[기계가공조립기능사 필기] 02년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

절삭유의 작용에는 냉각·윤활·세척작용이 있으며, 탄성작용은 절삭유의 작용에 해당하지 않는다.
절삭유는 절삭점의 열을 낮추고 공구와 칩 사이의 마찰을 줄이며 칩과 이물질을 씻어내는 냉각·윤활·세척 역할을 하지만, 재료에 탄성을 부여하는 기능은 갖지 않는다.
냉각작용은 절삭점의 온도를 낮추는 절삭유의 실제 작용이다.
윤활작용은 공구와 공작물 사이의 마찰을 줄이는 절삭유의 실제 작용이다.
세척작용은 칩과 이물질을 씻어내는 절삭유의 실제 작용이다.

원판 안의 전자석을 자화시켜 일감을 고정하는 선반 척은 마그네틱척이다.
마그네틱척은 강자성체 공작물을 자력으로 흡착해 고정하므로, 얇은 판재처럼 조로 물기 어려운 공작물의 고정에 유리하다.
단동척은 각 조가 독립적으로 움직여 불규칙한 형상을 물리는 기계식 척이다.
압축공기척은 공기압으로 조를 움직여 공작물을 무는 기계식 척이다.
연동척은 여러 조가 동시에 같은 양만큼 움직이는 기계식 척이다.

선반에서 끝면 깎기(단면 절삭)에 쓰이는 센터는 하프센터이다.
하프센터는 원뿔 끝의 절반 가까이를 깎아 낸 형태여서, 바이트가 공작물 끝면의 중심 가까이까지 간섭 없이 접근할 수 있다.
회전센터는 심압대에서 공작물과 함께 회전해 고속 절삭 시 마찰열을 줄이는 센터로, 끝면 깎기용이 아니다.
베어링센터는 내부 베어링으로 센터 끝이 공작물과 함께 도는 회전센터 계열로, 끝면 깎기용이 아니다.
45° 센터는 선반 센터의 규격 끝각(60°·75°·90°)에 없는 명칭으로, 끝면 깎기용 센터가 아니다.

스핀들의 회전수는 약 25rpm이다.
절삭속도 식 $V = \dfrac{\pi D N}{1000}$ 을 N에 대해 정리하면 $N = \dfrac{1000 V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 15.7}{3.14 \times 200} = 25$ rpm이다.
50rpm은 지름 200mm 대신 반지름 100mm를 대입한 값으로, 역산하면 절삭속도가 31.4m/min이 되어 주어진 값의 두 배이다.
54rpm으로 역산하면 절삭속도가 약 33.9m/min이 되어 주어진 15.7m/min과 맞지 않는다.
70rpm으로 역산하면 절삭속도가 약 44.0m/min이 되어 주어진 15.7m/min과 맞지 않는다.

베드 위의 스윙은 선반이 가공할 수 있는 최대 지름을 나타내는 표준 항목이다.
왕복대 위의 스윙 역시 공작물 최대 지름을 나타내는 표준 항목이다.
양 센터 사이의 최대 거리는 가공 가능한 공작물의 최대 길이를 나타낸다.
반면 척의 크기는 부속장치에 따라 달라질 수 있어 선반 자체의 규격을 나타내는 표준 항목이 아니다.

밀링 아버상에서 플레인 밀링 커터의 고정 위치를 조절하는 것은 칼라(collar)이다.
칼라는 아버에 끼우는 여러 폭의 링으로, 커터 양쪽에 조합해 넣어 커터의 좌우 위치를 정하는 간격 조절용 부품이다.
아버 지지부는 오버 암에 달려 아버 끝을 받쳐 주는 부분으로 커터 위치를 정하지 않는다.
고정 너트는 칼라와 커터를 아버에 조여 고정할 뿐 위치를 정하지 않는다.
조절 링은 아버 부속의 명칭이 아니며, 간격 조절 링 역할을 하는 부품의 명칭이 칼라이다.

WA46KmV 표시에서 결합제를 의미하는 것은 마지막 기호인 V이다.
이 표시는 순서대로 연삭재(WA)·입도(46)·결합도(K)·조직(m)·결합제(V)를 나타내며, V는 비트리파이드(유리질) 결합제를 뜻한다.
WA는 연삭재의 종류를 나타내는 기호이다.
K는 결합도를 나타내는 기호이다.
m은 조직을 나타내는 기호이다.

