[건설기계정비기능사 필기] 08년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

에틸렌글리콜은 비등점이 높아(약 197℃) 거의 증발하지 않고, 사용 중 줄어드는 것은 주로 물이다. 따라서 냉각수를 보충할 때는 물만 보충해도 된다. 그러므로 물만을 보충해서는 안 된다는 설명은 틀렸다.

건식 공기 청정기는 여과지(엘리먼트)가 작은 먼지 입자까지 걸러낼 수 있어 "작은 입자의 먼지나 이물질은 여과할 수 없다"는 설명은 건식 공기 청정기의 실제 성능과 어긋나므로 장점으로 틀렸다.
건식 엘리먼트는 촘촘한 여과지 구조로 미세한 먼지까지 걸러내는 성능이 좋아, 오히려 이 점이 건식 공기 청정기의 대표적인 장점으로 꼽힌다.
"설치 또는 분해조립이 간단하다"는 건식 엘리먼트를 통째로 끼우고 빼는 구조에서 나오는 실제 장점이다.
"장기간 사용할 수 있으며, 청소를 간단히 할 수 있다"는 엘리먼트를 압축공기 등으로 털어 재사용할 수 있는 실제 장점이다.
"기관의 회전속도 변동에도 안정된 공기 청정효율을 얻을 수 있다"는 유수식과 달리 회전속도(흡입 유속) 변화에 덜 민감한 건식 방식의 실제 장점이다.

분사노즐 기능이 불량하면 폭발이 고르지 못할 뿐 아니라 연소가 나빠져 압력이 증대되지 않고 오히려 떨어지므로 "회전 폭발이 고르지 못하나 압력은 증대된다."가 틀린 설명이다.
분사 상태가 나쁘면 연료가 제대로 무화되지 못해 불완전 연소가 일어나고, 그 결과 노크·출력 저하·탄소 퇴적·매연이 나타난다.
"연소 상태가 불량하다."는 분사가 나쁠 때 실제로 나타나는 현상이다.
"노크의 발생으로 기관 출력이 떨어진다."도 분사 불량의 전형적인 결과다.
"연소실에 탄소가 쌓이며, 매연이 발생된다."는 불완전 연소의 흔적으로 실제로 나타난다.

커넥팅 로드 베어링 위쪽의 오일 분출 구멍은 실린더 벽에 오일을 뿌려 공급하기 위한 것이다.
크랭크축이 회전하는 동안 이 구멍을 통해 오일이 튀어나가면서 실린더 벽과 피스톤의 윤활을 보충한다.
"오일의 소비를 적게 하려고"는 오히려 오일을 뿌리는 구조와 반대되는 목적이다.
"오일의 압력을 낮게 하기 위하여"는 이 구멍의 목적과 관련이 없다.
"커넥팅 로드 비틀림을 방지하기 위하여"는 로드의 강성이나 형상으로 확보되는 것이지 오일 구멍의 역할이 아니다.

플라이휠 바깥둘레의 링기어는 기동전동기의 피니언 기어와 맞물려 엔진을 시동시킨다.
기동전동기가 회전하면 피니언이 링기어에 맞물려 크랭크축을 돌려 시동을 건다.
발전기는 벨트로 크랭크축과 연결되어 구동되며 링기어와는 관련이 없다.
배전기는 점화 코일의 고전압을 각 점화 플러그에 나눠 보내는 점화 장치 부품으로 링기어와 맞물리지 않는다.
연료 펌프는 캠축 등에서 구동되며 링기어와는 무관하다.

헤드라이트 내부에 불활성 가스(질소 등)를 충전하여 반사경의 산화·부식을 방지하고, 외부 대기 변화에 따른 반사경 흐림 현상을 억제하는 방식은 실드빔식이다. 실드빔식은 밀폐 구조로 내부를 보호하는 것이 특징이며, 세미 실드빔식은 반밀폐 구조로 완전한 밀폐가 아니고, 환구식과 로우빔식은 이러한 가스 충전 구조가 아니다.

압축비는 전체 체적(행정체적 + 연소실 체적)을 연소실 체적으로 나눈 값이다. 공식: $\text{압축비} = \frac{V_d + V_c}{V_c}$ (여기서 $V_d$는 행정체적, $V_c$는 연소실 체적)
주어진 값을 대입하면 $7.25 = \frac{300 + V_c}{V_c}$, 정리하면 $7.25V_c = 300 + V_c$ → $6.25V_c = 300$ → $V_c = \frac{300}{6.25} = 48\text{ cm}^3$

디젤 분사펌프의 각 플런저 사이의 분사량 오차는 일반적으로 ±3% 이내로 관리된다.
플런저마다 분사량 편차가 크면 실린더별 출력이 고르지 못하게 되므로 이 범위 안에서 조정한다.
±0%는 편차가 전혀 없어야 한다는 뜻으로 분사량 오차 기준으로 쓰이지 않는다.
±1%는 허용 범위인 ±3%보다 좁은 값이다.
±5%는 ±3%보다 넓은 값이다.

