[침투비파괴검사기능사 필기] 02년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

자외선등은 침투제 속 형광물질을 들뜬 상태로 만들어 형광을 내도록 여기시키는 장치다.
침투제가 흡수한 자외선 에너지를 가시광으로 되쏘아야 결함부에 남은 극미량의 침투제도 어두운 배경에서 뚜렷하게 드러난다.
모세관현상은 침투액의 표면장력과 접촉각에 의한 물리현상으로 자외선 조사와는 무관하다.
표면에 남은 과잉 침투제를 없애는 것은 세척(제거) 공정의 역할이다.
탐상부 표면장력을 낮추는 것은 침투액 자체의 조성이 담당한다.

유화제는 표면에 남은 후유화성 침투액에 작용해 물로 씻어낼 수 있는 상태로 바꿔주는 역할을 한다.
후유화성 침투액 자체는 유화제가 섞여 있지 않아 물에 씻기지 않으므로, 유화 처리를 거쳐야 비로소 수세 공정으로 넘어갈 수 있다.
형광염색소를 침투액에 넣는 것은 침투액 제조 단계의 일이며 유화제의 작용이 아니다.
건식 현상제가 붙도록 막을 만드는 것은 현상 공정의 기능이지 유화제와는 무관하다.
깊고 미세한 결함에 침투액을 빨리 스며들게 하는 것은 침투액 자체의 낮은 표면장력·점도가 하는 일이다.

현상제는 형광물질이 아니라 산화티탄 등의 백색 무기분말로, 배경과 대비를 이루도록 만드는 재료다.
형광은 침투액에 포함된 성분이 담당하고, 현상제는 흰 배경을 만들어 침투액이 빨아올려진 지시모양을 도드라지게 보이도록 돕는 역할만 한다.
현상제가 주위조건과 남아있는 침투액을 흡수·흡착하는 것은 현상 원리 그대로이므로 옳은 설명이다.
불연속부에 남은 침투액을 빨아들여 지시모양을 만드는 것도 현상제의 정상적인 작용이다.
현상제를 습식·건식·속건식으로 나누는 분류 자체는 실제 규정과 일치한다.

A형 대비시험편은 알루미늄 합금(A2024P 계열)을 급열·급랭시켜 인공 균열을 만든 시험편이다.
이 균열을 이용해 서로 다른 침투탐상제의 성능이나 감도를 비교하는 용도로 쓰인다.
금(Au)합금은 대비시험편 재질로 규정되어 있지 않다.
구리(Cu)합금도 A형 시험편 재질이 아니다.
철(Fe)합금 역시 규정된 A형 재질에 해당하지 않는다.

현상제는 형광성이 아니라 흰색의 무기 산화물 분말로, 지시모양과 배경의 대비를 높이는 역할을 한다.
알루미나·마그네시아·규사 계열의 백색 분말을 사용하며, 인체에 해가 없도록 무독성이어야 한다는 조건도 요구된다.
현상제가 무기 백색 산화물이라는 설명은 실제 특성과 일치한다.
알루미나·마그네시아·규사 등으로 구성된다는 설명도 맞는 내용이다.
무독성을 가져야 한다는 조건 역시 현상제에 실제로 요구되는 특성이다.

침투탐상은 표면에 열린 결함을 침투액이 스며들었다가 배어 나오는 원리이므로, 고무처럼 침투액을 흡수·팽윤시키는 다공질 재료는 일반적인 시험 대상에서 제외된다.
고무는 침투액 성분에 반응해 표면이 부풀거나 침투액을 내부로 흡수해버려 정확한 지시모양을 얻기 어렵다.
유리는 비금속이지만 치밀하고 매끄러운 표면을 가져 침투탐상 대상이 된다.
납은 금속이므로 일반적인 침투탐상 대상 재료에 포함된다.
알루미늄도 금속 재료로서 침투탐상의 통상적인 대상이다.

침투탐상 적용 시 고려사항은 침투액의 적용시간·시험품 표면온도·표면 개구 여부처럼 결과에 직접 영향을 주는 조건들이며, 제거제 자체의 형상이나 크기는 이런 고려 대상에 해당하지 않는다.
세척제는 액체·스프레이 형태로 쓰이는 소모품일 뿐 별도의 형상·크기를 갖는 물체가 아니므로 검사 조건으로 다뤄지지 않는다.
침투액의 적용시간은 침투가 충분히 이루어지는지를 좌우하므로 실제 고려사항이다.
시험품의 표면온도는 침투 속도와 현상 시간에 영향을 주는 실제 고려사항이다.
표면 개구 여부는 침투탐상으로 검출 가능한 결함인지를 가르는 핵심 조건이다.

과잉 침투액을 제거할 때 가장 널리 쓰이는 방법은 호스와 특수 노즐을 이용해 수압·유량이 조절된 물을 뿌려주는 방식으로, 결함 속 침투액은 남기고 표면의 여분만 선택적으로 씻어내는 것이 목적이다.
물의 압력과 분사각을 조절할 수 있어야 얕은 결함의 지시까지 씻겨나가는 과세척을 막을 수 있다.
젖은 걸레로 닦으면 결함 속 침투액까지 훔쳐낼 위험이 커서 적합하지 않다.
수도꼭지의 물을 직접 표면에 대는 방식은 수압 조절이 안 되어 과세척을 일으키기 쉽다.
시편을 물에 담그는 방식은 결함 속 침투액까지 씻겨나갈 우려가 있어 권장되지 않는다.

