[컴퓨터응용밀링기능사 필기] 16년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

강의 5대 원소는 탄소(C), 규소(Si), 망간(Mn), 인(P), 황(S)이다. 마그네슘(Mg)은 여기에 포함되지 않는다.

KS 합금공구강에서 STS11은 STS2·STS5·STS7·STS8 등과 함께 절삭 공구강용으로 분류된다. 참고로 STS4계는 내충격 공구강용, STS3·STS93계는 냉간 금형용이고, 열간 금형용은 STD61 같은 STD계를 쓴다.

원자 배열이 규칙적인 결정 구조를 이루지 못하고 불규칙하게 배열된 합금을 비정질 합금(아몰퍼스 합금)이라 한다.
제진 합금은 내부 마찰 등으로 진동 에너지를 흡수해 소음·진동을 줄이는 합금이다.
형상 기억 합금은 변형 후에도 가열하면 원래 형상으로 되돌아가는 합금이다.
초소성 합금은 특정 온도·속도 조건에서 매우 큰 연신율로 늘어나는 합금이다.
이들은 원자 배열 상태가 아니라 진동 흡수·형상 복원·연신 같은 특수한 성질을 기준으로 붙인 이름이므로, 원자 배열의 불규칙성 자체를 정의로 삼는 비정질 합금과는 구분된다.

구리는 화학적 저항력(내식성)이 커서 부식에 강한 금속이므로, 저항력이 작아 부식이 잘 된다는 서술은 틀린 설명이다.
구리는 전연성이 좋아 가공성이 우수하고, 전기 및 열의 전도성이 금속 중에서도 매우 뛰어나 전선·열교환기 등에 널리 쓰인다.
이런 우수한 내식성 덕분에 구리는 건축 배관이나 옥외 구조물에도 오래 사용될 수 있으며, 이는 부식이 잘 된다는 설명과 정반대되는 특성이다.

구상흑연주철은 두께가 두꺼울수록 냉각·응고가 느려져 구상화 처리 효과가 떨어지고 흑연 형상이 퇴화하기 쉬워 오히려 구상흑연화가 저해되므로, 두께가 두꺼우면 구상흑연이 되기 쉽다는 서술은 틀린 설명이다.
반대로 두께가 얇은 부분은 냉각속도가 빨라 백선화(칠) 경향이 커지는 동시에, 응고가 빨라 핵생성이 활발해지면서 미세한 구상흑연이 정출되기도 쉽다.
두께가 두꺼울수록 냉각속도가 느리다는 사실 자체는 맞지만, 그 느린 냉각이 오히려 구상화를 저해하므로 두꺼우면 구상흑연이 되기 쉽다는 서술만 사실과 반대로 되어 있다.

탄소를 표면에 침투시켜 경화시키는 침탄법은 내마모성과 인성을 함께 개선하는 대표적인 표면경화법이므로 정답이다.
항온풀림은 조직을 균일화하고 연화시키는 열처리로, 표면만 경화시키는 방법이 아니다.
저온풀림은 내부 응력을 제거하는 것이 주목적인 처리로, 표면 경화 목적이 아니다.
고온뜨임은 담금질된 조직의 인성을 회복시키기 위한 처리로 역시 표면을 국한하여 경화시키지 않는다.
침탄법은 저탄소강 표면에만 탄소를 확산시켜 경화층을 만들고 내부는 연한 상태로 남겨, 내마모성과 충격에 견디는 인성을 동시에 확보하는 데 적합하다.

알루미늄의 방식법은 표면에 산화피막을 만드는 양극산화법으로, 대표적으로 수산법, 황산법, 크롬산법이 있다. 니켈산법은 알루미늄 방식법에 해당하지 않는다.

축과 보스에 동일 간격의 홈을 만들어서 토크를 전달하는 기계요소는 스플라인이다. 스플라인은 축과 보스 양쪽에 여러 개의 평행한 홈(니어)을 만들어 토크를 전달하므로 축방향 이동이 가능하고, 다수의 홈이 분산되어 있어 중심 정렬이 용이하다는 장점을 가진다. 반달 키, 접선 키, 원뿔 키는 모두 단일 홈을 사용하며 축방향 이동이 불가능하므로 조건에 맞지 않는다.

평균 압력은 압력 = 힘 / 면적으로 구한다. 먼저 브레이크 블록의 접촉 면적을 계산하면 60㎜ × 20㎜ = 1,200㎟이다. 주어진 힘이 900N이므로 평균 압력 = 900N ÷ 1,200㎟ = 0.75N/㎟이다.