설페이션은 축전지 극판이 황산납(PbSO₄) 결정으로 굳어지는 현상으로, 과방전, 장기 방전 방치, 전해액 부족으로 인한 극판 노출 등이 원인이다. 보기 1~3은 모두 극판의 화학반응이 완전하게 진행되지 않거나 극판이 공기에 노출되어 산화·황화되는 조건으로, 설페이션을 유발한다. 반면 보기 4의 증류수 혼입은 전해액의 비중을 낮추지만, 설페이션 형성의 직접적 원인이 아니라 충전 효율만 감소시키므로 설페이션의 원인이 아니다.

코일형 예열플러그도 예열에 약 40~60초 정도가 걸리므로 "코일형(coil type) 예열플러그의 예열시간은 5~10초이다."가 잘못된 설명이다.
코일형은 실드형(약 60~90초)보다 예열 시간이 짧지만 5~10초처럼 짧지는 않으며, 나머지 종류 구분·발열부 온도·히트레인지 용량은 맞는 설명이다.
"코일형(coil type)과 실드형(shield type)예열플러그가 있다."는 예열플러그의 종류 구분으로 맞는 설명이다.
"예열플러그 발열부의 온도는 약 950~1050℃이다."는 예열플러그 발열부의 특성으로 맞는 설명이다.
"히트레인지(heat range)의 히터 용량은 400~600W 정도이다."는 히트레인지의 용량 특성으로 맞는 설명이다.

과충전은 레귤레이터가 정상적으로 작동하지 못할 때 발생한다. 레귤레이터는 발전기의 출력 전압을 감지하여 자동으로 충전 전류를 조절하는 핵심 부품으로, 이것이 고장나면 배터리에 과도한 전류가 흘러 과충전 상태가 된다. 배터리, 다이오드, 스테이터 코일은 충전량 제어와 무관하게 각각 에너지 저장, 정류, 발전 역할만 수행하므로 과충전을 직접 조절할 수 없다.

R-134a는 분자구조가 안정되어 있어서 다른 물질과 잘 반응하지 않는다.
화학적으로 안정한 성질 덕분에 불연성·무독성을 유지하면서 냉매로 쓰일 수 있다.
"분자구조가 안정되어 있다."는 R-134a의 실제 특성으로 맞는 설명이다.
"불연성이며, 독성이 없다."도 R-134a의 실제 특성으로 맞는 설명이다.
"오존을 파괴하는 염소가 없다."는 R-134a가 기존 냉매와 구별되는 실제 특징이다.

TPS(타이머 피스톤 센서)는 타이머 피스톤의 위치를 검출하여 분사 시기를 제어하는 센서다.
디젤 전자제어 분배형 분사펌프에서 타이머 피스톤은 엔진 운전 조건(회전수, 부하)에 따라 분사 시기를 앞뒤로 조절하는 핵심 부품인데, TPS는 이 타이머 피스톤의 현재 위치(각도)를 감지하여 ECU에 신호를 보냄으로써 정확한 분사 시기 제어를 가능하게 한다.
속도 검출이나 회전수 검출은 TPS의 기능이 아니며, TPS는 펌프 회전수가 아닌 피스톤 위치 변화를 감지한다.

측정값을 기준으로 계산하면 수정 값은 105.75mm가 된다.
먼저 다듬질 여유를 더한 필요 지름을 구하고, 그 값 이상인 표준 오버사이즈 중 가장 작은 것을 고른다.
$105.32\ \mathrm{mm} + 0.20\ \mathrm{mm} = 105.52\ \mathrm{mm}$
105.35mm와 105.50mm는 105.52mm보다 작아 마모된 부분을 완전히 제거하지 못한다.
105.52mm는 계산상의 필요 최소 지름일 뿐, 오버사이즈 규격은 0.25mm 간격으로 나오므로 그대로 선택할 수 있는 값이 아니다.

밸브는 고온의 연소 가스에 노출되므로 열 전도율이 높아야 열을 빨리 빼낼 수 있다.
열이 잘 전도되지 않으면 밸브 헤드에 열이 쌓여 손상되므로, 낮은 열전도율은 밸브가 갖추어야 할 조건과 반대된다.
"고온 가스에 부식 되어서는 안된다."는 밸브가 갖추어야 할 실제 조건이다.
"충격에 대한 저항력이 커야 한다."도 밸브가 갖추어야 할 실제 조건이다.
"내마모성이 있어야 한다."도 밸브가 갖추어야 할 실제 조건이다.