용제제거성 염색침투탐상은 전처리 → 침투처리 → 제거처리 → 현상처리 → 관찰 및 후처리의 순서로 진행하는 것이 표준 절차다.
표면을 깨끗이 한 뒤 침투액을 적용해 충분히 스며들게 하고, 헝겊에 용제를 묻혀 과잉 침투액을 닦아낸 다음 현상제를 발라 지시모양을 드러내고 관찰·후처리한다.
침투처리보다 전처리를 뒤로 미루는 순서는 표면이 오염된 채로 침투가 일어나 성립하지 않는다.
현상처리를 제거처리보다 앞에 두는 순서는 과잉 침투액이 남은 채로 현상제를 바르는 셈이라 맞지 않는다.
제거처리를 침투처리보다 앞에 두는 순서는 아직 스며들지도 않은 침투액을 지워버리는 셈이라 성립하지 않는다.

침투시간은 침투액을 표면에 적용한 순간부터 유화처리나 세척(제거)처리를 시작하기 전까지의 시간으로 정의된다.
이 시간 동안 침투액이 결함 속으로 충분히 스며들어야 하며, 시간이 끝나면 바로 유화 또는 세척 공정으로 넘어간다.
침투액에서 시편을 꺼내는 시점은 침투조 담금 방식에서만 의미가 있을 뿐, 침투시간의 정의 자체와는 다르다.
배액이 끝나는 시점은 침투처리 이후 여분의 액을 흘려보내는 단계로, 침투시간의 종료 기준이 아니다.
세척처리가 완전히 끝나는 시점까지 포함하면 이미 침투 이후 공정까지 합쳐지는 셈이라 정의와 어긋난다.

후유화성 침투탐상에서는 유화 처리를 한 뒤 물 세척으로 잉여 침투액을 제거한다. 후유화성 침투액은 그대로는 물에 씻기지 않지만, 유화제가 표면의 침투액과 섞이면서 물로 씻기는 상태로 바뀐다.
솔벤트 세척은 용제제거성 침투액을 헝겊에 용제를 묻혀 닦아내는 방법이다.
알칼리 세척은 기름때를 없애는 전처리용 세정 공정이다.
초음파 세척 역시 전처리 단계의 세정 방법이라 유화 후의 표준 제거 공정은 아니다.

스트레인 측정은 구조물에 게이지를 부착해 하중이 가해지는 동안의 변형을 연속적으로 기록할 수 있어, 특정 시점만 살피는 다른 검사법과 달리 부품 전체를 지속적으로 모니터링하는 용도로 쓸 수 있다.
여러 지점에 게이지를 붙여두면 시험체를 분해하지 않고도 운전·가동 중의 응력 변화를 한 화면에서 계속 지켜볼 수 있어, 구조물 전체의 건전성을 감시하는 수단이 된다.
침투탐상검사는 표면이 열린 결함을 한 시점에서 점검하는 방식이라 전체 모니터링에는 적합하지 않다.
중성자투과검사도 촬영한 순간의 단면 상태만 보여줄 뿐 지속적인 감시 수단은 아니다.
자분탐상검사 역시 자화한 시점의 표면 결함만 점검하는 방식이라 전체 모니터링과는 거리가 있다.

초음파탐상검사를 측정원리로 분류하면 투과법·공진법·펄스반사법으로 나뉘며, 표면파법은 이 원리 분류가 아니라 사용하는 파의 종류(표면파)에 따른 분류에 속한다.
표면파법은 원리보다는 어떤 파형을 탐상에 쓰는지에 초점을 맞춘 구분이어서, 측정원리에 따른 분류 항목과는 성격이 다르다.
투과법은 송신과 수신을 별도 탐촉자로 분리해 투과된 음압을 재는 원리 분류에 속한다.
공진법은 시험체의 고유 진동을 이용하는 원리 분류에 속한다.
펄스반사법은 반사된 펄스를 해석하는 원리 분류에 속한다.

도전성 금속 표면에 칠해진 비전도성 도막의 두께는 와전류탐상시험(ET)으로 측정하는 것이 가장 적합한데, 도막 두께에 따라 와전류 신호(리프트오프)가 민감하게 변하기 때문이다.
탐촉자를 도막 위에 대면 도막이 두꺼울수록 금속 표면과 탐촉자 사이 거리가 멀어져 유도되는 와전류가 줄어들고, 이 변화량으로 두께를 환산할 수 있다.
방사선투과시험은 내부 결함 촬영이 목적이라 얇은 도막 두께 측정에는 쓰이지 않는다.
자분탐상시험은 강자성체 표면·표면 직하 균열을 찾는 검사로 도막 두께와는 무관하다.
침투탐상시험은 표면에 열린 결함을 찾는 검사이지 도막 두께를 재는 방법이 아니다.