니들 롤러 베어링은 지름이 5㎜ 이하인 가늘고 긴 바늘 모양의 롤러를 사용하는 베어링으로, 같은 공간에 많은 수의 롤러를 배치할 수 있어 단위면적당 부하용량이 매우 크다는 특징을 갖는다. 협소한 공간에서 고속·고하중이 작용하는 자동차 변속기, 엔진 등에 주로 사용되며, 스러스트 롤러 베어링은 축방향 하중 전담, 자동 조심형은 경사진 하중 대응, 테이퍼 롤러는 경사 하중 및 반경 하중 겸용이므로 문제의 조건과 맞지 않는다.

이 축이 전달하는 동력은 약 4.4 kW이다. 축이 전달하는 동력은
$P = \frac{2\pi nT}{60}$
공식으로 구한다. 여기서 n은 회전수(rpm), T는 토크(N·m)이고, 결과는 W 단위다.
주어진 값을 대입하면
$P = \frac{2\pi \times 350 \times 120}{60} = \frac{2\pi \times 42000}{60} = \frac{84000\pi}{60} = 1400\pi \approx 1400 \times 3.14159 \approx 4398.2 \text{ W} \approx 4.4 \text{ kW}$
이다.

두 축이 서로 평행하지도 교차하지도 않으면서 나사 모양의 웜과 웜휠이 맞물려 큰 감속비를 얻는 기어 장치는 웜 기어이다.
제롤 베벨 기어는 두 축이 교차하는 경우에 사용하는 베벨 기어의 한 종류이다.
래크와 피니언은 회전운동을 직선운동으로 바꾸는 데 사용된다.
내접 기어는 두 축이 평행한 상태에서 안쪽에서 맞물리는 기어이다.
웜 기어는 한 번의 맞물림으로도 큰 감속을 얻을 수 있고 역전 방지(자동 잠금) 기능도 갖출 수 있어, 두 축이 어긋난 위치에서 큰 감속비가 필요한 장치에 적합하다.

축 방향의 큰 하중을 전달하면서 하중 방향이 수시로 바뀌는 교번하중에 사용하기 적합한 나사는 나사산이 사각형인 사각나사이다.
볼나사는 나사산 사이에 볼을 넣어 마찰을 줄인 정밀 이송용 나사이다.
톱니나사는 한쪽 방향으로만 큰 힘을 받는 하중에 적합하다.
너클나사는 먼지나 이물질이 많은 환경에서 결합·해체가 잦은 곳에 쓰인다.
사각나사는 나사산 각도가 없어 축 방향 힘을 효율적으로 전달할 수 있고, 좌우 어느 방향에서 하중이 걸려도 대칭적으로 힘을 받을 수 있어 교번하중에 적합하다.

두 물체 사이의 거리를 일정하게 유지시키는 볼트는 스테이 볼트(stay bolt)다. 스테이 볼트는 보일러나 압력용기에서 원통형 껍질 사이의 거리를 유지하거나, 두 부재 사이의 간격을 고정시키는 데 사용되며, 주로 인장력을 받도록 설계되어 있다. 스터드 볼트는 양쪽 끝이 나선 처리된 볼트, 랩 볼트는 겹친 부분을 연결하는 볼트, 리머 볼트는 정밀한 구멍 정렬용 볼트로 각각 다른 용도를 가진다.

얇은 원통에 내압이 작용할 때 원주 방향 응력(후프 응력)은
$\sigma_{\theta} = \frac{pr}{t}$
공식으로 구한다. 여기서 $p$는 내압, $r$은 평균반지름, $t$는 벽두께이다.
주어진 값: 바깥지름 500㎜, 안지름 490㎜이므로
$t = \frac{500-490}{2} = 5\text{㎜}$
평균반지름 $r = \frac{500+490}{4} = 247.5\text{㎜}$이다.
따라서
$\sigma_{\theta} = \frac{3 \times 247.5}{5} = \frac{742.5}{5} = 148.5\text{ MPa} \approx 147\text{ MPa}$
이다.