디젤 노킹을 줄이려면 연료가 분사된 뒤 착화까지 걸리는 시간, 즉 착화지연을 짧게 하는 것이 방지책이다.
착화지연이 길어지면 그동안 쌓인 연료가 한꺼번에 타면서 급격한 압력 상승, 즉 노킹이 일어나기 때문이다.
"실린더 내부를 냉각시킨다."는 오히려 착화를 늦춰 노킹을 키우는 방향이다.
"압축비를 낮춘다."는 반대로 압축비를 높이는 것이 노킹 방지책이다.
"흡기온도를 낮춘다."도 반대로 흡기온도를 높이는 것이 착화지연을 줄이는 방지책이다.

스크레이퍼의 구성 품목에는 컷팅 에지, 이젝터, 에이프런이 있으며 바이브레이터는 여기에 포함되지 않는다.
바이브레이터는 다짐(진동) 작업에 쓰이는 장치로 스크레이퍼의 토사 절삭·적재 구조와는 다른 계열의 부품이다.
컷팅 에지는 흙을 절삭하는 날로 스크레이퍼의 실제 구성 품목이다.
이젝터는 볼(bowl)에 담긴 흙을 밀어내는 실제 구성 품목이다.
에이프런은 볼 앞쪽을 여닫는 실제 구성 품목이다.

아스팔트 믹싱 플랜트에서 골재의 수분을 완전히 제거하고 가열하는 장치는 드라이어이다.
드라이어를 거친 골재라야 수분 없이 균일하게 가열된 상태로 다음 공정인 계량·믹싱에 들어갈 수 있다.
엘리베이터는 골재를 위로 운반하는 이송 장치로 건조·가열 자체를 담당하지 않는다.
믹서는 골재와 아스팔트를 섞는 장치로 건조·가열을 담당하지 않는다.
저장통은 골재나 혼합물을 저장해 두는 설비로 건조·가열 장치가 아니다.

덤프트럭의 스프링 센터 볼트가 절손되는 원인은 U볼트 풀림이다.
U볼트가 풀리면 스프링과 차축 사이의 고정이 흐트러져 센터 볼트에 반복적인 전단력이 집중되면서 끊어진다.
"심한 구동력"은 스프링 전체나 다른 구동계 부품에 부담을 주는 요인이지 센터 볼트 절손의 직접 원인으로 보기 어렵다.
"스프링의 탄성"은 스프링의 정상적인 작용이지 절손 원인이 아니다.
"스프링의 압축"도 스프링의 정상적인 작동 범위이지 절손 원인이 아니다.

브레이크 파이프 내에 베이퍼 록이 생기면 제동력이 약해진다.
파이프 안의 오일이 끓어 기포가 생기면 페달을 밟아도 그 압력이 기포에 흡수되어 휠 실린더까지 유압이 제대로 전달되지 못한다.
"제동력이 강해진다."는 실제 현상과 반대다.
"제동력에는 관계없다."는 유압 전달 경로에 기포가 낀다는 사실과 맞지 않는다.
"제동이 더욱 잘 된다."도 실제 현상과 반대다.

바깥쪽 앞바퀴의 조향각을 기준으로 계산하면 최소 회전반지름은 2.4m이다.
왼쪽으로 꺾을 때 오른쪽 바퀴가 바깥쪽 바퀴가 되므로 그 각도 30°를 식에 대입한다.
$R = \dfrac{L}{\sin\theta} = \dfrac{1.2\ \mathrm{m}}{\sin 30^\circ} = \dfrac{1.2\ \mathrm{m}}{0.5} = 2.4\ \mathrm{m}$
1.2m는 계산을 거치지 않은 축거 값 그대로다.
1.68m는 축거를 바깥쪽 바퀴 각도의 사인값으로 나눈 결과와 맞지 않는다.
2.1m는 사인 대신 탄젠트로 나눈 값($1.2 \div \tan 30^\circ \approx 2.08$)에 가까운 오산이다.

엔진 회전수에서 차량 속도를 구하는 공식은 $v = \frac{\pi \times d \times N}{i_g \times i_f \times 60}$이다. 여기서 $d$는 타이어 직경(m), $N$은 엔진 회전수(rpm), $i_g$는 변속비, $i_f$는 종감속비이다. 
타이어 반경이 0.6m이므로 직경 $d = 2 \times 0.6 = 1.2\text{m}$이고, 주어진 값을 대입하면 $v = \frac{\pi \times 1.2 \times 2800}{1.5 \times 6.2 \times 60} = \frac{3.14 \times 1.2 \times 2800}{558} = \frac{10,569.6}{558} \approx 18.94\text{m/s}$이다. 
이를 km/h로 환산하면 $18.94 \times 3.6 \approx 68.2\text{km/h}$로, 약 68km/h가 된다.