내연기관 실린더의 보링 후 다듬질에 가장 적당한 가공법은 호닝이다.
호닝은 여러 개의 혼(hone) 숫돌을 회전과 동시에 왕복운동시켜 원통 내면을 정밀하고 매끈하게 다듬는 기계적 다듬질 방법이다.
래핑은 랩제를 이용한 정밀 다듬질이지만 실린더처럼 깊은 원통 내면의 다듬질에는 호닝만큼 일반적으로 쓰이지 않는다.
방전가공은 전기적 방전을 이용하는 가공법으로 다듬질 목적의 표면 마무리 방식과는 원리가 다르다.
버핑은 연마제를 바른 천 등으로 표면 광택을 내는 마무리 방법으로 원통 내면 정밀 다듬질과는 거리가 있다.

사인바의 호칭치수는 양쪽 롤러의 중심사이 거리이다.
사인바는 이 중심간 거리를 L로 하여 $\sin\theta = \dfrac{H}{L}$ 관계로 각도를 구하므로, 호칭치수가 곧 각도 계산의 기준 길이가 된다.
롤러의 직경은 각도 계산에 쓰이는 기준 길이가 아니다.
사인바의 폭은 각도 계산과 직접 관련된 치수가 아니다.
사인바의 전체길이는 롤러 중심간 거리와 다른 치수이므로 호칭치수가 아니다.

정과 해머로 홈을 따낼 때 장갑을 끼고 작업하는 것은 안전작업이 아니다.
장갑을 끼면 해머 자루를 쥐는 손의 감각과 그립력이 떨어져 오히려 해머가 미끄러지거나 정을 빗맞힐 위험이 커진다.
파편이 튀지 않게 칸막이를 하는 것은 인접 작업자를 보호하는 올바른 안전작업이다.
해머에 쐐기를 박는 것은 자루가 빠지는 것을 막는 올바른 안전작업이다.
해머 끝의 변형을 그라인딩하여 사용하는 것은 파편 발생을 줄이는 올바른 안전작업이다.

드릴링 작업에서 공작물과 드릴이 함께 회전하기 쉬운 시점은 구멍뚫기 작업이 거의 끝나갈 때이다.
구멍이 거의 관통되는 순간에는 드릴 날 끝이 받는 저항이 급격히 줄어들어, 제대로 고정되지 않은 공작물이 드릴과 함께 딸려 돌기 쉽다.
작업을 처음 시작할 때는 드릴이 재료 표면을 파고드는 단계로 오히려 안정적으로 절삭이 시작된다.
구멍을 중간쯤 뚫었을 때는 드릴이 재료에 충분히 물려 있어 저항이 유지되는 구간이다.
드릴 핸들에 약간의 힘을 주는 것은 정상적인 이송 조작으로 함께 회전하는 위험과는 별개이다.

공작기계 중에서 일감을 회전운동시켜 가공하는 것은 선반이다.
선반은 공작물을 주축에 물려 회전시키고 바이트를 이송시켜 절삭하는 방식이며, 나머지 기계들은 공구가 회전하거나 테이블이 직선 왕복하는 방식으로 가공한다.
드릴링은 공작물이 아니라 드릴 공구가 회전하며 가공한다.
플레이너는 테이블을 직선으로 왕복시켜 평면을 절삭하는 방식이다.
밀링은 공작물이 아니라 커터가 회전하며 가공한다.

매끈하게 다듬은 공구를 구멍에 압입하여 내면을 매끈하게 다듬는 방법은 버니싱이다.
버니싱은 절삭을 하지 않고 공구로 구멍 표면을 가압하여 소성변형시킴으로써 표면을 매끈하게 다듬는 방법이다.
버핑은 연마제를 바른 천 등으로 표면 광택을 내는 방법으로 구멍 내면 압입 다듬질과는 원리가 다르다.
블라스팅은 연마 입자를 분사하여 표면을 처리하는 방법으로 압입 다듬질과는 원리가 다르다.
텀블링은 공작물을 용기에 넣고 회전시켜 표면을 다듬는 방법으로 압입 다듬질과는 원리가 다르다.

각형구멍·키이홈·스플라인 구멍 등을 단면 모양에 맞는 공구를 통과시켜 다듬는 기계는 브로칭머신이다.
브로칭머신은 가공하려는 단면 형상을 그대로 본뜬 브로치 공구를 구멍에 통과시켜 한 번의 통과로 정밀한 형상을 완성한다.
호빙머신은 호브 공구로 기어를 절삭하는 기계로 각형 구멍 다듬질과는 용도가 다르다.
기어세이퍼는 기어의 치형을 절삭하는 기계로 각형 구멍 다듬질과는 용도가 다르다.
보링 머신은 구멍을 넓히는 기계로 성형 공구를 통과시켜 단면 형상을 만드는 방식과는 다르다.

