[컴퓨터응용선반기능사 필기] 08년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

평벨트 이음 중 접착제 이음은 이음부가 벨트와 거의 일체가 되어 이음 효율이 가장 높다(대략 75~90%). 철사 이음, 이음쇠 이음, 가죽끈 이음은 구멍 가공이나 금속 부품 때문에 효율이 이보다 낮다.

미터 나사는 국제 표준 나사로, 기호는 M으로 표기하고 나사산의 각은 60°이며 주로 부품 결합, 위치 조정 등에 사용된다. 호칭 지름은 밀리미터(mm) 단위로 나타내는데, 3번 보기는 "인치(inch)로 나타낸다"고 했으므로 이는 틀렸다. 인치 표기는 통일 나사(UN, UNC 등) 등 영미 규격 나사의 특징이다.

주어진 조건들을 비중과 물리적 특성으로 종합하면 알루미늄(Al)이 정답이다. 알루미늄의 비중은 약 2.7로 문제에서 제시한 수치와 정확히 일치한다.
알루미늄은 금속 중에서 가장 가볍고 우수한 내식성(산화피막으로 자체 보호)과 가공성을 갖는다. 전기전도도와 열전도도도 금속 중 상위 수준이다.
금(Au)은 비중이 약 19.3으로 매우 무겁다.
철(Fe)은 비중이 약 7.9로 훨씬 무거우며 내식성이 떨어진다.
은(Ag)은 비중이 약 10.5이고 가격이 매우 비싸다.

내열강은 고온에서 기계적 성질을 유지하고 산화·부식에 저항하며 조직이 안정적으로 유지되어야 한다. 반면 열팽창계수가 크면 온도 변화에 따른 부피 변화가 크므로 열응력이 증가하고 변형·균열이 발생하기 쉬워 오히려 내열강으로서 불리한 특성이다. 따라서 내열강은 열팽창계수가 작을수록 유리하므로, 열팽창계수가 큰 것을 구비 조건으로 꼽는 것은 틀렸다.

뜨임(tempering)은 담금질하여 경화된 강에 시행하는 열처리 공정이다. 담금질로 인해 조직이 매우 경하고 취약해진 강을 뜨임으로 가열·냉각하여 경도와 인성의 균형을 맞추고 내부 응력을 제거한다. 가공 경화된 강(1번)은 뜨임이 불필요하고, 풀림(3)은 뜨임 이전 단계이며, 용접 응력(3번)이나 풀림된 강(4번)에는 뜨임을 시행하지 않는다.

베어링 호칭번호 6304에서 6은 형식기호(단열 깊은 홈 볼 베어링)이다. 3은 치수계열(지름번호) 기호, 04는 안지름 번호로 $04 \times 5 = 20\,\text{mm}$를 뜻한다.

문제에서 제시한 조건은 Cr 또는 Ni을 다량 첨가하여 내식성을 현저히 향상시키고, 페라이트계, 마텐자이트계, 오스테나이트계로 조직상 분류되는 합금강을 찾는 것이다. 스테인리스강은 Cr을 12% 이상, 또는 Cr과 Ni을 함께 첨가하여 우수한 내식성을 확보한다.
크롬 함량과 니켈 함량의 조합에 따라 페라이트계(Cr 주성분), 마텐자이트계(Cr 12~13%), 오스테나이트계(Cr 18%, Ni 8% 등)로 정확히 분류된다.
규소강은 규소를 주로 첨가하는 강이다.
쾌삭강은 가공성 향상을 위해 황·납 등을 첨가한다.
자석강은 자성을 갖도록 한 강이다.
이들은 모두 Cr·Ni 첨가와 내식성 분류 기준과 무관하다.

브레이크 슈를 바깥쪽으로 확장하여 밀어 붙이는 방식은 드럼 브레이크의 작동 원리다. 드럼 브레이크는 캠이나 유압장치로 슈(shoe)를 드럼 내벽에 바깥쪽으로 밀어붙여 마찰력을 발생시킨다. 반면 원판 브레이크는 패드를 디스크에 안쪽으로 압착하고, 밴드 브레이크는 밴드를 드럼 외부에 감아 조이는 방식이므로 설명과 맞지 않는다.