화물을 실었을 때 앞쪽으로 쏠리는 것을 막아주는 것은 밸런스 웨이트(평형추)이다.
차체 뒤쪽에 무게추를 두어 화물의 하중과 균형을 이루게 함으로써 전도를 막는다.
이퀄라이저는 무한궤도식 주행 장치에서 차체 하중을 좌우 트랙 프레임에 나눠 주는 평형 장치로 화물 쏠림 방지 장치가 아니다.
리닝 장치는 모터 그레이더 앞바퀴를 좌우로 기울이는 장치로 화물 쏠림 방지와는 관계가 없다.
마스터는 차체 최후단에서 화물 무게와 균형을 잡는 장치가 아니다.

클러치 용량이란 클러치가 전달할 수 잇는(있는) 회전력의 세기를 말한다.
엔진의 회전력을 어느 정도까지 미끄러짐 없이 전달할 수 있는지를 나타내는 값이 클러치 용량이다.
"클러치 하우징 내에 담겨지는 오일의 양"은 습식 클러치의 오일량을 말하는 것으로 용량의 정의와 다르다.
"클러치 마찰판의 계수"는 마찰계수를 뜻하는 것으로 용량 자체의 정의는 아니다.
"클러치 수동판 및 압력판의 크기"는 용량에 영향을 주는 요소일 뿐 용량 자체의 정의는 아니다.

축압기(어큐뮬레이터)의 압력이 부족하면 주로 브레이커의 타격력이 약해지는 문제로 나타나므로, "착암기(accumulator)의 압력 부족"은 타격 불능의 원인이 될 수 없다.
브레이커가 아예 작동하지 않는 것은 유압유가 브레이커까지 공급되지 못할 때로, 메인 펌프·컨트롤 밸브·배관 중 어느 하나에 결함이 있으면 일어난다.
호스 및 파이프의 배관 결함은 오일이 브레이커까지 전달되지 못하게 하는 직접 원인이다.
컨트롤 밸브의 결함은 브레이커 쪽으로 유로를 전환하지 못하게 하는 직접 원인이다.
메인 펌프의 결함은 애초에 유압유를 토출하지 못하게 하는 직접 원인이다.

유압회로의 제어밸브는 방향제어, 압력제어, 유량제어 밸브로 나뉘며 속도제어 밸브라는 분류는 따로 존재하지 않는다.
속도 조절은 유량제어 밸브로 유량을 조절해 이루어지는 것이지 별도의 범주로 구분되지 않는다.
방향제어 밸브는 유압회로의 실제 제어밸브 분류에 속한다.
압력제어 밸브도 유압회로의 실제 제어밸브 분류에 속한다.
유량제어 밸브도 유압회로의 실제 제어밸브 분류에 속한다.

백래시가 규정값을 벗어났을 때 한쪽 조정나사만 돌리면 안 되고, 한쪽 조정나사를 푼 만큼 반대쪽 조정나사를 조여 링 기어 위치를 옮겨야 한다.
한쪽만 돌리면 백래시와 함께 사이드 베어링의 예압까지 달라지기 때문이다.
"다이얼 게이지를 캐리어에 견고하게 고정시킨다."는 백래시 측정의 실제 준비 과정이다.
"구동 피니언 기어를 고정한 후 링 기어를 움직여 측정한다."는 백래시 측정의 실제 방법이다.
"다이얼 게이지 스핀들을 링 기어 잇면에 수직되게 접촉시킨다."도 정확한 측정을 위한 실제 방법이다.

불도저 귀 삽날은 마모된 쪽만 교환하는 것이 옳은 정비 방법이다.
좌우 양쪽이 동시에 같은 정도로 닳는 것이 아니므로, 닳지 않은 쪽까지 함께 교환할 필요는 없다.
"한쪽이 마모되면 반대쪽과 바꿔 낀다."는 마모된 부분을 그대로 남겨두는 것이라 정비 방법으로 맞지 않는다.
"용접하여 사용한다."는 마모된 귀 삽날을 교환하는 정비 방법과 맞지 않는다.
"한쪽이라도 마모되면 모두 교환한다."는 멀쩡한 쪽까지 불필요하게 교환하는 것이라 적절하지 않다.

견인 출력은 견인력과 속도의 곱으로 구한다. 먼저 단위를 통일해야 한다. 견인력 F = 15000 kgf, 속도 v = 3.6 km/h = 3.6 × 1000 / 3600 = 1 m/s이다. 출력 P = F × v = 15000 kgf × 1 m/s = 15000 kgf·m/s이다. 이를 PS(마력)로 변환하면 1 PS = 75 kgf·m/s이므로, P = 15000 / 75 = 200 PS이다.