침투탐상 결과의 판독에서는 결함을 지시모양만으로 육안에만 의존해 측정하지 않고, 확대경 등 보조 기구를 함께 사용해 길이·형태를 확인하는 것이 원칙이므로 이 설명은 옳지 않다.
지시모양은 무관련 지시와 결함 지시로 먼저 구분되며, 결함으로 판단된 지시는 다시 그 모양과 존재 상태(독립·연속·분산 등)에 따라 분류된다.
지시모양을 결함과 무관련한 지시로 나누는 절차는 실제 판독 과정과 일치한다.
무관련 지시를 결함으로 분류하지 않는다는 설명도 옳은 내용이다.
결함을 모양과 존재 상태에 따라 분류한다는 설명 역시 실제 판독 기준과 맞는다.

수세성·후유화성 침투탐상용 수세장치는 수압·유량·수온을 모두 조절할 수 있어야 하며, 규정상 유량은 12~25ℓ/분 범위에서 조절 가능해야 과세척이나 세척 부족 없이 안정적인 수세가 이루어진다.
유량이 이 범위를 벗어나면 결함 속 침투액까지 씻겨나가거나 반대로 표면 여분이 충분히 제거되지 않는 문제가 생긴다.
수압을 0.5~1.0kg/cm² 범위로 제한하면 규정된 조절 범위보다 훨씬 낮아 실제 수세장치 기준과 맞지 않는다.
수온을 4~15℃ 범위로 제한하면 규정된 수세 온도 범위보다 낮아 실제 기준과 어긋난다.
분무 노즐의 각도를 15~30도로 한정하는 규정은 실제 수세장치 기준에 해당하지 않는다.

배액대는 침투처리를 마친 시험체에서 여분의 침투액이 흘러내리도록 잠시 두는 공간으로, 롤러콘베이어·배액받이·뚜껑 등으로 구성된다.
롤러콘베이어로 시험체를 이동시키면서 배액받이가 흘러내린 침투액을 모으고, 뚜껑은 먼지나 이물질의 혼입을 막는 역할을 한다.
히터·온도조절기는 건조장치의 구성 요소이지 배액대의 구성이 아니다.
펌프장치·배수장치는 세척(수세)장치 계통에 속하는 구성이다.
온도조절장치·배수장치의 조합 역시 건조·세척 계통 구성이지 배액대와는 다르다.

다공성 물질은 표면에 무수히 많은 미세 기공이 열려 있어 침투액이 그 속으로 고르게 스며들어 버리기 때문에 결함 지시와 배경을 구분할 수 없어 침투탐상 검사가 불가능하다.
기공 전체가 침투액을 흡수해 배경 자체가 밝게 빛나거나 얼룩지므로 실제 결함에 의한 지시모양을 가려낼 수 없다.
주철은 치밀한 표면을 가진 금속이라 침투탐상이 가능한 대상이다.
담금질한 알루미늄 단조품도 매끄러운 금속 표면을 가져 침투탐상 대상이 된다.
유리로 만든 물질은 비금속이지만 표면이 치밀해 침투탐상이 가능하다.

수세성 침투액은 처음부터 침투제 자체에 유화제가 포함되어 있어 바로 물로 씻어낼 수 있는 반면, 후유화성 침투액은 유화제가 들어있지 않아 별도의 유화 공정을 거쳐야 비로소 수세가 가능해지는 차이가 있다.
이 유화제 함유 여부가 두 방식의 본질적인 구분 기준이며, 후유화성은 유화시간을 따로 조절할 수 있어 감도 조절에 유리하다.
기름 성분 포함 여부는 제거방법 구분의 직접 기준이 아니다.
알루미늄 합금 적용 가능 여부는 재질에 따른 제약이 아니라 어느 침투액이든 적용할 수 있어 구분 기준이 될 수 없다.
현상 전 표면에서 제거할 필요가 없다는 설명은 두 방식 모두 현상 전 제거(세척) 공정을 거치므로 사실과 다르다.

휴대용 염색침투탐상 1조는 세척제-염색침투제-현상제-걸레(또는 종이)로 구성되는데, 염색침투제는 백색광 아래 육안으로 바로 관찰되므로 별도의 자외선등이 필요 없다.
걸레나 종이는 과잉 침투액을 닦아내거나 현상제를 고르게 펴 바르는 데 쓰이는 간편한 소모품이다.
형광침투제를 쓰는 구성은 어두운 곳에서 자외선등으로 관찰해야 하므로 염색침투탐상용 1조와는 다른 조합이다.
후유화성침투제를 쓰는 구성은 별도의 유화 공정이 필요해 걸레·종이만으로 끝나는 간이 휴대용 조합과 맞지 않는다.
수용성(수세성) 침투제는 그 자체에 유화제가 들어 있어 유화제를 따로 갖출 필요가 없고, 이 구성에는 현상제마저 빠져 있어 휴대용 1조로 성립하지 않는다.

검사대상이 매우 커서 시험체를 이동시킬 수 없을 때는 시험체가 있는 현장으로 장치를 가져가 작업하는 휴대용 장치가 필요하다.
휴대용 장치는 스프레이 캔 형태의 세척제·침투제·현상제로 구성되어 있어 대형 구조물이 설치된 현장에서도 간편하게 침투탐상을 수행할 수 있다.
대형 장치는 오히려 고정된 설비이므로 시험체를 장치로 옮겨야 하는 방식이라 이동이 어려운 상황에는 맞지 않는다.
중형 장치 역시 시험체를 장치 쪽으로 가져와야 하는 고정형 설비여서 적합하지 않다.
소형 장치도 마찬가지로 장치가 있는 곳으로 시험체를 옮겨야 하므로 대형 구조물에는 쓸 수 없다.

