[컴퓨터응용밀링기능사 필기] 11년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

기어 전동은 이가 직접 맞물리는 구조라 벨트·체인 전동보다 좁은 공간에서도 동력을 전달할 수 있다. 따라서 넓은 설치장소가 필요하다는 설명은 틀렸다.
기어는 이가 직접 맞물려 동력을 전달하므로 큰 동력을 전달하고 큰 감속을 얻을 수 있다. 다만 이가 맞물리는 과정에서 소음과 진동이 생기기 쉽다.

축에는 키 홈을 파지 않고 보스(hub/boss)에만 키 홈을 파는 키는 새들 키다. 새들 키는 축 위에 올려놓기만 하고 축에는 홈을 만들지 않으며, 보스 쪽에만 키 홈을 가공하는 구조로 축의 손상을 최소화하면서도 회전력을 전달할 수 있다. 성크 키는 축과 보스 양쪽에 모두 홈을 파고, 스플라인 키와 평 키도 축에 홈을 가공하므로 이 조건에 맞지 않는다.

회복력과 회복량이 우수해 센서와 액추에이터 기능을 함께 갖춘 기능성 재료로 쓰이는 것은 형상 기억 합금이다.
형상 기억 합금은 변형되어도 특정 온도가 되면 원래 형상으로 돌아간다. 이 성질 덕분에 온도 변화를 감지하는 센서 역할과, 형상이 바뀌면서 힘을 내는 액추에이터 역할을 함께 할 수 있다.
비정질 합금은 원자 배열이 불규칙한 것이 특징이며, 형상 회복과는 관계가 없다.
초소성 합금은 특정 조건에서 매우 크게 늘어나는 성질을 이용하는 재료이다.
수소 저장 합금은 수소를 흡수·저장하는 기능이 핵심인 재료이다.

정하중은 크기와 방향이 변하지 않거나 매우 천천히 변하는 하중이므로 동하중이 아니다.
충격하중, 반복하중, 교번하중은 모두 하중의 크기나 방향이 시간에 따라 변하는 동하중에 해당한다.

기지 조직을 펄라이트로 하고 흑연을 미세화해 인장강도를 294 MPa 이상으로 높인 주철은 고급주철이다.
고급주철은 펄라이트 기지 조직에 흑연을 미세하고 고르게 분포시켜, 보통 회주철보다 강도와 인성을 높인 주철이다.
보통주철은 굵은 편상 흑연이 있어 강도가 낮다.
합금주철은 강도 등을 높이기 위해 Ni, Cr 같은 합금원소를 넣은 주철이다.
가단주철은 백주철을 열처리해 연성을 준 주철이다.

베어링강은 높은 경도와 내마모성을 갖춘 구름베어링용 강으로, 불변강과는 전혀 다른 용도와 성분(C 약 1%, Cr 약 1.5%)의 특수강이므로 불변강 종류에 해당하지 않는다.
불변강(invar steel)은 온도 변화에 따른 열팽창 계수가 매우 작은 강으로, 정밀 기계·계측기·광학기기 등에 사용된다.
인바(Invar)는 Fe-Ni 합금(약 36% Ni)으로 불변강의 대표 품종이다.
엘린바(Elinvar)는 인바에 다른 원소를 첨가하여 탄성계수와 열팽창계수를 동시에 보상한 변형 불변강이다.
코엘린바(Koelvar)도 인바에 다른 원소를 첨가하여 탄성계수와 열팽창계수를 동시에 보상한 변형 불변강이다.

Y합금(Al-Cu-Ni-Mg계)은 고온에서도 강도가 잘 떨어지지 않는 내열성이 가장 우수하다.
내열성이 좋아 엔진 피스톤, 실린더 헤드처럼 고온에서 쓰이는 부품에 널리 쓰인다.