변속기 기어의 육안 점검사항과 무관한 것은 기어의 강도 점검이다.
강도 점검은 눈으로 보는 것이 아니라 재료 시험이나 계측 장비를 통해 확인하는 항목이기 때문이다.
기어의 백래시는 기어 물림 상태를 확인하는 실제 점검 항목이다.
이 끝의 절손 유무는 육안으로 바로 확인할 수 있는 점검 항목이다.
기어의 균열 상태도 육안으로 확인할 수 있는 점검 항목이다.

트랙 장력이 약해지는 것과 관계없는 것은 트랙 슈의 마모이다.
트랙 슈는 접지면을 이루는 부품이라 마모되어도 트랙 링크의 전체 길이에는 영향을 주지 않는다.
트랙 핀의 마모는 링크 사이 간격을 늘려 트랙을 늘어지게 하는 실제 원인이다.
스프로킷의 마모는 트랙과 맞물림이 헐거워져 장력이 약해지는 실제 원인이다.
부시의 마모도 핀과 마찬가지로 링크 길이를 늘려 장력을 약하게 하는 실제 원인이다.

유압장치 운전 전 점검사항으로 틀린 것은 "종류가 다른 유압유를 혼합해서 사용한다."이다.
서로 다른 유압유를 섞으면 첨가제 반응이나 점도 변화로 유압유의 성질이 나빠질 수 있어 절대 해서는 안 되는 일이다.
"유압 작동유의 누유가 있는가를 확인한다."는 운전 전에 실제로 해야 하는 점검이다.
"건설기계는 평탄한 곳에 주차하고 점검한다."도 안전한 점검을 위한 실제 절차다.
"유압 작동유 탱크의 유량을 확인하고 부족할 경우에는 보충한다."도 운전 전에 실제로 해야 하는 점검이다.

스프링 상수 k = 3 kgf/mm, 압축량 x = 3 cm = 30 mm일 때 후크의 법칙 $F = kx$를 적용하면 $F = 3 \text{ kgf/mm} \times 30 \text{ mm} =$이다.

기중기의 3가지 주요 작동체에 해당되지 않는 것은 굴삭장치이다.
굴삭장치는 굴삭기의 전부 작업장치이며, 기중기는 이와 다른 붐·후크 계열의 작업장치를 갖는다.
하부 주행장치는 기중기가 이동하는 실제 작동체다.
상부 회전체는 기중기가 선회하는 실제 작동체다.
작업장치(붐 등)는 기중기가 하중을 들어올리는 실제 작동체다.

정용량형 유압펌프 기호는 원 위쪽에 검은 삼각형이 바깥을 향하고, 사선 화살표가 없는 기호이다.
삼각형이 원 바깥(출구)을 향하면 펌프, 안쪽을 향하면 모터이며, 원을 가로지르는 사선 화살표가 없으면 정용량형이다.
검은 삼각형이 원 안쪽을 향하고 사선 화살표가 없는 기호는 정용량형 유압모터다.
검은 삼각형이 원 안쪽을 향하고 사선 화살표가 가로지르는 기호는 가변용량형 유압모터다.
원 안에 바늘 모양 화살표만 있는 기호는 압력계로, 펌프가 아니다.

모터그레이더는 탠덤 드라이브로 뒷바퀴를 구동하며 차동장치가 없다. 그래서 선회할 때는 앞바퀴를 기울이는 리닝 장치로 회전반경을 줄인다. 클러치·변속장치·구동장치는 모두 동력전달 계통에 속한다.

쇄석기 컨베이어 벨트가 쏠리는 원인이 아닌 것은 "리턴 롤러가 고정되었을 때"이다.
리턴 롤러가 제자리에 고정되어 있는 것은 정상 설치 상태로, 벨트를 한쪽으로 치우치게 하는 원인이 아니다.
벨트가 늘어지면 장력이 부족해져 벨트가 한쪽으로 쏠리는 원인이 된다.
각종 롤러가 마모되면 벨트를 받치는 상태가 고르지 않아 쏠림 원인이 된다.
흙이나 오물이 롤러에 끼어 붙으면 벨트가 고르게 지지되지 않아 쏠림 원인이 된다.

유압용 고무호스는 진동이 있는 곳에 사용하지 않는 것이 아니라 오히려 사용된다.
고무호스는 유연하게 휘어지는 성질 덕분에 강관을 쓰기 어려운 진동·움직임이 있는 구간에 쓰인다.
"고무호스는 저압, 중압, 고압용의 3종류가 있다."는 고무호스의 실제 구분이다.
"고무호스를 조립할 때는 비틀림이 없도록 한다."는 고무호스 조립의 실제 유의사항이다.
"고무호스 사용 내압은 적어도 5배의 안전 계수를 가져야 한다."도 고무호스의 실제 사용 기준이다.