후유화성 침투액과 습식현상제를 함께 쓸 때는 현상제 적용 후 건조시키는 순서를 따라야 하며, 이는 습식현상제가 물에 녹이거나 현탁시켜 바르는 방식이기 때문이다.
건식·속건식현상제와 달리 습식현상제는 젖은 상태로 도포한 뒤 건조 과정을 거쳐야 지시모양이 뚜렷하게 나타난다.
증기세척 후 도금을 벗긴다는 설명은 후유화성·습식현상 조합의 절차와는 무관한 내용이다.
유화제 적용 전에 과잉 침투액을 제거한다는 설명은 순서가 뒤바뀐 것으로, 과잉 침투액 제거는 유화 처리 이후에 이뤄진다.
현상제 적용 전에 건조시킨다는 설명은 습식현상제의 도포 방식과 반대되는 순서다.

침투탐상 재료관리에서 일상 점검으로 묶이는 것은 외관·수분허용도·감도처럼 그날그날의 사용 상태에 따라 곧바로 흔들릴 수 있는 항목들이다.
외관은 탐상제가 흐려졌거나 침전물이 생기지 않았는지를 눈으로 살피는 것이고, 수분허용도는 물로 씻어내는 계열의 침투액에 물이 지나치게 섞이지 않았는지, 감도는 대비시험편으로 결함 지시가 제대로 나오는지를 확인하는 항목이다.
밝기(형광 휘도)는 매 작업마다 확인하는 항목이 아니라 주기를 훨씬 길게 잡아 실시하는 정기 성능점검 항목이라 일상 점검 묶음에 들어가지 않는다.
점도는 탐상제를 제조·배합할 때 관리되는 물성이지 현장에서 매일 확인하는 점검 항목이 아니다.
투과도는 방사선투과시험의 투과도계에서 쓰이는 개념으로, 침투탐상 재료관리 항목과는 관계가 없다.

용제에 의한 전처리는 표면의 기름때·오염물을 지우는 단계로, 신나·트리클렌(트리클로로에틸렌)·아세톤 같은 유기용제를 사용해 증기탈지나 닦아내기 방식으로 세척한다.
이런 용제는 휘발성이 있어 표면에 잔류물을 남기지 않고 짧은 시간에 기름 성분을 녹여내므로 전처리용으로 적합하다.
황산·휘발유·석유의 조합은 산성 물질을 포함해 침투탐상 전처리용 유기용제 세척과는 성격이 다르다.
석유·중유·휘발유의 조합은 유증기가 강하고 인화성이 높아 정밀 전처리용 용제로 쓰이지 않는다.
아세톤·휘발유·가성소다의 조합은 강알칼리인 가성소다가 섞여 있어 전처리용 유기용제 세척과는 맞지 않는다.

수세성 형광침투탐상의 수세장치 분무노즐은 특별한 규정이 없는 한 수압 1.5~3.0kg/cm² 범위에서 조절할 수 있어야 과세척 없이 표면 여분의 침투액만 씻어낼 수 있다.
이 범위보다 낮으면 과잉 침투액이 충분히 씻기지 않고, 너무 높으면 결함 속에 남아 있어야 할 침투액까지 씻겨나가 지시모양이 사라질 수 있다.
0.5~1.0kg/cm² 범위는 규정된 조절 범위보다 낮아 여분의 침투액을 충분히 제거하기 어렵다.
3.5~5.0kg/cm² 범위는 규정보다 높아 결함 속 침투액까지 씻어낼 위험이 있다.
5.5~7.0kg/cm² 범위는 지나치게 높은 수압이라 과세척을 일으키기 쉽다.

KS B 0816에서는 수세성·후유화성 침투액을 스프레이 노즐로 세척할 때 수압을 275kPa 이하로 제한해, 결함 속에 남아야 할 침투액까지 씻겨나가는 과세척을 막도록 규정하고 있다.
이 압력 상한을 넘어서면 얕고 미세한 결함의 지시모양이 씻겨 사라질 위험이 커진다.
250kPa 이하로 규정 값을 낮춰 잡으면 실제 상한값과 맞지 않는다.
225kPa 이하 역시 규정된 상한보다 낮게 설정한 값이라 옳지 않다.
200kPa 이하도 실제 규정된 압력 상한과 차이가 있어 맞지 않는다.

KS W 0914에서는 형광 침투제의 형광 휘도를 최소 3개월에 한 번은 점검하도록 규정하고 있다.
형광 휘도는 침투제가 오래 사용되며 서서히 열화될 수 있는 성능이므로, 매번 검사할 때마다 확인할 필요는 없지만 일정 주기마다 성능 저하 여부를 점검해야 한다.
검사할 때마다 점검해야 한다는 것은 실제 규정된 최소 점검주기보다 지나치게 잦은 빈도다.
매일 점검해야 한다는 것도 규정된 최소 주기보다 짧아 맞지 않는다.
매월 점검해야 한다는 것 역시 규정된 3개월 주기보다 짧게 잡은 값이다.