A는 핸들을 가는 2점 쇄선(가상선)으로 한 번 더 그린 것으로, 핸들이 움직여 가는 이동 한계의 위치를 나타낸다.
그림은 밸브 도면으로, A는 실선 핸들 위쪽에 한 번 더 그린 쇄선 핸들, B는 관 연결구 중심을 지나는 쇄선, C는 몸체 왼쪽에서 단면으로 보여 주는 부분의 경계를 이루는 곡선, D는 몸체 오른쪽 단면 부분을 가리킨다.
B는 가는 1점 쇄선인 중심선이다. 도형의 숨은 부분은 파선(숨은선)으로 나타낸다.
C는 부분 단면의 경계를 나타내는 파단선으로, 끊김 없는 실선이다. 앞쪽 형상을 가상으로 나타내는 것은 가는 2점 쇄선인 가상선의 용도다.
D는 몸체 단면 부분을 가리킬 뿐이다. 대상이 평면임을 나타낼 때는 가는 실선으로 대각선(X자)을 긋는데, D에는 그런 표시가 없다.

KS 기계제도에서 도면에 기입된 길이 치수는 단위를 별도로 표기하지 않아도 그 실제 단위는 mm(밀리미터)이다.
따라서 도면에 숫자만 적혀 있어도 이는 mm 단위를 의미하며, mm가 아닌 다른 단위를 쓸 때만 예외적으로 단위 기호를 별도로 표기한다.

대칭인 대상물을 외형도의 절반과 온단면도의 절반을 조합해 나타내는 단면도는 한쪽 단면도이다.
계단 단면도는 절단면을 여러 단으로 꺾어서 나타내는 단면도이다.
부분 단면도는 필요한 일부분만 국소적으로 절단하여 나타내는 단면도이다.
회전 도시 단면도는 핸들이나 리브처럼 단면 모양을 그 자리에서 회전시켜 나타내는 단면도이다.
한쪽 단면도는 대상물이 좌우 대칭일 때 외형과 내부 구조를 한 도면에서 동시에 보여줄 수 있어 도면 수를 줄이는 데 효과적이다.

KS 제도 규정상 겹판 스프링은 하중이 걸린 상태를 기준으로 그리는 것이 원칙이므로, 무하중 상태로 그리지 않는 스프링에 해당한다.
반면 코일 스프링, 벌류트 스프링, 스파이럴 스프링은 일반적으로 하중이 걸리지 않은 자연 상태를 기준으로 그려 형상을 나타낸다.
겹판 스프링은 일반적으로 스프링 판이 수평을 이루는 상태, 즉 사용 하중이 걸린 상태로 도시하는 것이 관례이다.

평면도는 뒤쪽 넓은 직사각형 아래(앞쪽)로 가운데 폭만 좁게 튀어나온 T자 윤곽에, 윗부분에 가로선 1개가 그어진 그림이다.
정면도는 위쪽 전폭 띠 아래로 좌우 두 블록과 가운데 좁은 부분(아래쪽에 가로선)이 보이고, 우측면도는 뒤쪽이 높고 앞쪽으로 내려가는 경사면에 중간 깊이의 세로선이 있다. 즉 뒤쪽 꼭대기는 좁은 수평면, 그 앞은 전폭 경사면이며, 좌우 부분은 중간 깊이에서 수직면으로 끝나고 가운데 폭만 경사면이 이어져 앞쪽 끝까지 돌출해 있다.
위에서 보면 가운데가 앞으로 나온 T자 윤곽이 되고, 뒤쪽 수평면과 경사면이 만나는 모서리가 윗부분 가로선으로 나타난다. 가운데 돌출부는 경사면이 끊김 없이 이어지므로 경계선이 없다.
T자 윤곽만 있고 가로선이 없는 그림: 수평면과 경사면의 경계 모서리가 빠졌다.
큰 직사각형 아래 양쪽 모서리에 작은 사각형이 있는 그림: 좌우 부분까지 앞쪽 끝으로 나온 윤곽이라 좌우가 중간 깊이에서 끝나는 형상과 맞지 않는다.
가운데 세로 띠의 경계선이 뒤쪽 끝까지 이어진 그림: 뒤쪽 경사면은 전폭으로 이어져 그런 세로 경계가 없고, 수평면–경사면 경계선도 빠졌다.

나사 표시 기호 "Tr"은 미터 사다리꼴나사를 뜻하며, Tr10x2는 호칭지름 10mm에 피치 2mm인 사다리꼴나사를 의미한다.
미니추어 나사는 "S"로 표기되는 소형 정밀기기용 나사이다.
관용 테이퍼 암나사는 "Rc"로 표기된다.
유니파이 가는 나사는 "UNF"로 표기된다.
따라서 "Tr"로 시작하는 기호는 사다리꼴나사 계열임을 나타내는 표준 기호이다.