보링 머신에서 할 수 없는 작업은 테이퍼 깎기이다.
보링 머신은 구멍(내경)을 넓히고 다듬는 것이 주 작업이며, 부속 장치를 쓰면 바깥지름 깎기·나사 깎기·정면 깎기 등도 할 수 있지만 테이퍼 깎기는 작업 범위에 들지 않는다.
바깥지름 깎기는 보링 머신에서 부속 장치로 할 수 있는 작업이다.
나사 깎기는 보링 머신에서 부속 장치로 할 수 있는 작업이다.
구멍 깎기는 보링 머신의 가장 기본이 되는 작업이다.

카운터싱킹은 접시머리 볼트나 나사의 머리가 표면과 평평하게 묻히도록 원뿔형으로 구멍 입구를 넓히는 가공이다.
카운터보링은 둥근머리 볼트의 자리를, 스폿페이싱은 자리면만 평평하게 다듬는 가공이며, 리밍은 구멍의 정밀도를 높이는 가공이다.

바이트에 칩브레이커를 붙이는 이유는 칩을 짧게 끊기 위해서이다.
칩이 길게 이어지면 작업자 주변에 얽히거나 가공면을 긁어 손상시킬 위험이 있으므로, 칩브레이커로 칩의 흐름을 강제로 꺾어 짧게 끊어 배출한다.
바이트의 강도는 칩브레이커의 홈이 아니라 바이트 자체의 재질과 형상으로 결정되므로, 칩브레이커를 붙인다고 강도가 높아지지 않는다.
절삭속도는 회전수 등 절삭조건의 설정으로 정해지는 값이며, 칩브레이커를 붙인다고 빨라지지 않는다.
바이트와 공작물의 마찰은 여유각이나 절삭유 등으로 줄이는 것이며, 칩브레이커는 칩의 흐름을 꺾는 홈일 뿐 마찰을 줄이는 장치가 아니다.

절삭유의 작용과 관계없는 것은 부식작용이다.
절삭유는 세척·윤활·냉각 작용을 통해 가공을 돕는 역할을 하며, 오히려 부식은 절삭유가 방지해야 할 대상이지 절삭유 고유의 작용이 아니다.
세척작용은 칩과 이물질을 씻어내는 절삭유의 실제 작용이다.
윤활작용은 공구와 공작물 사이의 마찰을 줄이는 절삭유의 실제 작용이다.
냉각작용은 절삭점의 온도를 낮추는 절삭유의 실제 작용이다.

내경이 큰 파이프의 바깥 원통면을 깎을 때는 조립식 맨드릴을 사용한다.
조립식 맨드릴은 여러 부속(부시 등)을 조립하여 지름이 큰 구멍에도 공작물을 지지할 수 있도록 구성한 맨드릴로, 표준 맨드릴 하나로 대응하기 어려운 큰 지름의 공작물에 적합하다.
팽창식 맨드릴은 확장 기구로 지름이 조금씩 다른 구멍에 대응하는 용도로, 매우 큰 지름의 파이프 지지와는 구조가 다르다.
표준 맨드릴은 일정한 테이퍼를 가진 단일 형태로, 지름이 큰 파이프에는 압입 지지가 어렵다.
테이퍼 맨드릴은 원추형 표준 맨드릴의 한 형태로, 큰 지름의 파이프 전용 구조는 아니다.

0.01 mm까지 측정하는 마이크로미터는 나사의 피치가 0.5 mm이고 딤블 원주가 50등분된 구조를 갖는다.
딤블이 한 바퀴 회전하면 스핀들이 피치만큼 전진하므로 최소 눈금값은 피치를 딤블 등분수로 나눈 값이 되어 0.5 ÷ 50 = 0.01 mm가 된다.
피치 1 mm·50등분 구조는 1 ÷ 50 = 0.02 mm 단위가 되어 요구 정밀도와 맞지 않는다.
피치 0.5 mm·100등분 구조는 0.5 ÷ 100 = 0.005 mm 단위로 더 정밀한 사양이다.
피치 1 mm·200등분 구조도 1 ÷ 200 = 0.005 mm 단위가 되어 0.01 mm 사양과 다르다.

정반은 평면의 기준면을 제공하는 기구로 진직도를 측정하는 데 사용된다.
정반 위에 곧은 자나 측정기를 올려 놓고 대상면과의 틈새 또는 흔들림을 비교하는 방식으로 진직도를 판정한다.
투영기는 윤곽선을 확대 투영해 형상·치수를 비교하는 기구로 진직도 전용 측정기가 아니다.
피치게이지는 나사의 피치를 맞춰보는 게이지로 진직도와 관계가 없다.
핀게이지는 구멍 지름을 맞춰보는 한계게이지로 진직도 측정에 쓰이지 않는다.