기준 탐상제나 당장 쓰지 않는 탐상제는 상온이 유지되는 장소가 아니라 직사광선과 열을 피한 서늘하고 어두운 곳, 즉 냉암소에 보관하도록 되어 있으므로 이 설명은 규정과 어긋난다.
탐상제는 온도뿐 아니라 빛에 의해서도 형광 성분이 열화되어 감도가 떨어질 수 있어, 단순히 실온만 맞추는 것으로는 성능 유지를 보장하지 못한다.
자외선강도를 38cm 거리에서 800μW/cm² 이상으로 관리한다는 설명은 실제 규정과 일치한다.
암실 밝기를 지시모양을 관찰하는 위치에서 20 lx 이하로 관리한다는 설명도 규정과 맞는다.
용제제거성 침투액·세척액·속건식 현상제를 밀폐 용기에 보관한다는 설명 역시 규정에 부합한다.

침투액을 적용하는 방법을 고를 때는 시험체의 모양·수량과 사용하는 침투액의 종류가 실제 작업 조건을 좌우하는 반면, 시험체의 재질 자체는 적용방법 선정과 직접 관계가 없다.
재질은 오히려 침투액의 종류나 세척 방법을 고를 때 고려되는 요소이며, 어떻게 침투액을 바르고 뿌릴지는 시험체의 형태와 크기·물량, 침투액의 점도나 형태로 결정된다.
시험체의 모양은 분무·붓기·침지 중 어떤 방식이 실제로 가능한지를 결정하는 요소다.
시험체의 수량은 대량 처리에 적합한 침지식을 쓸지 소량용 스프레이를 쓸지를 좌우하는 요소다.
침투액의 종류는 그 자체의 점도·형태에 따라 적용 방법이 달라지므로 직접적인 고려사항이다.

KS B 0816에 따른 대비시험편은 탐상제의 성능과 조작방법이 적합한지를 함께 확인하기 위한 것으로, 알려진 균열을 이용해 실제 작업 조건에서 결함이 제대로 검출되는지를 점검하는 용도다.
즉 시험편 자체의 결함을 얼마나 잘 드러내는지를 보고 사용 중인 침투제·현상제의 성능과 전체 작업 절차가 규정대로 이뤄지고 있는지를 동시에 판단한다.
탐상제의 성능과 검사자의 기량을 함께 본다는 설명은 대비시험편의 목적을 검사자 평가로 바꿔 놓은 것이라 맞지 않는다.
조작방법의 적합성과 검출능력만을 점검한다는 설명은 탐상제 자체의 성능 확인이라는 목적을 빠뜨리고 있다.
조작방법의 적합성과 지시모양 관찰만을 목적으로 본다는 설명 역시 탐상제 성능 점검이라는 핵심 목적을 놓치고 있다.

KS B 0816에서는 전수검사로 합격한 개별 제품에 각인이나 부식으로 표시할 때 P 기호를 사용하도록 규정하고 있다.
이 P 표시는 시험품 하나하나가 개별적으로 합격 판정을 받았음을 나타내는 표기다.
표기가 뭉개져 있는 다른 기호는 규정된 전수검사 합격 표시가 아니며, 샘플링검사로 합격한 로트에 쓰는 표시는 이와 별도로 정해져 있다.
영문 O 기호는 규정된 합격 표시 기호와 일치하지 않는다.
원으로 둘러싼 다른 기호 역시 전수검사 개별 합격품 표시로 규정되어 있지 않다.

KS B 0816에 따라 샘플링검사로 합격 판정을 받은 로트는 그 안의 모든 시험품에 황색으로 착색해 합격을 표시하도록 규정하고 있다.
이 황색 착색은 개별 제품에 P 기호를 각인하는 전수검사 방식과 달리, 로트 단위로 합격 여부를 한눈에 구분하기 위한 표시다.
적갈색은 각인이 곤란한 개별 합격품에 쓰이는 착색으로, 샘플링 합격 로트 표시와는 다른 용도다.
적색은 규정된 샘플링 합격 로트 착색 색상이 아니다.
흰색 역시 규정된 합격 표시 색상에 해당하지 않는다.

KS B 0816에서 정기적으로 성능을 점검하도록 규정한 탐상제는 침투제·유화제·현상제 세 가지이며, 오염물을 닦아내는 데 쓰이는 세척제는 이 탐상제 점검 항목에 포함되지 않는다.
세척제는 침투액처럼 감도나 형광 성능이 규정되는 재료가 아니라 단순 세정용 소모품이어서, 별도의 보관·관리 규정은 있어도 탐상제로서의 정기 점검 대상에는 들지 않는다.
현상제는 지시모양을 드러내는 탐상제로서 정기 점검 대상에 포함된다.
침투제 역시 감도 등 성능이 관리되어야 하는 핵심 탐상제로 점검 대상에 포함된다.
유화제도 유화 성능이 규정되어 점검하는 탐상제 항목에 포함된다.

KS B 0816에 규정된 결함 기록 내용은 결함의 종류·개수·위치이며, 결함의 면적은 기록 대상에 포함되지 않는다.
기록은 어떤 종류의 결함이 몇 개, 어느 위치에서 발견되었는지를 남기는 데 초점이 있을 뿐, 면적처럼 정량적인 크기 수치까지 요구하지는 않는다.
결함의 종류를 기록한다는 것은 규정된 기록 항목과 일치한다.
결함의 개수를 기록한다는 것도 규정된 기록 항목에 해당한다.
결함의 위치를 기록한다는 것 역시 규정된 기록 항목과 맞는다.