베어링 호칭번호 6208에서 내경 치수는 40 mm이다.
앞의 6은 베어링 형식(깊은 홈 볼 베어링), 2는 치수 계열을 나타낸다. 뒤의 두 자리 08은 안지름 번호이며, 안지름 번호 04 이상은 5를 곱해 안지름을 구한다.
$8\times5=40$ mm

910℃에서 α철(체심입방격자)이 γ철(면심입방격자)로 바뀌는 변태는 A3 변태이다.
A3는 결정 구조 자체가 바뀌는 동소변태라 보기에 붙은 '자기변태'라는 말은 맞지 않지만, 910℃ α→γ 변태점의 기호로는 A3가 해당한다.
A0 변태 : 약 210℃에서 일어나는 시멘타이트의 자기변태
A2 변태 : 768℃에서 일어나는 순철의 자기변태로 결정 구조는 변하지 않음
A4 변태 : 약 1,400℃에서 γ철이 δ철로 바뀌는 동소변태

황동의 화학적 성질로는 아연이 빠져나가는 탈아연 부식, 잔류응력과 부식 환경이 겹쳐 생기는 자연균열(시즌 크랙), 고온에서 표면의 아연이 증발하는 고온 탈아연이 있다. 인공균열은 황동의 화학적 성질을 가리키는 용어가 아니다.

진동이 심한 곳이나 세밀한 위치조정에서 풀림 방지용으로 쓰는 체결용 나사는 미터 가는 나사이다.
가는 나사는 피치가 작아 리드각도 작다. 그래서 풀림이 잘 일어나지 않고 미세 조정이 쉬워, 항공기·자동차·정밀기계처럼 진동이 많거나 세밀한 조정이 필요한 곳에 알맞다.

코일 스프링에서 코일의 평균지름과 소선지름의 비는 스프링 지수라고 한다.
스프링 지수 $C=\dfrac{D}{d}$
여기서 D는 코일의 평균지름, d는 소선지름이다. 이 값이 작을수록 코일이 촘촘하게 감겨 스프링이 단단해지고 만들기도 어려워진다.

화물을 내릴 때 화물의 자중으로 제동 작용을 일으켜 속도를 조절하거나 정지시키는 것은 자동하중 브레이크이다.
화물의 무게를 제동력으로 이용하는 방식으로, 크레인이나 호이스트에서 화물을 안전하게 내리는 데 쓰인다.
블록 브레이크는 브레이크 블록을 드럼에 눌러 제동하는 구조이다.
밴드 브레이크는 띠 모양의 밴드로 드럼을 조여 제동하는 구조이다.
축압 브레이크는 축 방향으로 힘을 가해 원판이나 원추 마찰면을 눌러 제동하는 구조이다.

짐을 매다는 볼트(아이볼트)는 골지름을 바깥지름의 약 0.8배로 보고 $d=\sqrt{\dfrac{2W}{\sigma_a}}$ 식으로 바깥지름을 구한다.
$d=\sqrt{\dfrac{2\times3000}{4}}=\sqrt{1500}\approx$ 38.73 mm

C가 가리키는 기호는 가로 한 줄 —(진직도)이므로 C를 평행도 공차라고 한 설명이 틀리다. 평행도 기호는 //이다.
그림의 기입틀은 윗줄이 ∠ | 0.05, 아랫줄이 — | 0.02 | A로 되어 있다.
A : ∠ 기호 → 경사도 공차(옳음)
B : 0.05 → 공차값(옳음)
D : A → 데이텀을 지시하는 문자기호(옳음)

D는 양 끝에 화살표가 달린 가는 실선, 즉 치수선을 가리키므로 치수 보조선이라 한 것이 틀리다.
치수 보조선은 외형선에서 바깥으로 끌어낸 가는 실선이고, 치수선은 그 보조선 사이에 화살표를 붙여 긋는 선이다.
A : 물체 윤곽을 그린 굵은 실선 → 외형선(옳음)
B : 가운데를 지나 밖으로 조금 나온 가는 1점 쇄선 → 중심선(옳음)
C : 안쪽에 그은 파선 → 숨은선(옳음)

선반 가공을 나타내는 KS 약호는 L이다. 따라서 선반 가공을 S로 표시한다는 설명은 틀렸다.
드릴 가공은 D, 밀링 가공은 M, 연삭 가공은 G로 표시하는 것이 맞다.