축과 구멍의 끼워맞춤 도시기호는 축은 아래, 구멍은 위에 배치하고, 기본 치수선 중앙에 공차 기호를 표기하는 것이 표준이다. 기호는 문자(H, p, g 등) + 숫자(공차등급) 형태로 표기되며, 축 쪽에는 소문자(예: p6, m6), 구멍 쪽에는 대문자(예: H7)를 사용한다. 올바른 끼워맞춤 기호 도시는 구멍의 공차 기호를 기본 치수선 위에, 축의 공차 기호를 기본 치수선 아래에 배치하는 형태이다.

표면의 결 도시기호에서 꺾인 지시선 위쪽에 숫자를 괄호 없이 단독으로 표기하면 이는 해당 거칠기 값을 초과하지 않아야 하는 상한값을 의미한다. 별도의 기호 표기가 없으면 거칠기 값은 관용적으로 산술 평균 거칠기(Ra)로 해석되므로, 그림의 "25"는 산술 평균 거칠기의 상한값이 25μm인 표면을 나타낸다.

지정 넓이 100mm×100mm에 대한 평면도 허용값 0.02mm는 공차 기입틀에 0.02/100×100으로 기입한다.
기입틀의 첫 칸에는 평면도 기호(평행사변형)를 넣고, 둘째 칸에 공차값/지정 넓이처럼 빗금(/)으로 공차값과 적용 범위를 구분해 적는다. 평면도는 모양 공차라 데이텀 칸이 없다.
0.02×□100: 공차값과 지정 범위를 빗금 대신 곱셈 기호(×)로 이어 적어 표기법이 틀렸다.
0.02×□10000: 곱셈 기호를 썼고, 지정 넓이를 면적값 10000으로 적어 틀렸다.
0.02×100×100: 빗금 없이 곱셈 기호로만 이어 적어 세 값을 곱한 것처럼 읽힌다.

바이트, 밀링 커터, 드릴 같은 회전 공구의 복잡한 곡면을 연삭하려면 연삭숫돌이 공구 형상에 맞춰 성형되어야 하는데, 공구 연삭기(Tool Grinder)는 다양한 연삭숫돌 모양과 각도 조절이 가능하여 이러한 공구들의 복잡한 릴리프각, 경사각, 곡면 등을 정밀하게 연삭할 수 있다. 원통 연삭기는 원통형 외면 연삭, 평면 연삭기는 평면 연삭, 성형 연삭기는 성형된 프로파일만 반복 연삭하므로 다양한 형상의 공구 연삭에는 부적합하다.

KS 규격에서 버니어캘리퍼스는 M형, CB형, CM형 등으로 구분되며, "B형"이라는 명칭의 종류는 존재하지 않으므로 종류가 아닌 것에 해당한다.
각 형식은 슬라이더의 모양, 깊이 측정용 바나 미동 이송장치의 유무 등에 따라 구분된다.

줄은 눈의 크기(피치)에 따라 황목·중목·세목·유목으로 구분하는 것이며, 이는 단면 모양이 아니라 눈의 거칠기를 기준으로 한 분류이므로 줄의 단면에 따라 황목·중목·세목·유목으로 나눈다는 서술이 틀린 설명이다.
줄의 단면 모양은 평줄·반원줄·원줄·각줄·삼각줄 등으로 별도로 구분되며, 눈의 크기 분류와는 서로 다른 기준이다.
줄 작업 시 두 손의 절삭 하중을 균형 있게 유지하고 눈으로 가공물 윗면을 주시하며, 황동·구리합금에서 수명이 길고 연강·경강·주철 순으로 짧아진다는 나머지 설명은 모두 맞는 내용이다.

일정한 간격으로 배치된 여러 개의 구멍을 동시에 뚫는 데 적합한 것은 스핀들을 여러 개 배열한 다축 드릴링 머신이다.
다두 드릴링 머신은 여러 개의 헤드가 각각 다른 공정(드릴·탭 등)을 순차로 담당하는 방식이라 동시 가공과는 다르다.
직립 드릴링 머신은 스핀들이 하나뿐이라 여러 구멍을 동시에 가공할 수 없다.
레이디얼 드릴링 머신은 큰 공작물에 넓게 분포한 구멍을 하나씩 순차로 가공하는 데 적합하다.
다축 드릴링 머신은 구멍 배치 간격에 맞춰 스핀들을 배열해 두면 한 번의 하강으로 여러 구멍을 동시에 가공할 수 있어, 일정 간격의 구멍을 반복 가공해야 하는 경우 생산성이 높다.