KS B 0816의 표준 침투·현상시간은 재질 자체보다 제품의 형태(주조품·용접부인지, 단조·압출·압연품인지)에 따라 구분되며, 용접부는 금속 종류와 무관하게 표준 침투시간 5분 그룹에 속하므로 티탄 용접부도 이에 해당한다.
반면 단조·압출·압연품의 갈라짐(랩) 같은 결함은 재질에 관계없이 더 긴 침투시간이 요구되는 별도 그룹으로 분류된다.
알루미늄 용접부를 10분 그룹으로 보는 것은 단조·압출품에 적용되는 더 긴 시간을 용접부에 잘못 적용한 것이다.
강 용접부의 표준 현상시간을 3분으로 보는 것은 규정된 표준 현상시간보다 짧게 잡은 값이다.
마그네슘 용접부의 표준 현상시간을 5분으로 보는 것 역시 규정된 표준 현상시간과 어긋난다.

KS B 0816의 표시기호 체계에서 첫 글자는 침투액의 종류, 중간 글자는 잉여 침투액의 제거방법, 마지막 글자는 현상방법을 나타내므로, VC-S의 C는 제거방법을 뜻한다.
V는 염색침투액, C는 용제로 제거하는 방식(용제제거성), S는 속건식현상을 의미해, 이 셋을 합쳐 하나의 침투탐상 방식 조합을 나타낸다.
C를 현상액을 나타내는 기호로 보면 이미 마지막 글자(S)가 현상방법을 나타내고 있어 중복되므로 맞지 않는다.
C를 침투액 자체를 나타내는 기호로 보면 첫 글자(V)가 이미 침투액 종류를 나타내고 있어 중복되므로 맞지 않는다.
C를 시험순서를 나타내는 기호로 보는 것은 기호 체계 자체의 뜻과 다른 해석이다.

KS B 0816에서 A형 대비시험편은 가열 후 급랭시켜 표면에 갈라짐을 만들어야 하므로 알루미늄과 그 합금으로 제작한다.
알루미늄합금판은 중앙부를 가열한 뒤 급랭할 때 표면에 미세한 갈라짐이 일정하게 생겨, 두 탐상제의 성능을 비교하는 시험편 재질로 규격에 채택되어 있다.
니켈강은 A형 대비시험편의 규격 재질로 지정되어 있지 않다.
크롬강도 급열급랭으로 갈라짐을 만드는 A형 시험편 재질에 해당하지 않는다.
301 스테인레스강 역시 A형 대비시험편 재질로 규정되어 있지 않다.

KS B 0816에 따르면 75×50mm 크기의 A형 대비시험편은 판 두께 8~10mm 범위로 제조한다.
이 두께는 가열 후 급랭할 때 표면에 일정한 크기의 갈라짐이 생기도록 정해 둔 규격값으로, 대비시험편의 재현성을 확보하는 조건 중 하나다.

KS B 0816에서 형광침투탐상 시 침투지시모양을 관찰하는 암실은 조도 20 lx 이하로 유지해야 한다.
암실이 밝으면 자외선으로 발광하는 형광 지시모양의 대비가 흐려져 결함을 놓치기 쉬우므로, 어두운 관찰 환경을 규격으로 정해 둔 것이다.

FC-D는 형광침투액(F)·용제제거성(C)·건식현상(D)의 조합이므로, 전처리와 후처리를 뺀 순서는 침투처리 → 제거처리 → 현상처리 → 관찰이 된다.
용제제거성은 유화 단계가 아예 없어 헝겊과 세척액으로 닦아내는 제거처리로 곧장 넘어가고, 남은 용제는 스스로 증발하므로 별도의 건조 공정 없이 바로 건식현상제를 적용한다.
제거처리보다 현상처리를 먼저 두는 순서는 여분의 침투액을 닦아내기도 전에 현상하는 셈이라 성립하지 않는다.
세척처리와 유화처리로 시작하는 순서는 후유화성 계열의 절차여서 용제제거성인 FC-D에는 맞지 않는다.
세척처리로 시작해 건조·현상으로 이어지는 순서는 수세성 계열의 용어·절차이고 침투처리도 빠져 있어 맞지 않는다.

KS B 0816에서 형광침투액에 기름베이스 유화제를 사용할 때 유화시간은 원칙적으로 3분 이내로 규정한다.
유화 시간이 길어지면 결함 속에 있는 침투액까지 씻겨 나가 얕고 미세한 결함의 검출력이 떨어지므로, 짧은 시간 안에 유화·세척을 마치도록 정한 것이다.

동소변태는 고체 상태에서 결정격자(원자 배열 구조)가 바뀌는 현상을 말한다.
철의 경우 온도에 따라 체심입방(α)과 면심입방(γ) 격자 사이를 오가는 것이 대표적인 동소변태이며, 이는 고체 내부의 원자 배열 변화로 정의된다.
전자격자의 활동이라는 표현은 결정격자 변화라는 동소변태의 정의와 다른 개념이다.
액체 내에서의 결정격자 변화는 애초에 고체가 아닌 상태를 전제로 하므로 동소변태가 아니다.
기체 내에서의 결정격자 변화도 마찬가지로 고체 상태를 전제로 하지 않아 동소변태의 정의에 맞지 않는다.