회전 도시 단면도로 나타내기에 가장 적합한 것은 바퀴의 암이다.
회전 도시 단면도는 바퀴의 암, 리브, 훅, 핸들처럼 가늘고 긴 부분의 단면 모양을 보여 줄 때 쓴다. 절단한 곳의 단면을 90° 회전시켜 그린다.
도형 안의 절단한 자리에 겹쳐 그릴 때는 가는 실선으로 그린다.
도형을 끊고 그 사이에 그릴 때는 굵은 실선으로 그린다.
리벳, 테이퍼 핀, 너트는 형상이 단순한 표준 부품이라 외형만으로도 충분히 표현되므로 회전 도시 단면도를 쓸 필요가 없다.

나사 표시 M50×2-6H에서 ×2는 피치가 2 mm라는 뜻이다. 따라서 피치가 6 mm라는 설명은 틀렸다.
M: 미터나사
50: 호칭지름 50 mm
×2: 피치 2 mm
6H: 암나사의 공차 등급
왼나사(LH)나 다줄나사를 나타내는 기호가 없으므로 오른나사이면서 한 줄 나사로 보는 것이 맞다.

스퍼기어의 피치원 지름은 $D=mZ$이므로 모듈은 3이다.
요목표에서 잇수 $Z=36$, 피치원 지름 $D=108$을 읽는다.
$m=\dfrac{D}{Z}=\dfrac{108}{36}=3$
1.5나 2를 넣으면 피치원 지름이 54, 72가 되어 표의 108과 맞지 않는다.
6을 넣으면 피치원 지름이 216이 된다.

평면도는 오른쪽 위(뒤쪽)에 실선 사각형이 있고 오른쪽에 앞뒤를 관통하는 세로 파선이 지나는 그림이 맞다.
제3각법에서 우측면도의 왼쪽과 평면도의 아래쪽이 물체의 앞면이다. 위로 솟은 부분은 정면도에서 오른쪽 절반, 우측면도에서 오른쪽(뒤쪽) 절반에 있으므로 평면도에서는 오른쪽 위에 실선 사각형으로 나타난다.
정면도 오른쪽 아래는 계단처럼 파여 있고, 우측면도의 가로 실선은 이 단이 앞뒤 전체로 이어짐을 보여 준다. 위에서 보면 이 단의 수직면이 윗면에 가려지므로 평면도 오른쪽에 세로 파선이 그어진다.
사각형과 파선이 모두 왼쪽에 있는 두 그림 : 솟은 부분과 파인 단의 위치가 좌우로 뒤바뀌었다.
사각형이 오른쪽 아래에 있는 그림 : 솟은 부분을 앞쪽에 둔 것이라 뒤쪽에 솟아 있는 우측면도와 어긋난다.

최대 틈새는 구멍의 최대 치수 − 축의 최소 치수이다. 구멍이 H6으로 같으므로 축의 아래 치수 허용차가 작을수록(축이 가늘수록) 최대 틈새가 커진다. 축의 위치는 m(중간 끼워맞춤) → h → g → f 순으로 기준선 아래로 내려가므로, 틈새가 가장 큰 것은 H6/f6이다.

압축 코일 스프링의 요목표에는 재료의 지름, 자유 길이, 감김 방향 등을 기입하지만 초기 장력은 기입하지 않는다.
초기 장력은 코일을 서로 밀착시켜 감은 인장 코일 스프링에서, 하중을 걸기 전부터 코일끼리 서로 누르고 있는 힘이다. 그래서 인장 코일 스프링의 요목표에 기입한다.
압축 코일 스프링은 코일 사이에 간격이 있어 초기 장력이 없으므로 이 항목을 기입하지 않는다.

