, 비금속인 플라스틱은 검출할 수 없다.
구리, 황동, 철은 모두 금속이므로 유도형 센서로 검출이 가능하다.

스테핑 모터는 입력 펄스 수에 비례해 정해진 각도만큼 회전하므로, 별도의 피드백 신호 없이도 개루프(open loop) 방식으로 구동축의 정밀한 위치제어가 가능하다.
DC 모터는 정밀한 위치제어를 위해 일반적으로 엔코더 등의 피드백 신호가 필요하다.
공압 구동장치와 유압 구동장치도 정밀 위치제어를 위해서는 별도의 위치 검출 및 피드백 제어가 필요하다.

가공, 조립, 검사 등의 작업 시 일감을 요구되는 위치에 정확히 위치시키고 견고하게 고정시켜 주는 요소는 치공구(jig and fixture)이다.
치공구는 공작물의 위치를 정확히 잡아주고 클램핑하여 가공 중 흔들림 없이 고정하는 역할을 하므로 자동화 작업 요소 중 위치결정·고정 기능을 담당한다.
일감의 상태를 감지하는 것은 감시장치의 기능이다.
동작을 지시·조절하는 것은 제어장치의 기능이다.
가공물이나 부품을 보관하는 것은 창고 시스템의 기능이다.

추종제어는 목표값이 시간에 따라 임의로 변화하는 경우의 제어를 말한다.
대표적으로 대공포의 포신 제어, 레이더의 목표물 추적 등이 이에 해당하며 목표값이 사전에 정해져 있지 않고 예측 불가능하게 변한다.
정해진 시간에 따라 순차적으로 제어하는 것은 시퀀스(순서) 제어에 해당한다.
목표값이 시간적으로 변화하지 않는 제어는 정치제어이다.
목표값의 변화가 미리 정해진 대로 변화하는 것은 프로그램 제어이다.

리드 스위치는 ON/OFF 동작시간이 짧고(빠르고) 수명이 길어야 하므로, 동작시간이 느려야 한다는 서술은 구비 조건으로 옳지 않다.
리드 스위치는 자석의 접근에 따라 유리관 속 접점이 순간적으로 개폐되는 소자로, 응답속도가 빨라야 검출 신뢰성이 확보된다.
가스·수분 등 외부 환경에 안정적으로 동작해야 하는 것은 옳은 구비 조건이다.
소형·경량이며 저렴해야 하는 것도 옳은 구비 조건이다.
접점의 내식성·내마모성이 우수하고 개폐 동작이 안정해야 하는 것도 옳은 구비 조건이다.

고속카운터 유닛은 PLC의 입력측에서 고속 펄스 신호를 계수하는 특수 입력 유닛이므로 출력부의 종류에 해당하지 않는다.
위치결정 유닛, 아날로그 출력 유닛, 릴레이 출력은 모두 PLC가 외부 액추에이터나 제어 대상에 신호를 내보내는 출력 계통의 유닛이다.

작업의 전부 또는 일부를 사람이 직접 조작하지 않고 컴퓨터 시스템 등을 이용한 기계장치가 자동으로 작동하도록 하는 것을 자동화(automation)라 정의한다.
기계화는 사람의 노동을 기계의 힘으로 대체하는 것으로, 자동적인 판단·제어까지 포함하지는 않는다.
제어는 목표값에 맞도록 조작량을 조정하는 동작 자체를 가리키는 개념이다.
수치제어선반(CNC)은 자동화를 구현하는 구체적인 공작기계의 한 종류일 뿐 정의 자체는 아니다.

프로세스 제어는 온도, 압력, 유량, 액위, 농도 등 공정 상태량을 제어량으로 다루므로 회전속도는 프로세스 제어의 제어량으로 적합하지 않다.
회전속도는 전압·주파수·장력 등과 함께 자동조정의 제어량으로 분류되며, 위치·방위·자세를 제어량으로 하는 서보기구와 함께 프로세스 제어와는 구분된다.