연삭숫돌의 결합도 기호 중 UWZ가 가장 높은 결합도를 나타낸다.
결합도 기호는 알파벳 순서가 뒤로 갈수록 높아지도록 정해져 있어, A에 가까울수록 연하고 Z에 가까울수록 단단하다.
EFG는 알파벳 앞쪽 구간으로 연질에 해당한다.
MNO는 중간 구간으로 EFG보다는 단단하지만 UWZ보다는 낮다.
PQR은 MNO보다 단단하지만 여전히 UWZ보다 낮은 구간이다.

기어 셰이빙은 가공된 기어면을 고정밀도로 다듬는 가공법이다.
셰이빙 커터의 날로 기어 이면을 미세하게 깎아 표면 정밀도와 치형 정밀도를 높이는 다듬질 공정이다.
특수한 기어를 제작하는 기계라는 설명은 셰이빙의 다듬질 목적과 다르다.
기어 절삭공구를 다듬는 기계라는 설명은 셰이빙 대상이 공구가 아니라 기어 자체라는 점과 맞지 않는다.
가공된 기어를 열처리하는 기계라는 설명은 셰이빙이 절삭 다듬질 공정이라는 점과 다르다.

핸드 탭 한 조는 초벌 탭, 중간 탭, 다듬질 탭 순서로 사용하며, 탭마다 나사산 가공량을 나누어 맡는다.
초벌 탭에서 약 55%, 중간 탭에서 추가로 약 25%가 가공되므로, 중간 탭까지 사용하면 누적 가공률은 $55\% + 25\% = 80\%$로 80%이다.

슬로팅 장치는 밀링머신 기둥면에 설치해 주축의 회전운동을 공구대의 왕복운동으로 바꾸는 장치이다.
슬로터처럼 램이 상하로 왕복하며 키 홈이나 스플라인 홈 등을 가공할 수 있게 해 준다.
만능 밀링 장치는 커터 주축을 수평·수직면에서 임의 각도로 선회시키는 부속으로 회전운동을 그대로 전달한다.
수직 밀링 장치는 주축 방향을 수직으로 바꾸는 부속으로 회전운동을 그대로 전달한다.
래크 밀링 장치는 래크 기어를 절삭하기 위한 부속으로 왕복운동 변환 기능이 아니다.

요철이 가장 심한 것은 간섭무늬가 등고선처럼 구불구불 닫힌 고리를 이루는 (d)이다.
옵티컬 플랫을 올려놓으면 빛의 간섭으로 무늬가 생기며, 무늬 한 줄은 높이가 같은 점을 이은 선이다. 따라서 곧고 평행하며 간격이 고를수록 평면이고, 휘어지거나 닫힌 고리가 많을수록 높낮이 변화가 크다.
(a): 가로 방향의 곧은 평행 무늬가 거의 고르게 늘어서 있어 평면도가 가장 좋은 쪽이다.
(b): 대부분 곧은 가로 무늬이고 아래쪽 몇 줄만 약간 휘어 굴곡이 작다.
(c): 세로 무늬가 한쪽으로 둥글게 휘어 있어 완만한 볼록·오목은 있으나, 여러 개의 닫힌 고리가 얽힌 (d)보다 요철이 적다.

선반의 부속품에 해당하는 것은 파이프 센터이다.
파이프 센터는 심압대에 장착해 파이프나 관 형상의 일감을 지지하는 센터의 한 종류이다.
메탈 소오는 밀링머신에서 좁은 홈 파기·절단에 쓰는 톱 모양 커터로 선반 부속품이 아니다.
스웨이지 블록은 여러 모양의 홈·구멍이 있는 단조·판금용 받침 블록으로 선반 부속품이 아니다.
스테이크는 판금 작업에서 판을 얹고 두드리는 받침(모루) 공구로 선반 부속품이 아니다.

리드 스크루 4산/인치에서 11산/인치 나사를 깎으려면 변환기어를 A = 40, B = 110으로 설정해야 한다.
구동기어와 종동기어의 잇수비는 깎을 나사의 피치와 리드 스크루 피치의 비와 같아야 하므로
A/B = (1/11) ÷ (1/4) = 4/11이며,
40/110을 약분해도 4/11이 되어 요구 비율과 정확히 일치한다.
A = 20, B = 90은 20/90 = 2/9로 4/11과 일치하지 않는다.
A = 30, B = 100은 30/100 = 3/10으로 4/11과 일치하지 않는다.
A = 50, B = 120은 50/120 = 5/12로 4/11과 일치하지 않는다.