KS 제도통칙에 맞게 기입된 치수 기호는 SR25이다. 구의 반지름을 뜻하는 기호 SR을 치수 숫자 앞에 붙인 표기이다.
정사각형 기호(□), 모따기 기호(C), 지름 기호(ø)도 모두 치수 숫자 앞에 붙여 □25, C25, ø25처럼 써야 한다. 숫자 뒤에 기호를 붙인 25□, 25C, 25ø는 KS 제도통칙에 어긋난다.

쇠톱 작업에서는 밀 때 힘을 주고, 당길 때는 힘을 주지 않는 것이 올바른 방법이다.
쇠톱날은 이가 미는 방향을 향하도록 끼우므로 밀 때 절삭이 일어난다. 당길 때까지 힘을 주면 절삭은 되지 않고 날만 빨리 닳거나 상한다.

드레싱은 눈메움이나 무딤으로 연삭성이 저하된 숫돌 표면의 칩과 결합제를 제거하여 본래의 예리한 형태로 되살리는 수정 작업이다.
숫돌의 외형 자체를 원하는 단면 형상으로 성형하는 작업은 트루잉이라 하여 드레싱과 구분된다.

롤러 외면의 치수 정밀도·원통도·진직도를 정밀하게 향상시키는 다듬질 가공은 슈퍼피니싱이다.
숫돌을 낮은 압력으로 가볍게 접촉시키고 짧은 진폭으로 진동시키면서 회전하는 공작물 표면을 극히 얇게 깎아 매끈한 표면을 얻는다.
숏 피닝은 강구를 고속으로 분사해 압축잔류응력을 주는 가공으로 다듬질이 목적이 아니다.
하드 페이싱은 마모부에 경질 재료를 융착시키는 육성 용접법이다.
버니싱은 볼이나 롤러로 표면을 눌러 소성변형으로 매끈하게 하는 가공으로, 기존 형상을 따라 눌러 펴기 때문에 원통도·진직도 같은 형상 정밀도를 높이는 데에는 적합하지 않다.

선반의 크기는 베드 위의 최대 스윙, 왕복대 위의 스윙, 양 센터 사이의 최대 거리 등으로 표시한다.
베드의 중량은 선반의 규격을 나타내는 항목으로 쓰이지 않는다.

연삭 가공은 열처리로 단단해진 공작물이나 취성이 커서 작은 충격에도 파괴되는 공작물의 정밀 다듬질에 적합하며, 높은 치수 정밀도를 얻을 수 있다.
숫돌 입자가 매우 단단하므로 경도가 높은 재료도 가공할 수 있다는 것이 연삭의 대표적인 장점이다.
따라서 경도가 높은 재료와 부드러운 고무류는 가공이 불가능하다는 설명은 연삭 가공의 특징으로 옳지 않다.

절삭공구는 고온에서도 경도를 유지하고 내마멸성이 크며 충격에 잘 견뎌야 한다.
공구를 보호하기 위해서는 오히려 인성이 커야 하므로, 인성이 적어야 한다는 설명은 절삭공구가 갖추어야 할 조건과 맞지 않는다.

시준기와 망원경을 조합하여 미소 각도 변화를 광학적으로 측정하는 기기는 오토 콜리메이터이다.
정밀정반의 평면도, 안내면의 진직도·직각도·평행도, 흔들림 등의 미소한 각도 변화를 정밀하게 측정하는 데 사용된다.

하향절삭은 백래시 제거가 선행되어야 하고, 칩이 가공면 위에 쌓여 가공 상태를 확인하기 쉬우며, 절삭력이 하향으로 작용해 공작물 고정이 유리하다.
날의 마멸과 수명 면에서는 오히려 상향절삭보다 날의 마멸이 적고 공구 수명이 길다는 특징을 가지므로, 마멸이 많고 수명이 짧다는 설명은 하향절삭에 해당하지 않는다.

동식물유 절삭유의 윤활 효과를 높이기 위해 유황, 흑연, 아연 계통의 첨가제가 사용된다.
질소는 이러한 윤활성 향상 첨가제로 쓰이지 않는다.