결합도가 높은 숫돌은 입자 탈락이 어려워 연삭 저항이 크고 열 발생이 많으므로, 접촉면이 작고 연삭 조건이 가혹할 때 적합하다. '접촉면이 클 때'는 접촉면 증가로 연삭 저항과 열이 더욱 증가하여 결합도 높은 숫돌 사용에 부적합하다.
연삭깊이가 얕을 때: 가벼운 작업이므로 입자 탈락이 적어도 되는 높은 결합도가 유리하다.
재료표면이 거칠 때: 거친 표면 가공에 입자 보유력이 우수한 높은 결합도가 필요하다.
숫돌차의 원주속도가 느릴 때: 낮은 원주속도에서 열 발생이 적으므로 높은 결합도 숫돌이 적절하다.

밀링 테이블의 이송속도는 $f = f_z \times Z \times N$(날당 이송×날 수×회전수)으로 구하며, 커터 지름은 이 계산에 직접 쓰이지 않는다.
$f = 0.2 \times 10 \times 520 = 1040$
따라서 테이블의 이송속도는 약 1040 mm/min이다.

절삭공구의 마모 형태 중 절삭면(주 절삭면)에 평행하게 마모되며, 측면(공구 옆면)과 가공물의 절삭면 사이의 마찰에 의해 발생하는 것은 플랭크 마모(flank wear)이다.
플랭크 마모는 공구의 뒤면(절삭면 아래쪽)이 가공물 표면과 지속적으로 접촉하면서 마찰열과 기계적 작용으로 마모되는 현상으로, 절삭공구의 가장 일반적인 마모 형태이다.
크레이터 마모: 절삭면 위쪽에 움푹 패인 형태의 마모이다.
치핑: 급격한 파손이다.
온도 파손: 열응력으로 인한 갈라짐이다.

널링 작업은 마이크로미터, 게이지 등의 핸들에 그립감을 높이기 위해 격자 무늬를 새기는 가공법이다. 소성가공으로 분류되며, 경화된 강철 롤(널)을 회전하는 가공물에 압입하여 표면을 변형시키는 방식이므로 절삭가공이 아니다.
절삭유를 공급해서는 안 된다: 절삭유는 마찰을 줄이고 냉각을 위해 공급하는 것이 권장되므로 거짓이다.
지름이 작아지는 것을 고려: 널링 후 지름은 재료의 소성변형으로 인해 원래보다 커지므로, 다듬질 후 널링을 시행하거나 미리 지름을 작게 설정해야 하는데, "지름이 작아진다"는 표현은 역이다.
날이 2개인 경우 비대칭적 위치: 널의 개수와 배치에 따른 설정 문제인데, 정상적인 널링에서는 대칭적 배치가 표준이므로 부정확하다.

공구 선단에서 전단 응력을 받아 미끄럼이 연속적으로 일어나며 진동이 적고 가공면이 매끄러운, 가장 이상적인 칩의 형태는 유동형 칩이다.
균열형 칩은 취성 재료에서 칩이 불연속적으로 갈라지며 생기는 형태이다.
열단형 칩은 칩이 뜯겨나가듯 불규칙하게 분리되는 형태이다.
전단형 칩은 국부적으로 전단이 반복되어 톱니 모양으로 끊어지는 형태이다.
유동형 칩은 연성이 큰 재료를 윗면 경사각이 크고 절삭속도가 빠르며 절삭 깊이가 작은 조건에서 절삭할 때 잘 나타나며, 절삭 저항의 변동이 적어 표면 정밀도에도 유리하다.

하이트게이지는 공작물의 높이나 길이를 측정하거나 금긋기에 사용하는 기기이며 각도를 직접 측정하는 기기가 아니다.
사인바는 게이지 블록의 높이차를 이용해 각도를 산출하고, 분도기와 각도 게이지는 각도를 직접 비교·측정하는 데 사용되는 기기이다.

공구 끝과 일감의 마찰을 줄이는 것은 여유각의 역할이며, 윗면 경사각은 칩이 흘러나가는 면의 기울기다. 윗면 경사각이 크면 절삭저항이 줄어 절삭성이 좋아지고 다듬질면도 깨끗해지지만, 날 끝이 얇아져 강도가 약해진다.

마찰면이 넓거나 시동 횟수가 많은 저속·중속 축의 급유에는 오일을 방울방울 떨어뜨려 공급하는 적하 급유법이 사용된다.
강제 급유법은 펌프로 오일을 강제 순환시켜 고속·고하중부에 사용된다.
담금 급유법은 부품을 오일 속에 담가 윤활하는 방식으로 기어 케이스 등에 쓰인다.
분무 급유법은 오일을 안개 상태로 분사하여 고속 회전부를 윤활하는 방식이다.
적하 급유법은 구조가 간단하면서도 필요한 양만큼 꾸준히 공급할 수 있어, 시동이 잦고 마찰면이 넓은 저·중속 축에 적합하다.