호빙머신에서 기어소재를 가공할 때는 소재의 중심과 아버의 중심이 동심이 되도록 고정해야 한다.
두 중심이 어긋나면 호브가 소재 둘레를 절삭하는 깊이가 균일하지 않아 치형이 고르지 못한 기어가 만들어진다.
편심지게 고정하면 절삭 깊이가 위치마다 달라져 치형이 불균일해진다.
관계없다는 설명은 편심이 가공 정밀도에 직접 영향을 준다는 점과 맞지 않는다.
상하로 편심지게 고정하는 것도 결국 중심이 어긋난 상태로 같은 문제가 발생한다.

표면 거칠기 측정 방식에 해당하지 않는 것은 수준기식이다.
수준기식은 기울기(수평) 확인 방식으로 표면 거칠기를 수치화하는 측정법이 아니다.
광절단식은 빛을 비스듬히 비춰 생기는 단면 형상으로 거칠기를 측정하는 방식이다.
현미 간섭식은 광학 간섭무늬를 이용해 미세한 표면 굴곡을 측정하는 방식이다.
촉침식은 촉침을 표면에 접촉시켜 이동시키며 굴곡을 직접 측정하는 방식이다.

테이블 이송속도는 270 mm/min이다.
이송속도는 1날당 이송량 × 날수 × 회전수로 구해지므로 0.15 × 12 × 150 = 270 mm/min이 된다.

캠을 절삭할 때 사용하는 밀링 머신은 모방 밀링 머신이다.
모방 밀링 머신은 형판이나 모형을 따라 공구가 움직이도록 하여 캠처럼 복잡한 윤곽을 그대로 재현해 가공한다.
평행 밀링 머신에는 형판을 따라 공구를 움직이는 추종 장치가 없어 캠 윤곽을 그대로 재현할 수 없다.
수평 밀링 머신은 수평 주축으로 평면·홈 가공을 하는 범용 구조로 형판 추종 기능이 없다.
나사 밀링 머신은 나사산을 절삭하기 위한 전용기로 캠 형상 가공과는 목적이 다르다.

수직 밀링 머신 작업에 해당하지 않는 것은 플레인 밀링 커터에 의한 평면 가공이다.
플레인 밀링 커터는 아버에 걸어 사용하는 원통형 커터로 수평 주축 구조에서 사용되며 수직 밀링 머신의 수직 주축에는 장착하지 않는다.
정면 밀링 커터에 의한 평면 가공은 수직 주축에 커터를 직접 장착해 수행하는 대표적인 수직 밀링 작업이다.
엔드 밀에 의한 단 및 홈 가공도 수직 주축에 엔드밀을 물려 수행하는 수직 밀링 작업이다.
더브테일 커터에 의한 더브테일 홈 가공 역시 수직 주축에서 이루어지는 작업이다.

CNC 공작기계의 이송계에서는 나사와 너트 사이의 틈에 의한 백래시를 줄이기 위해 볼과 나사홈을 이용해 구름 접촉을 하는 볼 스크류를 사용한다.
볼 스크류는 마찰이 작고 예압을 줄 수 있어 일반 사각나사나 리드 스크류에 비해 백래시를 크게 줄일 수 있다.

KS규격 안전색에서 파랑색이 나타내는 것은 지시 표지이다.
파랑은 특정 행동을 반드시 따르도록 지시·의무를 나타내는 색으로 사용된다.
금지 표지는 빨강으로 나타낸다.
주의 표지는 노랑을 사용해 위험 가능성을 알린다.
안전·안내 표지는 녹색으로 나타낸다.

체심입방격자(BCC)에 속하는 대표 금속은 Cr(크롬), Mo(몰리브덴)이다.
결정격자
대표 금속
체심입방격자(BCC)
Cr, Mo, V, α-Fe 등
면심입방격자(FCC)
Al, Pb, Cu, Ag, Au 등
조밀육방격자(HCP)
Mg, Cd, Zn 등
따라서 Al·Pb은 면심입방, Mg·Cd는 조밀육방, Cu·Zn은 각각 면심입방·조밀육방에 해당하여 체심입방격자로만 이루어진 항이 아니다.

강의 표면경화법 중 화염 경화법은 화염(가스)으로 표면만 급속 가열한 뒤 급랭시키는 물리적 방법이다.
반면 침탄법, 금속 침투법, 질화법은 탄소·질소·금속 원소를 표면에 확산·침투시켜 조성을 바꾸는 화학적 표면경화법이다.