특정한 모양이나 동일한 치수의 제품을 대량으로 생산하는 데 적합한 공작기계는 전용 공작기계이다.
범용 공작기계는 다양한 가공이 가능해 소량 다품종 생산에 적합하고, 단능 공작기계는 한 가지 공정만 하도록 단순화한 기계이며, 만능 공작기계는 여러 종류의 가공을 겸용하도록 만든 기계여서 특정 제품의 대량생산이라는 목적과는 거리가 있다.

테이퍼 부분의 길이는 60mm, 지름 차는 $40-20=20\,mm$이므로 반지름 차는 10mm이다. 복식 공구대 회전각은 $\tan\theta = \dfrac{10}{60} = 0.1667$이므로 $\theta = \tan^{-1}(0.1667) \approx 9°28'$이 된다. 따라서 복식 공구대의 회전각은 약 9° 28'이다.

버니어캘리퍼스로 측정할 때는 측정면을 점검하고 본척과 부척의 0점이 일치하는지 확인한 뒤, 가벼운 힘으로 측정면을 밀착시켜야 한다.
공작물을 힘있게 밀어붙여 측정하면 과도한 측정력 때문에 측정면(조)이 기울거나 공작물이 변형되어 오차가 생기므로 잘못된 측정 방법이다.
눈금을 읽을 때는 시차를 없애기 위해 눈금면에 대해 직각 방향에서 읽는 것이 옳다.

평면 밀링 커터는 원통의 원주면에 절삭날이 있고, 직선날과 비틀림날 형태가 모두 있으며, 커터 축과 평행한 평면을 절삭한다.
비틀림 날의 나선각은 절삭 성능을 위해 1~3°보다 훨씬 큰 각도로 경사지게 만드는 것이 일반적이므로, 나선각이 1~3° 정도라는 설명은 평면 밀링 커터의 실제 형상과 맞지 않는다.

니(knee)형 밀링머신에는 수직 밀링머신, 수평 밀링머신, 만능 밀링머신이 속한다.
호빙 밀링머신은 기어 절삭을 전용으로 하는 별도 형식의 공작기계로 니형 밀링머신의 종류에 포함되지 않는다.

선반에서 고정식 방진구는 베드에 고정하여 사용하고, 이동식 방진구는 왕복대의 새들에 설치되어 공구와 함께 이동하면서 가늘고 긴 공작물을 지지한다.

연한 재질의 일감을 고속으로 절삭하면 칩이 공구 경사면을 따라 연속적으로 미끄러지며 흘러나오는 유동형 칩이 생긴다.
진동이 적고 가공면이 매끄러워 절삭 가공에서 가장 이상적인 칩 형태로 여겨진다.

급속귀환기구는 절삭행정보다 귀환행정의 속도를 빠르게 하여 가공시간을 단축하는 기구로, 셰이퍼와 플레이너가 이 기구를 갖춘 대표적인 공작기계이다.
호빙머신·기어 셰이퍼, 드릴링·태핑 머신, 밀링·성형 연삭기의 조합은 급속귀환기구를 공통 특징으로 갖는 짝이 아니다.

CNC선반 작업에서는 소프트 죠 가공 시 척킹 압력을 조정하고, 운전 전 피드홀드·비상정지 스위치 위치를 확인하며, 가공 전 프로그램과 좌표계 설정이 정확한지 점검해야 한다.
지름에 비해 긴 공작물을 가공할 때는 휨과 떨림을 막기 위해 오히려 심압대 센터로 지지해야 하므로, 센터가 닿지 않도록 주의해야 한다는 설명은 옳지 않다.

현재 위치를 원점으로 삼고 필요할 때 그 위치를 0으로 설정할 수 있는 좌표계는 상대 좌표계이다.
상대 좌표계는 작업자가 원하는 위치에서 값을 0으로 지워 정확한 이동 거리 확인이나 공구 보정에 쓰며, 설명의 '현재의 위치가 좌표계의 원점'이 핵심 단서다.
공작물 좌표계 : 프로그램 원점(공작물 기준점)을 기준으로 하며 G50·G92 등으로 설정한다.
극 좌표계 : 반지름과 각도로 위치를 나타낸다.
기계 좌표계 : 기계 제작사가 정한 기계 원점이 기준이며 작업자가 임의로 0으로 바꾸지 않는다.