방전 가공용 전극은 가공 중 소모가 적어야 정밀한 형상을 오래 유지할 수 있으므로, 전극의 소모가 많아야 한다는 서술은 틀린 설명이다.
전극은 이 밖에도 가공 정밀도가 높고 방전이 안정적이며 가공속도가 크고, 구하기 쉽고 값이 저렴한 재료여야 한다는 조건을 모두 만족해야 한다.
전극 소모가 크면 가공이 진행될수록 형상 오차가 누적되므로, 소모량은 작을수록 유리한 조건이다.

텅스텐(W)·티타늄(Ti)·탄탈럼(Ta) 등의 탄화물 분말을 코발트(Co)나 니켈(Ni) 분말과 혼합해 고온에서 소결한 절삭공구재료는 초경합금이다.
세라믹은 산화알루미늄 등을 주성분으로 하는 비금속 소결체이다.
고속도강은 철을 기지로 텅스텐·크롬 등을 첨가한 합금강이다.
주조합금(스텔라이트 등)은 주조한 상태 그대로 사용하는 합금공구이다.
초경합금은 고온·고속 절삭 조건에서도 높은 경도를 유지해 절삭공구 재료로 널리 사용된다.

24는 표준 인덱스 플레이트에 존재하는 홀 개수이면서 동시에 보기 중 가장 큰 직접분할 가능 수이다.
밀링작업의 분할대(dividing head)를 이용한 직접분할은 분할대의 구동축에 있는 인덱스 플레이트의 홀 개수에 의해 결정된다. 일반적인 분할대의 인덱스 플레이트에는 24개, 30개, 39개, 41개 등의 홀이 있으며, 이 중에서 직접분할이 가능한 분할수는 플레이트 홀 개수의 약수(divisor)이다.
주어진 보기에서 24의 약수는 1, 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24이고, 이를 40(1,2,4,5,8,10,20,40), 32(1,2,4,8,16,32), 15(1,3,5,15)의 약수와 비교한다.

일감을 일정한 각도로 나누어 가공할 때 사용하는 분할대는 밀링머신의 대표적인 부속장치이다.
돌리개는 선반에서 공작물과 주축을 함께 회전시키기 위한 부속구이다.
맨드릴은 선반에서 구멍이 뚫린 공작물을 축에 끼워 고정하는 데 쓰인다.
방진구는 선반에서 가늘고 긴 공작물의 휨을 막기 위해 사용한다.
분할대는 기어나 다각형 가공처럼 원주를 등분할해야 하는 밀링 작업에서 필수적인 부속장치이다.

선반 주축대 내부에는 센터 등을 꽂아 고정하기 위해 모스 테이퍼가 널리 사용된다.
내셔널 테이퍼와 브라운샤프 테이퍼는 주로 밀링머신의 주축·아버 등에, 바틀그립(BT) 테이퍼는 머시닝센터의 공구 홀더에 쓰여 선반 주축 내부 테이퍼와는 용도가 다르다.

공구는 G41 Y50 D01로 원의 상단 진입점(X40, Y80)까지 이동한 후 G03으로 원 전체를 가공한다. 원의 중심은 진입점 기준으로 Y축 방향으로 -20만큼 떨어져 있으므로, 원호 중심 지정은 X축 증분 I는 생략(0), Y축 증분은 J-20으로 지정해야 한다. 따라서 G03 J-20. 이 되어야 정답은 J-20.이다.

가공 경로가 X축(세로)–Z축(가로) 평면 위의 원호이므로 평면 지정은 G18(ZX 평면)이다.
그림의 지령은 G03 X_ Z_ R_ F_ ;로 원호 끝점을 X와 Z 좌표로 지정하며, 공작물 윗면의 오목한 원호를 따라 화살표가 이동한다. 원호 보간은 원호가 놓인 평면을 평면 지정 코드로 먼저 정해야 한다.
G17: XY 평면 지정(머시닝센터의 기본 평면)이다.
G19: YZ 평면 지정이다.
G20: 인치 입력 지령으로 평면 지정 코드가 아니다.