7·3 황동은 구리 70%, 아연 30%로 이루어진 합금이다.
구리에 아연을 첨가한 황동 계열 합금으로, 숫자는 구리와 아연의 중량비를 나타낸다.
구리 70%, 주석 30%는 청동(구리-주석 합금)의 조성으로 황동과 계열이 다르다.
구리 70%, 니켈 30%는 백동 계열 합금의 조성으로 황동이 아니다.
규소는 황동의 합금 원소가 아니며, 구리에 규소를 넣은 합금은 규소 청동 계열이다.

마그네슘은 대기 중에서는 산화피막으로 어느 정도 보호되지만 산에는 잘 부식되므로, 산·알칼리 모두에 거의 부식되지 않는다는 설명은 틀렸다.
마그네슘은 실용금속 중 가장 가벼운 축에 속하고(비중 약 1.74) 알칼리에는 비교적 강하지만, 산이나 염류 수용액에는 침식되기 쉬운 성질을 가진다.
비중 1.74로 실용금속 중 가벼운 금속이라는 것은 옳은 설명이다.
표면 산화마그네슘 피막이 내부 부식을 어느 정도 방지한다는 것도 옳은 설명이다.
망간 첨가로 철분에 의한 용해작용을 막을 수 있다는 것도 옳은 설명이다.

그림의 맞대기 용접부가 인장하중 W를 받을 때 인장응력은 $\sigma = \dfrac{W}{t\ell}$이다.
그림은 두 판을 맞대어 용접하고 양쪽으로 W를 당기는 모습이며, 용접부 길이 ℓ은 비드 방향, 목 두께 t는 판 두께 방향으로 표시되어 있다. 하중을 받는 면적은 목 두께 × 용접 길이 = tℓ이므로 응력 = 하중 ÷ 면적이 된다.
$\sigma = \dfrac{W\ell}{t}$: 길이를 곱하면 단위가 kgf/mm² 가 되지 않는다.
$\sigma = \dfrac{6W}{t^{2}\ell}$: 단면계수 $\dfrac{\ell t^{2}}{6}$을 쓰는 굽힘 응력 꼴로, 순수 인장에는 해당하지 않는다.
$\sigma = \dfrac{6W}{t\ell^{2}}$: 역시 굽힘 응력 꼴이며 t와 ℓ의 자리도 바뀌어 있다.

두 축의 회전방향이 같고 높은 감속비를 얻을 수 있으며 원통 안쪽에 이가 있는 기어는 내접 기어이다.
내접기어는 큰 원통 안쪽에 잇줄을 깎아 작은 외접기어와 맞물리게 한 구조로, 두 축이 같은 방향으로 회전하며 두 기어 지름 차이가 커서 큰 감속비를 얻기 쉽다.

두 기어의 모듈은 2이다.
외접하는 두 기어의 축간거리는 C = m(Z1+Z2)/2로 구해지므로, 모듈 2를 대입하면 2×(30+50)/2 = 80 mm가 되어 주어진 축간거리와 일치한다.
모듈을 4로 보면 축간거리가 4×80/2=160 mm로 계산되어 주어진 80 mm와 맞지 않는다.
모듈을 3으로 보면 축간거리가 3×80/2=120 mm로 계산되어 주어진 80 mm와 맞지 않는다.
모듈을 1로 보면 축간거리가 1×80/2=40 mm로 계산되어 주어진 80 mm와 맞지 않는다.

탄소 공구강은 절삭 중 충격에 견디도록 내충격성이 커야 하므로, 내충격성이 작아야 한다는 것은 구비 조건이 아니다.
공구강은 열처리성이 양호하고 내마모성과 고온경도가 크며 동시에 인성(내충격성)도 커야 절삭 공구로서 파손 없이 사용할 수 있다.

평행한 두 축 사이에서 외접 또는 내접하는 원통형 바퀴로 동력을 전달하는 것은 원통 마찰차이다.
원통 마찰차는 두 축이 평행할 때 사용하며, 축이 교차하는 경우에는 원뿔(베벨) 마찰차, 변속이 필요한 경우에는 변속 마찰차를 사용한다.

0.28~0.48%C에 Cr 1~2%를 첨가하여 담금질성과 뜨임 효과를 개선한 구조용 합금강은 Cr강(크롬강)이다.
Cr은 담금질성을 높이고 뜨임 시 경도 저하를 줄여 강인성을 부여하는 역할을 하므로, 이 조성 범위의 구조용 강을 크롬강이라 부른다.

납의 푸아송비가 주철보다 크므로, 주철의 푸아송비가 납보다 크다는 설명은 틀렸다.
일반적으로 납은 연성이 커서 푸아송비가 0.4 이상으로 큰 편이고, 주철은 취성 재료로 푸아송비가 이보다 작다.
탄성한도 이내에서 푸아송비가 일정한 값을 가진다는 것은 옳은 설명이다.
푸아송비와 푸아송수가 서로 역수 관계라는 것도 옳은 설명이다.
가로변형률과 세로변형률의 비라는 정의도 옳은 설명이다.