백심가단주철은 백주철을 산화철 계열의 탈탄제 속에 넣고 장시간 가열해 표면부터 탄소를 제거하는 방식으로 만든다. 탈탄제로는 철광석과 밀 스케일(mill scale) 같은 산화철을 쓴다. 알루미나는 탈탄 반응을 일으키지 않는 중성 충전재이고, 탄소가루는 오히려 탄소를 공급하므로 탈탄제가 될 수 없다.

재료에 반복적으로 작용하는 하중을 무한히 받아도 파괴가 일어나지 않는 최대 응력을 피로한도(피로한계)라고 한다.
탄성한계는 하중을 제거했을 때 영구 변형이 남지 않는 응력의 한계이고, 크리프한계는 일정 온도에서 시간에 따른 변형이 진행되는 한계 응력이며, 인장강도는 재료가 파단에 이르는 최대 인장응력으로 반복하중에 의한 피로 개념과는 다르다.

스프링 상수는 k = F/x 공식으로 구한다. 주어진 값을 대입하면 k = 3 kgf / 30 ㎜ = 0.1 kgf/㎜이다. 스프링 상수는 단위 변위당 필요한 힘을 나타내므로, 3 kgf의 하중으로 30 ㎜가 늘어났다는 것은 1 ㎜ 늘리는 데 0.1 kgf가 필요함을 의미한다.

초두랄루민(SD)은 Al-Cu-Mg-Mn 계열의 고강도 알루미늄 합금이다. 두랄루민과 같은 계열이지만 마그네슘(Mg) 함량을 높이고 규소(Si)를 줄여 강도를 끌어올린 것이 특징이다.
아연(Zn)이 들어간 Al-Zn-Mg-Cu 계열은 초초두랄루민(ESD)의 조성으로, 초두랄루민의 기본 조성과는 구분된다.

새들 키는 축에는 키 홈을 가공하지 않고 보스(허브) 쪽에만 홈을 파서 축의 둥근 표면에 마찰로 고정하는 방식이다.
나머지 키는 모두 축에 홈 가공이 필요하다.
성크 키는 축과 보스 양쪽에 키 홈을 파서 끼우는 대표적인 키이다.
반달 키는 축에 반달 모양의 홈을 가공해 끼우는 키이다.
스플라인은 축 둘레에 여러 개의 이(치형)를 가공해 사용한다.

구리(Cu)의 비중은 약 8.9로, 비중이 1.7 정도인 금속은 마그네슘(Mg)에 해당한다. 따라서 비중에 대한 서술이 구리의 실제 성질과 맞지 않는다.
나머지 서술은 구리의 실제 성질과 일치한다.
구리의 용융점은 약 1083℃이다.
구리는 비자성체이며 내식성이 철강보다 우수하다.
구리는 전기와 열을 잘 전달하는 양도체이다.

표준 평기어의 중심 거리는 $a = \frac{m(z_1 + z_2)}{2}$ 공식으로 구한다. 여기서 $m$은 모듈, $z_1$과 $z_2$는 각 기어의 잇수이다. 주어진 값을 대입하면 $a = \frac{3(30 + 60)}{2} = \frac{3 \times 90}{2} = \frac{270}{2} = 135 \text{ mm}$이다.

도면에서 플랜지 몸체 좌측 치수는 전체 폭 20과 우측 보스 폭 10으로 나뉘어 있으며, 드릴로 관통되는 플랜지 부분의 두께는 이 중 나머지 부분인 10㎜에 해당한다. 9는 보스 안지름 하단부(∅96)쪽 치수이고 8은 드릴 개수(8-∅18드릴)이므로 플랜지 두께와는 무관하다.

SR은 구의 반지름을 나타낸다. 구의 지름은 Sø로 표시한다. R은 반지름, C는 45° 모따기, ø는 지름으로 옳다.

암나사를 내기 위한 구멍의 드릴 지름은 10.2㎜이다.
지시선의 표기 “M12×16/⌀10.2×20”에서 앞부분 M12×16 은 호칭 M12 암나사를 깊이 16㎜까지 가공한다는 뜻이다. 뒷부분 ⌀10.2×20 은 탭 가공 전에 ⌀10.2 드릴로 깊이 20㎜의 기초 구멍을 뚫는다는 뜻이다. 그림에서도 나사부 아래에 드릴 끝 원뿔이 있는 기초 구멍이 더 깊게 그려져 있다.
12㎜: 암나사의 호칭 지름이다.
16㎜: 나사부의 깊이이다.
20㎜: 드릴 구멍의 깊이이다.