CNC선반에서 공구를 기계 원점으로 자동으로 복귀시키는 준비기능은 G28이다.
G27은 원점복귀 확인, G29는 원점으로부터의 복귀, G30은 제2원점 복귀 기능으로 G28과 구분된다.

G32 나사 절삭 블록의 Q는 다줄 나사를 가공할 때 나사 절삭을 시작하는 각도(다줄나사 가공 시 절입각도)를 지정한다.
G32 X29.3 Z-31.5 Q180 F3.0 ; 에서 X29.3은 나사 절삭 X좌표(지름), Z-31.5는 나사 끝점, F3.0은 나사의 리드이다. 다줄 나사는 줄마다 시작 위치를 원주 방향으로 나눠야 하므로(2줄 나사면 180° 간격) Q로 시작 각도를 바꿔 준다.
미터 나사 : 나사 종류를 지정하는 주소는 따로 없다.
나사의 리드 : F로 지정한다.
나사의 각도 : G32 블록에서는 나사산 각도를 지정하지 않는다.

CAD/CAM 시스템의 입·출력 장치에는 프린터, 마우스, 키보드 등이 있다.
중앙처리장치(CPU)는 연산과 제어를 담당하는 처리 장치이지 입·출력 장치가 아니다.

a에서 b까지 반시계 방향 원호를 증분 지령으로 쓴 G03 G91 X-15. Y15. R15. F100. ;이 맞다.
그림에서 원점은 원호 중심이고, 시작점 a는 X축 위의 (X15, Y0), 끝점 b는 Y축 위의 (X0, Y15), 반지름은 R15이다. 화살표가 a에서 위로 돌아 b로 가므로 XY 평면에서 반시계 방향인 G03이다.
증분 지령(G91)의 이동량은 끝점 − 시작점이다.
X = 0 − 15 = −15, Y = 15 − 0 = 15
원호가 180° 이하이므로 R은 양수(R15)로 준다.
G02 G90 X0. Y15. R15. : 절대 좌표 끝점은 맞지만 G02는 시계 방향이다.
G03 G90 X15. Y15. R15. : 절대 지령이면 끝점이 X0. Y15.여야 한다.
G03 G91 X0. Y15. R-15. : 증분 X 이동량은 −15여야 하고, R−는 180°를 넘는 원호에 쓴다.

바깥지름과 단면이 축에 평행하거나 직각인 직선으로만 이루어진 계단 형상은 날 끝 반지름 보정 없이도 치수대로 가공된다.
바이트 날 끝은 작은 원호인데 프로그램은 가상 인선점을 기준으로 움직인다. Z축 방향(바깥지름)이나 X축 방향(단면)으로만 깎을 때는 실제 접촉점이 가상 인선점과 같은 선 위에 있어 오차가 없지만, 테이퍼·모따기·원호를 깎으면 접촉점이 어긋나 덜 깎이거나 더 깎인다.
단차 사이와 끝단에 경사면(테이퍼·모따기)이 있는 형상: 경사 구간에서 오차가 생겨 보정이 필요하다.
모서리가 둥근 원호로 된 형상: 원호 구간에서 오차가 생겨 보정이 필요하다.
모따기·오목 원호·경사면이 섞인 형상: 역시 보정 없이는 치수 오차가 생긴다.