소성가공은 재료를 영구변형시켜 형상을 만드는 가공으로, 단조·인발·압연이 여기에 속한다.
반면 주조는 녹인 금속을 틀에 부어 굳히는 방식이라 소성변형을 이용하지 않으므로 소성가공으로 분류하지 않는다.

금속의 소성변형은 결정 내부의 원자면이 미끄러지는 슬립(slip)과 깊은 관련이 있다.
슬립은 특정 결정면·결정방향을 따라 원자층이 밀려 이동하는 현상으로, 이것이 누적되면서 외력에 의한 영구변형이 일어난다.
비중은 단위 부피당 질량 비교값일 뿐 변형 메커니즘과는 관련이 없다.
비열은 열용량 관련 물성으로 소성변형의 원인이 아니다.
경도는 변형에 대한 저항 정도를 나타낼 뿐 변형이 일어나는 원리 자체는 아니다.

결론: 단면수축률은 줄어든 단면적을 원단면적으로 나눈 값이므로, $\dfrac{A_o-A}{A_o}\times 100\%$ 로 쓴 그림이 옳다.
파괴 직전 단면적 A 는 잘록해져 원단면적 Ao 보다 작으므로 감소량은 $A_o-A$ 이고, 이를 변형 전 기준인 원단면적 Ao 로 나누어 백분율로 나타낸다.
분자를 $A-A_o$ 로 둔 그림 — 값이 음수가 되어 수축률로 성립하지 않는다.
분모를 A 로 둔 그림 — 변형 후의 작은 단면적을 기준으로 삼아 정의와 어긋나고, 값도 실제보다 크게 나온다.

금속 시료 연마에서 전해연마(electrolytic polishing)는 미세 연마(정밀 연마) 단계에 속한다.
조연마·중간연마로 큰 흠집을 없앤 뒤, 전해연마나 화학연마는 기계적 미세연마를 대신해 변형층 없는 매끈한 관찰면을 얻는 마무리 방법으로 쓰인다.
쇼트 블라스트는 강구를 분사해 표면을 처리하는 공정으로 시료 연마 단계 분류와는 다르다.
중간연마는 조연마 뒤 큰 흠집을 순차적으로 줄여가는 단계로, 전해연마와 같은 마무리 광택 단계는 아니다.
샌드 블라스트도 연마재를 분사하는 표면처리 공정으로, 정밀 관찰면을 만드는 미세연마와는 목적이 다르다.

결절상 투루스타이트(nodular troostite)는 매우 미세한 펄라이트 조직을 가리키는 또 다른 이름이다.
페라이트와 시멘타이트 층이 극히 얇고 조밀하게 겹쳐 있어 일반 펄라이트보다 강도·경도가 높은 조직으로 구분된다.
레데브라이트는 오스테나이트와 시멘타이트의 공정 조직으로 펄라이트 계열과는 생성 과정이 다르다.
페라이트는 순철에 가까운 연한 조직으로 펄라이트를 구성하는 한 성분일 뿐이다.
오스테나이트는 고온에서 안정한 면심입방 조직으로 상온의 펄라이트계 조직과는 별개다.

고속도강(SKH)은 열처리로 경화하고 마멸성이 크며, 열전도도가 낮아 담금질 시 충분한 유지시간이 필요하다는 설명은 모두 맞지만, 마텐자이트가 1900℃까지 안정하다는 설명은 옳지 않다.
고속도강의 실제 장점은 600℃ 안팎의 고온에서도 경도(적열경도)를 유지해 고속 절삭이 가능하다는 것이며, 순철의 녹는점이 약 1539℃인 점을 감안하면 마텐자이트가 1900℃까지 안정하다는 서술은 성립하기 어렵다.

반도체 기판 소재로 가장 널리 쓰이는 금속(반금속)은 실리콘이다.
실리콘은 지구상에 풍부하고 산화막 형성이 쉬워 집적회로 제작에 적합한 반도체 특성을 가지므로, 납·구리·철 같은 금속보다 기판 재료로 압도적으로 많이 사용된다.

6:4 황동(문쯔메탈)은 아연이 약 40%인 조성으로, 600℃ 부근에서도 α상과 β상이 함께 존재하는 조직을 이룬다.
Cu-Zn 상태도에서 아연이 30% 안팎까지는 α 단일상이지만 아연이 더 늘어나면 β상이 함께 나타나며, 6:4 황동은 이 α+β 영역에 놓인다.
γ상은 아연 함량이 훨씬 높은 조성에서 나타나므로 6:4 황동의 조직에는 포함되지 않는다.
β 단일 조직이 되려면 아연 함량이 6:4 황동보다 더 높아야 한다.
α 단일 조직은 7:3 황동처럼 아연이 30% 안팎인 조성에서 나타나는 특징이다.

강의 고체(고상) 침탄법은 대량생산에 적합하지 않고 균일가열·균일침탄이 어려우며 침탄층 조정도 까다롭다는 설명은 모두 맞지만, 코크스가루나 탄산바륨을 사용하지 않는다는 설명은 옳지 않다.
고체 침탄법은 목탄이나 코크스가루를 침탄제로, 탄산바륨 등을 촉진제로 함께 배합해 침탄상자에 넣고 가열하는 방식이므로 이 재료들을 실제로 사용한다.