이 도면은 필요한 부분만 잘라 보인 부분 단면도이다.
정면도에서 해칭은 위쪽 플랜지(볼트 구멍 둘레)와 몸통 오른쪽 부분에 있고, 몸통 쪽 해칭은 중심선 아래까지 이어진다. 해칭 영역의 경계는 플랜지와 몸통이 만나는 곳에서 몸통 아래쪽으로 내려가는 불규칙한 곡선(파단선)이다. 아래쪽 플랜지와 왼쪽 보스는 외형 그대로 남아 있다.
온 단면도: 물체 전체를 잘라 절단면 전체에 해칭하는데, 아래 플랜지와 왼쪽 보스에는 해칭이 없다.
한쪽 단면도: 중심선을 경계로 1/4을 잘라내지만, 이 도면의 해칭 경계는 중심선이 아니라 파단선이다.
회전 단면도: 절단면을 90° 회전해 투상도 안이나 밖에 그리는 것으로, 이 도면과 형식이 다르다.

진원도의 기하 공차기호는 원 하나(○)로 나타낸다. 평행사변형(▱)은 평면도, 이중 동심원(◎)은 동심도(동축도), 원 안에 십자선이 있는 기호(⌖)는 위치도 공차기호이다.

화살표 방향은 입체의 정면(경사면이 보이는 쪽)에서 바라보는 방향이다. 따라서 정면에서 보면 좌측에는 곡선의 능선이, 우측에는 단차진 사각 윤곽이 함께 표현되어야 한다.
이 입체는 좌측 상단에 경사진 곡면(원통을 비스듬히 자른 형상)이 있고, 우측에는 계단형 단이 진 사각 블록이 붙어 있는 구조이다.
이 두 특징(좌측 곡면 능선 + 우측 계단 단차)을 정확히 반영한 투상도가 정답이다. 나머지 보기는 곡면 표현이 없거나 단차 위치·형상이 실제 입체와 일치하지 않는다.

도면에서 부품의 원통면 일부에 대각선 교차선(가는 실선)을 표시하는 것은 KS 제도 규칙상 그 부분이 평면임을 나타내는 기호이다. 즉 원형 단면으로 표현된 부분 중 일부가 실제로는 평면 가공된 부위임을 강조하기 위해 대각선을 교차하여 그린다. 따라서 X 부분은 평면으로 가공해야 할 곳을 의미한다.

구름베어링 호칭 번호에서 내경은 기본 번호의 뒤에서 앞으로 두 자리 숫자에 5를 곱하여 산출된다. 호칭번호 6420에서 기본 번호는 420이고, 이 중 뒤에서 앞 두 자리는 20이다. 따라서 내경 = 20 × 5 = 100 mm이다. (C2는 내부 간격, P6은 정밀도 등급을 나타내는 접미사로 내경 산출에 영향을 주지 않음)

ø50H7g6은 구멍 기준식(H7이 기준) 끼워 맞춤으로, H7(구멍)과 g6(축)의 공차 조합을 나타낸다. H7은 기준선 위쪽으로만 공차를 가지고 g6은 기준선 아래쪽으로만 공차를 가지므로 구멍이 항상 축보다 크게 되어 헐거운 끼워 맞춤(clearance fit)이 된다. 따라서 보기 2, 3, 4는 모두 정확한 설명이지만, 보기 1에서 "억지 끼워 맞춤"이라고 한 것은 틀렸다. 억지 끼워 맞춤은 구멍이 축보다 작아서 끼워야 하는 경우(예: H7p6)인데, H7g6은 구멍이 더 크므로 자유로이 끼워진다.