캐비테이션(공동현상)의 발생원인이 아닌 것은 "메인 릴리프 밸브의 설정 압력이 낮은 경우"이다.
캐비테이션은 펌프 흡입 쪽이 진공에 가까워질 때 생기는 현상이라 흡입 조건과 관련되며, 릴리프 밸브의 설정 압력은 토출 쪽 압력을 정하는 것이라 이와는 성격이 다르다.
흡입 필터가 막혀 있을 경우는 흡입 저항이 커져 캐비테이션이 생기는 실제 원인이다.
흡입관의 굵기가 펌프 본체 흡입구보다 가늘 경우도 흡입 저항을 키워 캐비테이션을 일으키는 실제 원인이다.
유압 펌프를 규정 속도 이상으로 고속 회전을 시킬 경우도 흡입이 따라가지 못해 캐비테이션을 일으키는 실제 원인이다.

미터인 회로는 유량제어밸브를 실린더 입구측에 설치해, 실린더로 들어가는 유량을 조절함으로써 속도를 제어한다. 펌프에서 송출되는 여분의 유량은 릴리프밸브를 통해 탱크로 방유된다. 출구측에서 제어하면 미터아웃 회로, 바이패스 관로에서 제어하면 블리드오프 회로다.

담금질 온도가 지나치게 높을 때 나타나는 현상이 아닌 것은 "담금질 효과가 좋아진다."이다.
온도가 너무 높으면 오히려 결정립이 거칠어져 기계적 성질이 나빠지고 균열·변형이 생기기 쉬워진다.
"기계적 성질이 나빠진다."는 지나친 담금질 온도에서 실제로 나타나는 현상이다.
"재료의 균열을 일으키기 쉽다."도 지나친 담금질 온도에서 실제로 나타나는 현상이다.
"재료의 변형을 일으키기 쉽다."도 지나친 담금질 온도에서 실제로 나타나는 현상이다.

간섭오차(interference error)는 측정 과정에서 외부 요인의 간섭으로 인한 오차가 아닌, 신호 처리나 전자공학에서 신호 간섭을 의미하는 용어로 측정오차의 분류 체계에 포함되지 않는다.
측정오차는 크게 계통오차(체계적 오차)와 우연오차(확률오차)로 분류된다.
개인오차(관찰자의 습관이나 편견으로 인한 오차)는 계통오차에 포함된다.
측정기 오차(기기의 결함이나 영향으로 인한 오차)도 계통오차에 포함된다.
우연오차는 측정할 때마다 크기와 방향이 불규칙하게 나타나는 오차다.

축에 끼워 맞춤된 기어나 베어링을 빼낼 때 쓰는 공구는 풀러(Puller)이다.
풀러는 부품에 갈고리를 걸고 중심 나사로 축 끝을 밀어 압입된 부품을 손상 없이 뽑아낼 수 있게 해준다.
폴리셔는 표면을 연마·광택 내는 공구로 압입 부품을 빼는 것과는 다른 용도다.
에어 건은 압축공기로 먼지를 불어내는 공구로 압입 부품을 빼는 것과는 다른 용도다.
샌더는 표면을 연삭하는 공구로 압입 부품을 빼는 것과는 다른 용도다.

굽힘 하중을 많이 받는 경우에 사용되는 스프링은 겹판 스프링이다. 겹판 스프링은 여러 장의 강판을 겹쳐서 만들어 굽힘에 대한 강도가 크고 충격 흡수 능력이 우수하며, 자동차 서스펜션 등 굽힘 하중이 주로 작용하는 부위에 널리 사용된다. 인장 코일 스프링은 축방향 인장력에 적합하고, 토션 바는 비틀림 하중, 공기 스프링은 압축 하중에 주로 사용되므로 굽힘 하중과는 맞지 않는다.

이산화탄소 아크용접에서 반자동 용접의 위빙·토치 이동 속도로 가장 적합한 것은 30~50cm/min이다.
이 속도 범위에서 용입과 비드 형상이 안정적으로 형성된다.
10~20cm/min은 적정 범위인 30~50cm/min보다 느린 속도다.
60~70cm/min은 적정 범위보다 빠른 속도다.
70~80cm/min도 적정 범위보다 빠른 속도다.

투상면에 수직인 평면은 점이 아니라 선(직선)으로 나타나므로 "투상면에 수직인 평면은 점이 된다."는 설명이 잘못되었다.
점으로 나타나는 경우는 평면이 아니라 투상면에 수직인 직선을 그 방향에서 바라볼 때이다.
"투상면에 평행한 직선은 물체의 실제 길이를 나타낸다."는 정투상의 실제 원리다.
"투상면에 평행한 평면은 물체의 실제 형상을 나타낸다."도 정투상의 실제 원리다.
"투상면에 경사진 직선은 실제의 길이보다 짧게 나타난다."도 정투상의 실제 원리다.