나사 곡선을 따라 축의 둘레를 한 바퀴 돌았을 때 축방향으로 이동한 거리를 리드라 한다.
피치는 나사산과 나사산 사이의 축방향 거리이며, 줄 수가 n인 나사에서는 리드가 피치의 n배가 된다.

캠의 종류에는 판 캠, 직동 캠, 구름 캠(원통 캠) 등이 있으나 반대 캠이라는 명칭의 캠 종류는 존재하지 않는다.
캠은 형상과 종동절의 운동 방향에 따라 판 캠(평면 캠), 직동 캠, 구름 캠(원통 캠), 정면 캠, 원뿔 캠, 구면 캠 등으로 분류된다.

응력은 단위 면적당 작용하는 힘이므로 그 단위는 $\mathrm{N/mm^2}$과 같이 힘을 면적으로 나눈 형태로 표시해야 옳다.
kgf/㎣(부피 단위로 나눔)나 ㎨(가속도 관련 단위), kgf·㎜(힘×길이, 토크의 단위)는 모두 응력의 차원과 맞지 않는다.

원동차와 종동차가 미끄럼 없이 구를 때 지름과 회전수는 반비례 관계이다.
$N_2 = N_1 \times \dfrac{D_1}{D_2} = 400 \times \dfrac{100}{140}$
$N_2 = \dfrac{40000}{140} \approx 285.7\ \mathrm{rpm}$
따라서 종동차의 회전수는 약 286rpm이다.

그림에서 G가 쓰인 자리는 줄무늬 방향(가공 모양)의 기호를 적는 자리이다.
그림은 V자 표면 기호에 꺾인 지시선이 붙은 형태로, a는 V 왼쪽 위(거칠기 값 자리), P는 지시선 가로선 위, C는 경사선 오른쪽, G는 V 꼭짓점 오른쪽 아래에 있다. 꼭짓점 옆 자리에는 가공 줄무늬 방향 기호(=, ⊥, X, M, C, R)를 적는다.
가공 방법의 약호: 지시선 가로선 위, 곧 그림의 P 자리에 적는다.
가공 기계의 약호: 표면 기호 기입 항목에 들어가지 않는다.
파상도 약호: 줄무늬 방향과는 다른 항목으로, 꼭짓점 옆 자리에 적는 내용이 아니다.

스퍼 기어 제도에서 정면도의 이끝선과 측면도의 이끝원은 굵은 실선으로 그린다.
이끝원은 실제로 보이는 기어의 바깥 윤곽에 해당하므로 외형선과 같은 굵은 실선으로 표시한다.
파선은 숨은선용이며, 기어 제도에서 이뿌리원은 가는 실선으로 그린다.
일점 쇄선은 중심선으로, 피치원처럼 기준이 되는 선을 표시할 때 사용한다.
이점 쇄선은 가상선으로, 인접 부품이나 이동 위치를 나타낼 때 사용한다.

복식 공구대의 선회각 α는 $\tan^{-1} 0.18$이다.
그림에서 테이퍼부는 큰 지름 ⌀50, 작은 지름 ⌀32, 길이 50mm이다(전체 100 = 20 + 30 + 50).
$\tan\alpha = \dfrac{D-d}{2l}$
$\tan\alpha = \dfrac{50-32}{2\times 50} = \dfrac{18}{100} = 0.18$
복식 공구대는 테이퍼 반각만큼 돌려야 하므로 지름 차를 2로 나눈다.
$\tan^{-1} 0.09$: 18을 200으로 나눈 값으로, 2를 한 번 더 나눈 셈이다.
$\tan^{-1} 2.1$: 반지름 차 9mm, 길이 50mm 로는 나올 수 없는 값이다.
$\tan^{-1} 0.36$: 18 ÷ 50으로, 2를 나누지 않아 반각이 아닌 전체 각 기준이 되었다.

정답은 평면도에 단 경계의 파선이 있고, 우측면도에 단 높이의 가로선이 파선으로 그려진 보기이다.
입체도의 앞면은 L자형으로, 왼쪽은 위쪽만 남은 돌출부이고 그 아래가 파여 있으며 오른쪽은 전체 높이이다. 돌출부 윗면에 구멍이 있고, 오른쪽 끝은 앞·뒤 모서리가 모따기되어 있다.
위에서 보면 돌출부 아래의 단은 가려지므로 평면도에 세로 파선, 오른쪽에서 보면 왼쪽의 단이 전체 높이 부분 뒤에 숨으므로 우측면도에 가로 파선이 나타난다. 모따기 시작 모서리는 수직 모서리라 평면도에서는 점이 되어 선이 없다.
평면도에 경계선이 전혀 없는 보기: 돌출부 아래 단의 숨은선이 빠졌다.
평면도에 파선 외에 모따기 시작 위치의 세로 실선이 더 있는 보기: 윗면은 한 평면이므로 그 자리에 선이 생기지 않는다.
우측면도의 단 높이 가로선이 실선인 보기: 단은 오른쪽에서 보이지 않으므로 파선이어야 한다.