가장 거칠게 다듬어도 되는 곳은 A(왼쪽 몸통의 바깥 원통면)로, 다른 부품과 맞닿거나 끼워지지 않는 면이다.
그림의 네 기호는 모두 삼각형 하나짜리 같은 모양에 문자 A~D 만 다르게 붙어 있으므로, 각 면이 다른 부품과 접촉·끼워맞춤되는지로 거칠기를 판단한다.
B: 오른쪽으로 돌출한 부분의 바깥 원통면으로, 하우징 구멍에 끼워지는 안내면이라 매끄러워야 한다.
C: 오른쪽 끝면으로, 베어링 바깥 바퀴를 눌러 주는 접촉면이다.
D: 플랜지의 오른쪽 면으로, 하우징 면에 밀착되는 자리면이다.
따라서 끼워맞춤·접촉과 무관한 A 면의 거칠기가 가장 거칠다.

모형이나 형판을 따라 바이트를 안내하며 테이퍼나 곡면 등을 절삭하는 선반은 모방 선반(Tracer Lathe)이다. 모방 선반은 형판의 윤곽을 따라 바이트를 자동으로 안내하여 복잡한 형상을 가공하며, 유압식, 전기식, 전기유압식 등 구동 방식에 따라 분류된다.
나머지 선반은 모두 형판 추적 기능이 없다.
공구 선반: 공구 제작용 범용 선반이다.
자동 선반: 한 번의 설정으로 자동화 가공을 수행한다.
터릿 선반: 여러 공구를 갖춘 회전식 공구대를 사용하는 선반이다.

특정한 모양이나 치수의 제품을 대량 생산하도록 설계된 공작 기계는 전용 공작 기계다. 전용 공작 기계는 한 종류의 제품만 생산하도록 특화되어 있어 가공 능률이 높고 자동화가 우수하며 대량 생산에 적합하다. 반면 범용 공작 기계는 여러 종류의 제품을 생산할 수 있지만 능률이 낮고, 단능 공작 기계는 단일 공정만 수행하며, 만능 공작 기계는 다양한 공작물을 처리할 수 있으나 특정 제품의 대량 생산을 목표로 하지 않는다.

액체 호닝과 슈퍼 피니싱은 모두 유동 입자(연마입자 포함 액체)가 공작물 표면을 연마하는 정밀 입자 가공으로 올바른 짝이다. 정밀 입자 가공은 연마재 또는 유동 입자가 공구와 함께 작용하여 가공하는 방식이다.
방전 가공(와이어 컷): 전기 에너지를 이용하는 비입자 가공 방식이다.
이온 가공과 레이저 가공: 에너지 기반 가공(이온빔, 광에너지)으로 입자 가공이 아니다.
전해 가공과 전주 가공: 모두 전기화학 기반의 비입자 가공이며, 특히 전주 가공은 제거 가공이 아닌 성형 가공이다.

심압대 편위량 공식은 $e=\dfrac{(D-d)L}{2l}$이며, 여기서 $D=36,\ d=20,\ l=50$이고 $L$은 공작물 전체 길이이다. 도면에서 테이퍼 구간 길이가 50이지만 공작물 전체 길이가 그보다 길 때는 전체 길이를 대입해야 하므로, 주어진 조건에서 계산하면 $e=\dfrac{(36-20)\times 50}{2\times 50}=8$로 8mm가 산출된다.

표준(기준) 게이지로 측정기를 영점 조정한 후 피측정물을 측정하여 그 차이값을 계산해 실제 치수를 구하는 방법을 비교측정이라 한다.
직접측정은 눈금에서 치수를 바로 읽는 방법이고, 간접측정은 관련된 다른 치수를 측정해 계산으로 구하는 방법이며, 한계측정은 통과·정지 게이지로 허용 범위 안에 드는지만 판별하는 방법으로, 모두 기준 게이지와의 차이값 계산 방식과는 다르다.

콤비네이션 세트(combination set)는 직각자, 센터파인더(중심찾기), 프로트랙터 등 여러 기능을 갖추고 있다. 특히 센터파인더 기능으로 환봉 같은 원통형 재료에 직접 접촉시켜 중심선을 정확하게 그을 수 있다.
환봉의 중심을 긋기 위해서는 환봉의 원형 단면 위에 직각으로 접하는 두 개 이상의 선을 교차시켜 중심을 찾아야 한다.
하이트 게이지: 높이 측정용이다.
직각자: 단순 직각 확인용이다.
조절 각도기: 각도 측정용으로, 환봉의 중심을 그으려는 목적에는 맞지 않는다.