가스 절단 중 예열 불꽃이 강할 때는 절단면 모서리가 용융되어 둥글게 된다.
불꽃 에너지가 과도하면 절단 상부의 모서리까지 함께 녹아버려 날카로운 각을 유지하지 못한다.
"드래그가 증가한다."는 오히려 예열 불꽃이 약할 때 나타나는 현상이다.
"슬래그 성분 중 철 성분의 박리가 쉬원진다."(쉬워진다)는 실제로는 반대로 박리가 어려워지는 현상이다.
"절단속도가 늦어지고 절단이 중단되기 쉽다."도 예열 불꽃이 약할 때 나타나는 현상이다.

철사 등을 당길 때 가늘고 길게 늘어나는 성질은 연성이다.
연성은 재료가 인장력을 받아 끊어지지 않고 가늘게 늘어나는 성질을 말한다.
전성은 힘을 가해 얇게 펴지는 성질로, 당겨서 늘어나는 것과는 다르다.
전연성은 전성과 연성을 함께 이르는 말로 이 성질만을 콕 집어 가리키는 답은 아니다.
인성은 충격에 견디는 질긴 성질로, 가늘고 길게 늘어나는 것과는 다른 성질이다.

칠드 주물(chilled casting)은 주형의 금속 부분이 녹은 금속과 접촉하여 급냉이 일어나는 방식으로, 표면 조직이 빠르게 응고되면서 경화된다. 이 과정에서 표면에 시멘타이트(Fe₃C) 조직이 형성되어 매우 경하고 내마모성이 우수한 특성을 가진다. 보기 1은 냉각속도 조정으로 펄라이트를 만드는 것은 칠드 주물의 원리가 아니며, 보기 3과 4는 후속 열처리 공정으로 베이나이트나 마텐자이트를 만드는 것으로 칠드 주물의 정의와 맞지 않는다. 칠드 주물은 급냉으로 표면에 시멘타이트가 형성되는 주조 방법 자체를 의미한다.

스퍼 외접기어의 중심거리는 $a = \frac{m(Z_1 + Z_2)}{2}$ 공식으로 구한다. 주어진 값을 대입하면 $a = \frac{5 \times (20 + 40)}{2} = \frac{5 \times 60}{2} = \frac{300}{2} = 150\text{mm}$이다. 중심거리는 두 기어의 피치원 반지름 합이므로 모듈과 전체 잇수의 합에 비례하며, 계산 결과 150mm이다.

소화작업의 기본 원리는 가열물질(연료) 공급 차단, 산소 공급 차단, 점화원을 발화점 이하로 낮추는 것이다.
유류화재는 물을 부으면 기름이 물 위에 떠서 불붙은 채 흩어져 화재가 오히려 확대되므로, 표면에 물을 붓는 것은 옳은 소화 방법이 아니다.

손실일수로 나타낸 재해지표는 강도율이다. 강도율은 $\frac{\text{손실일수}}{\text{연 근로시간}}$ × 1,000으로 계산되어 근로시간 당 손실일수의 심각성을 나타낸다. 반면 도수율은 재해 발생 건수로 계산되고, 연 천인율은 근로자 수 대비 재해자 수, 손실율은 손실시간 대비 근로시간으로 각각 정의되므로 문항의 조건과 맞지 않는다.

블록게이지 사용 후에는 먼지·칩을 깨끗이 닦고 방청유를 발라 보관함에 보관하는 것이 옳다.
방청유를 발라두면 표면에 녹이 스는 것을 막아 정밀도를 오래 유지할 수 있다.
"깨끗이 닦은 후 겹쳐 보관한다."는 방청 처리가 빠져 있어 부식을 막지 못한다.
"철재 공구 상자에 블록을 하나씩 보관한다."는 방청유 처리 없이 다른 공구와 부딪힐 수 있어 정밀 게이지 보관 방법으로 적절하지 않다.
"기름이나 먼지를 깨끗이 닦고 헝겊에 싸서 보관한다."는 방청유를 바르지 않아 부식 방지가 부족하다.

정 작업은 열처리한 재료에만 한정해서 쓰는 것이 아니다.
정은 오히려 열처리하지 않은 연한 재료를 깎아내는 데 주로 쓰이며, 열처리로 단단해진 재료에는 적합하지 않다.
"정 작업을 할 때는 서로 마주보고 작업하지 말 것."은 파편으로 인한 사고를 막기 위한 실제 주의사항이다.
"정 작업은 시작과 끝에 조심할 것."도 정 작업의 실제 주의사항이다.
"정 작업에서 버섯 머리는 그라인더로 갈아서 사용할 것."도 파편이 튀는 것을 막기 위한 실제 주의사항이다.