G04 휴지 지령의 시간 어드레스로 G는 사용할 수 없다.
CNC 선반의 휴지(dwell)는 G04 X_ ; / G04 U_ ; / G04 P_ ; 형식으로 지령한다. X·U는 초 단위(소수점 사용), P는 1/1000초 단위 정수로 입력한다.
예: 1.5초 휴지 = G04 X1.5 = G04 U1.5 = G04 P1500
P: 1/1000초 단위 휴지 시간 어드레스로 사용할 수 있다.
U: 초 단위 휴지 시간 어드레스로 사용할 수 있다.
X: 초 단위 휴지 시간 어드레스로 사용할 수 있다.

G75는 X축 방향의 홈 가공(단속 절삭) 사이클로, 나사가공과는 관계가 없다. G32는 나사절삭, G92는 나사절삭 단일형 고정사이클, G76은 나사절삭 복합형 고정사이클이다.

CNC 공작기계에서 CNC장치는 사람의 뇌에 해당하는 제어·판단 기능을 담당하므로, CNC장치를 눈에 비유한 서술은 틀린 설명이다.
유압유닛은 동력을 지속적으로 공급한다는 점에서 심장에, 기계본체는 몸체에, 서보모터는 실제 동작을 일으키는 손과 발에 각각 비유할 수 있다.
사람의 눈에 해당하는 것은 위치·속도를 검출해 피드백하는 검출기(인코더 등)이지, 연산과 판단을 수행하는 CNC장치 자체가 아니다.

모터에 내장된 타코 제너레이터로 속도를, 엔코더로 위치를 검출해 피드백하는 방식은 모터 축에서 신호를 얻는다는 점에서 반폐쇄회로 방식이다.
개방회로 방식은 피드백 신호가 전혀 없이 지령대로만 구동하는 방식이다.
폐쇄회로 방식은 테이블 등 실제 이동체의 위치를 직접 검출해 피드백하는 방식이다.
반개방회로 방식은 NC 서보기구의 일반적인 분류(개방회로·반폐쇄회로·폐쇄회로·복합회로)에 없는 명칭이다.
반폐쇄회로 방식은 모터 축에서 속도와 위치를 함께 검출하므로 구조가 비교적 간단하면서도 안정적인 제어가 가능해 CNC 공작기계에 주로 사용된다.

G50은 주축 최고회전수 제한, 좌표계 설정(원점 설정), one-shot 코드의 기능을 갖는 CNC선반 명령어다. 보기 1, 2, 3은 모두 G50의 정확한 기능이다. 보기 4는 틀렸는데, G50은 기계원점 복귀나 원점 복귀 시 중간 경유 지점을 지정하는 기능이 아니며, 이는 G27(참고위치 복귀 체크), G28(자동 원점복귀), G29 등 다른 G코드의 역할이다. G50은 오직 회전수 제한과 좌표원점 설정만 담당한다.

회전 중인 공구나 일감에 장갑을 낀 손으로 수시로 칩을 제거하는 행위는 손이 말려 들어가는 사고로 이어질 수 있어 위험한 방법이므로 틀린 해결책이다.
고압 압축공기로 칩을 불어내거나, 가루 형태의 칩을 집진기로 흡입하거나, 절삭유를 충분히 공급해 칩이 흘러내리게 하는 방법은 모두 손을 회전부에 직접 대지 않는 안전한 방법이다.

공구길이 보정은 G43/G44에 보정번호를 H코드로 지정하는 방식으로 지령하므로, 보정번호 12번에 저장된 값을 불러오는 "G44 H12"가 올바른 지령이다.
G41과 D코드는 공구 지름(반지름) 보정에 쓰이는 좌측 보정 지령으로, 길이 보정과는 다른 기능이다.
G42와 D코드 역시 공구 지름 보정용 우측 보정 지령이라 길이 보정에는 맞지 않는다.
G49는 공구길이 보정을 취소하는 지령이라 보정값을 적용하는 상황과는 반대이며, H 주소 뒤에 보정값을 직접 쓰는 형식도 아니다.
보정번호(H12)는 미리 설정해 둔 보정량을 불러오는 역할을 하므로, 실제 수치를 프로그램에 직접 입력하지 않고 등록된 번호만 지정하는 것이 올바른 사용법이다.

CNC 프로그램에서 워드(word)는 어드레스(address)와 데이터(data)의 조합으로 구성된다.
예를 들어 "G01"에서 "G"는 어드레스, "01"은 데이터에 해당하며, 이러한 워드들이 모여 하나의 블록(block)을 이룬다.