냉간 가공 시 금속의 결정입자가 미세화되어 재료가 경화되는 현상은 가공경화(strain hardening, work hardening)이다. 냉간 가공 중 금속 결정 내 전위(dislocation)가 증가하고 이들이 서로 상호작용하면서 결정입자가 작아지고 조직이 조밀해져 강도와 경도가 증가한다. 전해경화는 전기화학적 처리, 고용경화는 합금원소 첨가, 탈탄경화는 표면 탄소 손실로 인한 경화로 모두 다른 메커니즘이다.

금속적 성질과 비금속적 성질을 함께 지닌 원소를 양성금속(metalloid, 반금속)이라 한다.
규소·비소·안티몬 등이 대표적이며, 전기전도성 등에서 금속과 비금속의 중간 성질을 보인다.
중금속(heavy metal)은 비중이 큰 금속을 가리키는 분류일 뿐 비금속적 성질과는 무관하다.
연성금속(ductility metal)은 잘 늘어나는 금속을 가리키는 분류로 비금속적 성질과는 관련이 없다.
경금속(light metal)도 비중이 작은 금속을 가리킬 뿐 금속·비금속 혼합 성질과는 별개의 분류다.

용접부 용착금속에 편석될 때 가장 해로운 원소는 유황(S)이다.
유황은 철과 결합해 저융점 화합물을 만들어 응고 말기에 결정립계에 모이므로 고온균열(응고균열)을 일으키기 쉬워, 규소·망간·구리보다 훨씬 해로운 불순물로 꼽힌다.

이산화탄소 아크용접에서 가스 유량 부족, 가스 내 공기 혼입, 노즐에 스패터가 많이 붙어 있는 경우는 모두 기공을 일으키는 원인이 되지만, 노즐과 모재 사이 거리가 너무 짧은 경우는 해당하지 않는다.
오히려 노즐과 모재 거리가 너무 멀어지면 보호가스가 흩어져 대기 중 공기가 아크 부위로 섞여 들면서 기공이 생기기 쉬우므로, 거리가 짧다는 조건은 기공 발생 원인으로 보기 어렵다.

용접부 예열은 수축응력을 줄이고 용착금속의 급랭에 의한 경화를 막으며 수소 성분이 빠져나가는 것을 돕는다는 설명은 모두 맞지만, 냉각속도를 증가시킨다는 설명은 옳지 않다.
예열의 핵심 목적은 모재와 용접부의 온도차를 줄여 냉각속도를 늦추는 것이며, 이를 통해 급랭에 따른 균열이나 경화 조직 발생을 억제한다.

UNIX는 여러 사용자가 동시에 자원을 나눠 쓰는 시분할(time-sharing) 시스템이며 벨 연구소에서 개발되었고 멀티태스킹을 지원한다는 설명은 모두 맞지만, 실시간 시스템이라는 설명은 옳지 않다.
UNIX는 일반적으로 여러 작업을 시간 단위로 나눠 처리하는 범용 운영체제이지, 정해진 시간 안에 응답을 보장해야 하는 실시간(real-time) 운영체제로 설계된 것은 아니다.

Windows에서 공유된 폴더를 사용할 때는 먼저 네트워크 환경을 열어 대상 컴퓨터 아이콘을 선택하고, 그 안의 공유 폴더로 들어간 다음 접근 제한이 있을 때만 마지막에 암호를 입력하는 순서를 따른다.
상위 목록(네트워크)에서 하위 항목(컴퓨터→폴더)으로 좁혀 들어가고, 인증은 실제 폴더에 접근하는 시점에 이루어지는 흐름이다.
컴퓨터 아이콘을 네트워크 환경보다 앞에 두는 순서는 상위 목록을 거치지 않고 바로 특정 컴퓨터로 가는 셈이라 맞지 않는다.
네트워크 환경 다음 곧바로 암호부터 입력하는 순서는 아직 대상 컴퓨터·폴더를 선택하지도 않은 단계에서 인증을 요구하는 셈이라 어색하다.
공유 폴더를 선택하기 전에 암호를 입력하고 마지막에 컴퓨터 아이콘을 두는 순서도 실제 탐색 흐름과 맞지 않는다.

Windows 98 단축키에서 Ctrl+X(잘라내기), Ctrl+V(붙여넣기), F5(새로 고침)는 모두 올바르게 연결되어 있지만, Ctrl+A는 복사하기가 아니라 전체 선택 기능이다.
복사하기에 해당하는 단축키는 Ctrl+C이므로, Ctrl+A를 복사하기로 설명한 항목이 잘못 연결된 것이다.

HTML에서 아이디·비밀번호 등을 입력받기 위해 사용하는 요소는 Form이다.
Form 태그 안에 입력창(input) 등을 배치해 사용자가 값을 입력하고 서버로 전송할 수 있게 한다.
Table은 데이터를 행과 열로 정리해 보여주는 표 요소로 입력 기능과는 무관하다.
Link는 다른 문서나 리소스로 연결하는 하이퍼링크 요소다.
Frame은 화면을 여러 구역으로 나누어 보여주는 요소로 입력값을 받는 기능은 없다.