시험기기 보관 장소는 아무 곳이나 좋은 것이 아니라 습기·진동·직사광선의 영향을 피할 수 있는 곳이어야 한다는 점에서 이 설명은 틀렸다.
정밀 계측·시험기기는 보관 환경에 따라 정확도와 내구성이 좌우되므로 청결하다는 이유만으로 아무 곳이나 두어도 되는 것은 아니다.
"시험기기 전원의 종류와 용량을 확인한 후 전원 플러그를 연결할 것"은 감전과 기기 손상을 막는 올바른 사용 절차이다.
"눈금의 정확도는 수시로 점거해서 0점을 조정해 준다"(점검)는 측정 정확도를 유지하기 위해 필요한 관리 방법이다.
"시험기기의 누전 여부를 확인한다"는 사용자의 감전 사고를 예방하는 데 필요한 점검 항목이다.

용접전류는 아크를 발생시키기 전, 즉 용접을 시작하기 전 단계에서 미리 설정해 두어야 하므로 아크가 발생하는 도중에 조절한다는 설명은 틀렸다.
아크 발생 중에 전류를 조절하면 용접 품질이 불안정해지고 감전 등 안전사고의 위험도 커진다.
"용접작업자는 용접기 내부에 손을 대지 않도록 한다"는 감전을 막기 위한 기본 안전수칙이다.
"용접준비가 완료된 후 용접기 전원 스위치를 ON시킨다"는 준비 단계와 통전 단계를 분리하는 올바른 순서이다.
"용접 케이블의 접속 상태가 양호한지를 확인한 후 작업하여야 한다"는 접속 불량으로 인한 발열·감전을 막는 필수 확인 사항이다.

작업하중의 설명이 틀렸다. 화물을 들 수 있는 하중과 들 수 없는 하중의 한계점에 놓인 하중은 작업하중이 아니라 한계하중(전도가 시작되는 하중)에 대한 설명이다.
작업하중은 실제 작업에서 화물을 들고 안전하게 작업할 수 있는 하중을 뜻하므로, 들 수 있는지 없는지의 경계에 놓인 하중으로 정의할 수 없다.
"정격 총 하중 : 각 붐의 길이와 작업 반경에 허용되는 훅, 그래브, 버캇 등 달아올림 기구를 포함한 최대하중"은 달아올림 기구 무게까지 포함한 최대하중이라는 정의로 옳다.
"정격하중 : 정격 총 하중에서 훅, 그래브, 버킷 등 달아올림 기구의 무게에 상당하는 하중을 뺀 하중"은 정격 총 하중과의 관계를 바르게 설명한 정의이다.
"호칭하중 : 기중기의 최대 작업하중"은 기중기의 능력을 부를 때 쓰는 하중의 정의로 옳다.

차동기어장치 분해 시에는 뒤 차축을 빼내기 전에 브레이크 뒤판 고정 볼트부터 분리해야 하므로, 차축을 먼저 빼낸 뒤 볼트를 분리한다는 순서는 틀렸다.
고정 부위를 먼저 풀지 않은 채 축을 빼내면 부품 손상이나 안전사고로 이어질 수 있어 분해 순서를 지키는 것이 중요하다.
"차동기어 케이스 커버와 케이스에 맞춤 표시를 한다"는 재조립 시 원래 위치대로 맞추기 위한 올바른 사전 작업이다.
"사이드 기어를 들어낼 때 시임의 위치, 장수, 두께에 주의한다"는 재조립 후 기어 유격이 달라지지 않도록 하는 데 필요한 주의사항이다.
"분해 부품의 세척시에는 실(seal)이 분실되지 않도록 한다"는 재조립 시 기밀 유지를 위해 필요한 주의사항이다.

축전지 충전 시 안전관리에서 화기는 수소·산소 가스 발생으로 폭발 위험이 있어 엄격히 제한되고, 환기장치는 가연성 가스 배출을 위해 필수이며, 전해액 온도는 과열로 인한 내부 단락·폭발 방지를 위해 모니터링해야 한다. 반면 스위치는 충전 중 회로 연결 상태를 유지하는 것이 일반적이므로, 충전 중 특별히 주의해야 할 안전 요소가 아니다.

라디에이터 코어 핀에 낀 이물질은 압축공기를 엔진쪽에서 바깥쪽으로 불어내어 제거하는 방법이 가장 적합하다.
이물질은 주행 중 바깥쪽에서 유입되어 코어 표면에 쌓이므로, 엔진쪽에서 바깥쪽으로 불어내야 쌓인 이물질이 빠져나간다.
"압축공기로 바깥쪽에서 불러낸다"(불어낸다)는 이물질이 들어온 방향 그대로 불어내는 것이어서 이물질을 더 깊숙이 밀어 넣을 수 있다.
"압축공기로 엔진쪽에서 빨아들인다"는 압축공기의 통상적인 사용 방법과 맞지 않는다.
"압축공기로 바깥쪽으로 빨아들인다" 역시 압축공기의 통상적인 사용 방법과 맞지 않는다.