정답은 평면도에서 홈 입구 실선 두 줄 바깥쪽에 숨은선(파선) 두 줄이 있고, 우측면도에 홈 바닥 높이의 가로 파선이 있는 보기이다.
입체도는 직육면체 윗면 가운데를 앞에서 뒤까지 관통한 더브테일(주먹장) 홈으로, 정면도에서 입구가 좁고 바닥이 넓은 사다리꼴 홈이 보인다.
위에서 보면 넓은 바닥 양쪽 끝은 좁은 입구 가장자리에 가려지므로 입구 실선 바깥쪽에 파선이 생기고, 오른쪽에서 보면 홈 바닥은 측면 벽에 가려지므로 가로 파선이 된다.
평면도에 세로 실선이 넷 있고 우측면도 가로선이 파선인 보기: 가려진 바닥 모서리까지 실선으로 그렸다.
평면도의 선이 가로 방향인 보기: 홈이 앞뒤 방향으로 관통하므로 평면도의 홈 선은 세로 방향이어야 한다.
평면도에 세로 실선이 넷이고 우측면도 가로선이 실선인 보기: 바닥 모서리와 홈 바닥이 모두 보이는 선으로 잘못 그려졌다.

정답은 외형을 그대로 그리고 사각 구멍을 위아래 숨은선(파선)으로 나타낸 뒤, 그 안에 가는 실선 대각선 두 줄(X)을 그은 보기이다.
우측면도는 원 안에 중심에 놓인 정사각형이므로, 사각 구멍이 원통 축 방향으로 관통한 형상이다. 정면에서 구멍은 보이지 않으므로 위아래 변을 파선으로 그리고, 구멍 안쪽 면이 평면임을 가는 실선의 대각선으로 표시한다.
파선은 같지만 대각선이 끊긴 선(쇄선 모양)인 보기: 평면 표시는 가는 실선이어야 한다.
위쪽 절반만 해칭하고 아래쪽에 파선을 남긴 보기: 단면과 숨은선 표현이 한 도면에 섞였고, 대각선도 외형선만큼 굵게 그렸다.
위아래를 모두 해칭한 단면 보기: 대각선을 외형선과 같은 굵은 선으로 그려 평면 표시 규칙(가는 실선)에 어긋난다.

A부의 치수는 10이다.
평면도에서 A는 부품의 폭이고, 왼쪽 끝이 R5인 반원으로 둥글게 끝난다. 반원이 폭 전체를 차지하므로 폭 = 지름 = 2 × 5 = 10이다.
정면도에서도 전체 길이 49와 구멍 중심에서 오른쪽 끝까지 44의 차가 49 − 44 = 5로, 구멍 중심에서 왼쪽 끝까지가 반지름 5임이 확인된다.
5: 반지름만 읽은 값이다.
15: 도면의 치수로는 나오지 않는 값이다.
14: 오른쪽 끝에서 홈 안쪽까지의 길이로, 폭이 아니다.

그림의 기호는 원주 흔들림 공차이다.
공차 기입 틀은 기호 칸에 속이 찬 화살촉이 하나 달린 경사 화살표, 공차값 0.02, 데이텀 A 로 되어 있다. 화살표 하나는 데이텀 축을 기준으로 한 바퀴 돌렸을 때의 원주 흔들림이다.
진원도 공차: 기호가 원(○)이다.
온 흔들림 공차: 화살표 두 개가 나란히 붙은 기호이다.
경사도 공차: 기울어진 각도 모양(∠)의 기호로 화살촉이 없다.

SS330에서 330은 재료의 최저 인장강도 330 N/mm²를 나타낸다.
일반구조용 압연 강재의 기호 뒤에 붙는 숫자는 그 재료가 보증하는 최저 인장강도 값을 의미한다.
최대 인장강도 330 kgf/mm²는 표시 기준 값(최저 인장강도)과 단위 모두 다르다.
최저 인장강도 330 kgf/cm²는 값의 의미는 맞지만 단위가 실제 표기 단위와 다르다.
최대 인장강도 330 N/cm²는 표시 기준 값과 단위 모두 실제 표기와 다르다.