절삭 저항은 절삭 공구가 피삭재를 깎을 때 받는 저항력으로, 절삭 속도가 감소하면 저항이 증대된다. 일반적으로 절삭 속도가 낮을수록 공구와 피삭재 사이의 마찰이 증가하여 절삭 저항이 커진다. 반면 절삭 면적, 절삭 깊이가 감소하면 저항이 감소하고, 경사각(음의 경사각)이 증가하면 절삭 조건이 유리해져 저항이 감소한다.

센터리스 연삭기는 센터 구멍을 뚫지 않고 조정숫돌과 받침판으로 공작물을 지지하므로 가늘고 긴 공작물도 휘지 않게 연삭할 수 있다. 따라서 이것은 오히려 대표적인 장점이다. 연속 작업이 가능해 대량 생산에 알맞고, 숙련이 크게 필요하지 않으며, 연삭 여유가 작아도 연삭할 수 있다는 점도 장점에 해당한다.

하향 절삭(다운 커팅)은 커터가 회전 방향과 반대로 피삭재를 깎아내므로, 상향 절삭 대비 날의 충격이 적어 마멸이 감소하고 절삭력이 아래쪽으로 작용하여 일감이 테이블에 눌려 고정이 우수하며, 가공면의 박리가 적어 표면이 깨끗한 장점이 있다(1, 2, 4번 모두 장점). 반면 절삭열은 하향 절삭이 더 집중되고 배출이 어려워 오히려 열이 많이 발생하므로, 상향 절삭에 비해 치수정밀도 변화가 더 크다(3번은 장점이 아님). 따라서 정답은 3번이다.

균열형 칩은 주철 같은 취성 재료의 저속 절삭에서 주로 발생한다. 칩이 불규칙하게 부서지면서 절삭 과정에서 가공면에 심각한 손상과 흠집을 야기하여 가공면이 가장 좋지 않다.
이 문항은 주철과 같은 취성 재료를 저속으로 절삭할 때 발생하는 칩의 종류와 가공면 품질을 판단하는 문항이다.
유동형 칩: 연성 재료에서 고속 절삭 시 발생하며 가공면이 우수하다.
전단형 칩: 적절한 조건에서 생성되어 비교적 양호한 가공면을 만든다.
열단형 칩: 저속 절삭이나 취성 재료에서 발생하는데, 공구 앞면에서 부분적으로 끊어지면서 형성되어 가공면 품질이 저하된다.

만능 밀링 머신은 새들에 회전대를 장착하여 수평면에서 테이블을 임의의 각도로 회전시킬 수 있다. 이를 이용해 트위스트 드릴의 나선형 홈(비틀림 홈)과 같이 각도가 있는 복잡한 형상을 가공할 수 있다.
밀링 머신의 구조와 기능을 구분하는 문제로, 핵심은 새들(saddle) 위에 회전대(rotary table)가 있어 수평면에서 테이블을 회전시킬 수 있는 특징이다.
수직 밀링 머신: 스핀들이 수직이고 테이블 회전 기능이 없다.
회전 밀러와 플래노 밀러: 특수 목적의 밀링 머신이다.

텅스텐, 티타늄, 탄탈럼 등의 탄화물 분말을 코발트나 니켈 분말과 혼합해 프레스로 성형한 뒤 고온에서 소결하는 분말야금법으로 만든 공구 재료가 초경합금이다.
고속도강은 용해·단조 등으로 제조되는 합금강이고, 주조합금과 시효경화합금은 각각 주조나 시효처리로 얻어지는 재료로, 분말을 소결해 만드는 초경합금의 제조 공정과는 다르다.

공작물을 양 센터에 지지한 채 360° 회전시키면서 다이얼 게이지로 반지름 방향 변위를 측정해 최대값과 최소값의 차이로 진원도를 구하는 방법이 반경법이다.
직경법은 지름 방향의 치수를 여러 방향에서 재어 그 차이로 판정하는 방법이고, 3점법은 V블록 등에 올려 세 점에서 접촉시켜 측정하는 방법이다. "센터법"은 진원도 측정법으로 쓰이는 명칭이 아니다.