괄호에는 Z55.0이 들어가 지름 53 부분을 Z55 위치까지만 깎아야 한다.
도면의 원점은 왼쪽 끝면 중심이고, 왼쪽부터 ø60(길이 30) → ø55(길이 25) → ø53(길이 40)이다. 따라서 ø55 구간은 Z30~Z55, ø53 구간은 Z55~Z95이다.
G90 X58.0 Z30. 다음의 X56.0, X55.0 블록은 Z30이 모달로 유지되어 ø55를 Z30까지 완성한다. 마지막 X53.0 블록은 끝점 Z를 55로 바꿔야 ø53 구간만 가공된다.
Z30.0: ø55로 남겨야 할 Z30~Z55 구간까지 ø53으로 깎인다.
G90: 이미 모달로 유지되는 코드라 Z가 30 그대로여서 같은 과잉 절삭이 생긴다.
Z-65.0: 원점이 왼쪽 끝면이므로 음의 Z는 공작물 밖이다.

머시닝센터 프로그램에서 고정 사이클을 취소하는 준비기능은 G80이다.
G76·G83·G87은 각각 정밀보링, 심공드릴(펙 드릴링), 백보링과 같은 고정 사이클을 실행하는 기능코드이다.

가공 중인 공작물의 표면 거칠기나 치수는 기계를 정지시킨 뒤 확인해야 하며, 회전 중에 손으로 만져 검사하는 것은 위험한 작업 방법이다.
회전 중 측정 금지, 칩 비산 시 보안경 착용, 칩을 솔로 제거하는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

CNC 프로그램에서 EOB(End Of Block)는 블록의 종료를 의미하며, 통상 세미콜론(;) 등으로 표시된다.

G96은 일정 절삭속도 제어(CSS, Constant Surface Speed) 명령으로 절삭속도를 m/min 단위로 지정하며, S120은 절삭속도 120 m/min을 의미한다. M03은 주축 정회전(시계 방향) 명령이고, M04가 역회전이다. 따라서 이 프로그램은 절삭속도 120 m/min으로 주축을 정회전시키는 명령이다.

테이블에 붙인 리니어 스케일로 위치를 직접 검출해 되먹임하는 서보 기구는 폐쇄회로 방식이다.
그림은 NC 지령 → 위치 제어부 → 속도 제어부 → 구동 회로 → 서보모터 순서로 신호가 흐르고, 서보모터의 속도검출기는 속도 제어부로, 테이블의 리니어 스케일에 연결된 위치검출기는 위치 제어부로 되먹임된다. 최종 이동체인 테이블의 실제 위치를 검출하므로 볼나사 오차까지 보정할 수 있다.
개방회로 방식: 검출기와 되먹임이 없는 방식이다(주로 스테핑 모터).
반폐쇄회로 방식: 위치를 테이블이 아니라 서보모터 축이나 볼나사의 회전각으로 검출한다.
반개방회로 방식: 서보 기구 분류(개방·반폐쇄·폐쇄·복합)에 없는 명칭이다.

CNC선반에 전원을 투입한 뒤 각 축의 기계 좌표값을 "0"으로 만들기 위해 수행하는 조작은 원점복귀이다.

G00은 급속이송 기능으로 공구의 최후 위치(종점)만을 제어하며, 그 위치까지 이동하는 도중의 경로는 보장되지 않는다.
G01은 지정한 이송속도로 직선 경로를 따라가고, G02·G03은 각각 시계방향·반시계방향 원호 경로를 제어한다는 점에서 G00과 다르다.

CNC 장비의 매일 점검사항에는 외관 점검, 유량 점검, 압력 점검 등이 포함된다.
기계본체 수평점검은 매일이 아니라 주기적으로 실시하는 점검 항목이다.

프로그램에서 F0.2는 G99(회전당 이송) 상태에서의 이송량(0.2mm/rev)이며, 주축회전수는 S1000이다. 분당이송 F(mm/min) = 회전당이송(mm/rev) × 회전수(rpm)이므로 $0.2 \times 1000 = 200$ mm/min이 된다.

보조 프로그램이 끝난 뒤 주 프로그램으로 복귀하는 M코드는 M99이다.
M98은 보조 프로그램을 호출하는 기능이고, M30은 프로그램 종료 후 리셋, M00은 프로그램 정지 기능으로 M99와는 역할이 다르다.