G90은 나사 절삭이 아니라 내·외경 절삭 사이클이므로, F를 나사의 피치(리드) 지령 값이라고 한 설명이 틀렸다.
G90 X(U)_ Z(W)_ I(R)_ F_ ;에서 F는 이송속도이다. F를 나사의 리드로 지령하는 것은 나사 절삭 사이클 G92·G76이다.
I(R): 테이퍼 절삭 시 시작점과 끝점의 X축 반경 차로 옳은 설명이다.
Z(W): Z축 방향 절삭 끝점 좌표로 옳은 설명이다.
X(U): X축 방향 절삭 끝점을 직경값으로 지령하므로 옳은 설명이다.

A에는 G50, B에는 G96이 들어간다.
A 블록(X160, Z160, S1500, T0100)은 좌표계 설정이다. 선반에서 G50은 공작물 좌표계를 설정하며, 함께 쓴 S1500은 주축 최고 회전수를 1500rpm으로 제한한다.
B 블록(S150 M03)은 절삭속도 150m/min으로 주축을 정회전시키므로 절삭속도 일정 제어 G96이다.
G03: 반시계 방향 원호 보간으로 좌표계 설정 코드가 아니다.
G30: 제2원점 복귀 코드다.
G97: 주축 회전수 일정 제어로, 이때 S150은 150rpm을 뜻하게 된다.
G98: 선반에서 분당 이송을 지정하는 코드다.

주프로그램은 필요에 따라 여러 개의 보조프로그램을 호출할 수 있으므로, 오직 하나의 보조프로그램만 가질 수 있다는 서술은 틀린 설명이다.
보조프로그램은 M98로 호출하고 마지막에 M99로 주프로그램으로 복귀하며, 보조프로그램 안에서 또 다른 보조프로그램을 호출하는 것도 가능하다.

CNC선반에서 주로 외경 가공에 사용되는 우측 공구보정의 준비기능은 G42이다.
G40은 공구보정을 취소하는 코드이고, G41은 공구 진행 방향의 왼쪽을 보정하는 좌측 보정 코드로 G42와 짝을 이룬다. G43은 머시닝센터에서 쓰는 공구길이 보정(+방향) 코드로 우측 보정과는 무관하다.

여러 대의 CNC 공작기계를 하나의 컴퓨터에 저장된 프로그램으로 통신선을 통해 직접 제어하는 방식을 DNC(직접수치제어)라 한다.
ATC는 공구를 자동으로 교환하는 장치, CAM은 컴퓨터를 이용해 가공 프로그램 작성 등 생산을 지원하는 기술, FMC는 CNC 공작기계에 자동 반송·교환 장치를 결합한 유연생산 셀을 가리켜 DNC와는 개념이 다르다.

새 프로그램을 작성하거나 등록된 프로그램을 삽입·수정·삭제할 수 있는 모드는 EDIT 모드이다.
AUTO는 등록된 프로그램을 자동으로 실행하는 모드, JOG는 수동으로 축을 이동시키는 모드, MDI는 짧은 프로그램을 직접 입력해 즉시 실행하는 모드로 각각 용도가 다르다.

절삭 날은 양호한 상태의 것을 사용하고 마모되면 재연삭하거나 교환해야 한다는 것이 밀링 작업의 올바른 안전수칙이다.
가공 중 표면 조도를 손으로 만져 확인하는 것은 회전하는 공구에 손이 닿을 위험이 있어 금지된다.
절삭 칩이 튀는 방향을 마주보고 작업하면 눈이나 얼굴에 칩이 튈 위험이 있어 피해야 한다.
밀링 커터나 아버를 설치·제거할 때는 반드시 전원을 끈 상태에서 작업해야 한다.
마모된 절삭날을 그대로 사용하면 절삭저항이 커지고 가공면 품질이 떨어지므로, 적절한 시점에 재연삭하거나 교환하는 것이 안전과 품질 모두에 필요하다.

강전반이나 CNC 장치는 압축 공기를 사용해 청소하면 먼지가 내부 전기 부품 사이로 밀려 들어가 고장을 일으킬 수 있으므로, 압축 공기로 항상 깨끗이 청소한다는 서술은 틀린 설명이다.
비상정지 버튼의 위치를 미리 숙지하고, 강전반과 CNC장치에 충격을 주지 않으며, MDI로 입력한 프로그램은 입력 후 반드시 확인하는 것은 모두 올바른 안전 수칙이다.
전기 장치의 청소는 압축 공기 대신 마른 천 등으로 하거나 전문적인 방식으로 이루어져야 이물질 유입에 의한 오작동을 막을 수 있다.