하나의 구동축에 유니버셜 조인트로 여러 개의 스핀들을 연결해 다수의 드릴을 동시에 구동하는 드릴링 머신을 다축 드릴링 머신이라 한다.
레이디얼 드릴링 머신은 암을 회전시켜 큰 공작물의 여러 위치에 구멍을 뚫는 기계이고, 다두 드릴링 머신은 여러 개의 독립된 스핀들 헤드를 나란히 배치한 기계이며, 탁상 드릴링 머신은 소형 부품용 단축 드릴링 머신으로 다축 구동 방식과는 다르다.

고운(매끄러운) 가공면을 얻으려면 절삭속도는 크게, 이송은 작게 주는 것이 밀링 가공의 기본 원칙이다.
나머지 서술은 절삭조건 선정 원칙과 맞지 않는다.
고운 가공면을 얻으려면 절삭 깊이가 아니라 이송을 작게 해야 하므로, 절삭 깊이를 크게 한다는 서술은 틀렸다.
절삭속도를 크게 하면 커터의 마모가 빨라져 수명이 짧아지므로, 수명을 연장하려면 오히려 절삭속도를 낮춰야 한다.
커터의 지름과 폭이 작으면 절삭 저항이 작아 고속 절삭이 가능하고, 지름이 작을수록 같은 절삭속도를 내는 데 필요한 회전수도 커지므로, 저속으로 절삭한다는 서술은 방향이 반대다.

선반에서는 바이트 외에도 심압대에 드릴을 장착해 공작물 중심에 구멍을 뚫는 작업이 일반적으로 이루어진다.
호브는 기어 절삭 전용 공구이고, 방전 전극은 방전가공(EDM)에 쓰이는 공구이며, 브로치는 브로칭 머신으로 홈이나 구멍의 형상을 절삭하는 전용 공구로 선반의 일반적인 절삭 작업에는 쓰이지 않는다.

그림의 숫돌 표시 WA 46 H 8 V에서 46 은 조직이 아니라 입도이므로, 46 을 조직이라 한 설명이 틀렸다.
연삭 숫돌은 입자 → 입도 → 결합도 → 조직 → 결합제 순서로 표시한다.
WA: 백색 알루미나 연삭 숫돌 입자로 옳은 설명이다.
H: 결합도(숫돌 입자를 붙잡는 세기)로 옳은 설명이다.
V: 비트리파이드 결합제로 옳은 설명이다.
조직(입자의 밀도)은 H 다음의 8이 나타낸다.

공구가 진행 방향의 왼쪽에서 윤곽을 따라가므로 G41(공구 인선 반지름 보정 좌측)을 쓴다.
그림에서 공구는 빗금 친 공작물의 아래쪽에 있고, 화살표는 왼쪽(원점 반대쪽, −Z 방향)을 향한다. 왼쪽으로 나아갈 때 진행 방향의 왼쪽은 화면 아래이므로, 공구는 공작물 윤곽의 진행 방향 왼쪽에 있다.
G40: 인선 반지름 보정을 취소하는 코드다.
G42: 공구가 진행 방향의 오른쪽(이 그림에서는 공작물 위쪽)에 있을 때 쓴다.
G43: 공구 길이 보정 코드로 인선 반지름 보정이 아니다.

옳은 프로그램은 G17 G02 G90 X50. Y10. R-30. F80 ;이다.
그림은 X·Y 축 평면이므로 G17, 원호는 시작점 ㄱ(X10, Y30)에서 위로 크게 돌아 끝점 ㄴ(X50, Y10)으로 가며 화살표가 시계 방향이므로 G02이다.
두 점 사이 거리는 $\sqrt{40^2+20^2}\approx44.7$로 지름 60 보다 짧아 R30 원호가 두 가지 생기는데, 그림의 R30 반지름선이 현보다 위쪽의 중심을 가리키고 원호가 끝점 ㄴ 근처에서 X50 바깥으로 나갔다가 되돌아오므로 180° 초과 원호이고, 따라서 R 을 음수(R-30)로 지령한다.
G17 G03 … R30.: 회전 방향이 반시계로 반대이고 R 부호도 맞지 않다.
G18 G03 … R-30.: G18 은 ZX 평면이며 회전 방향도 반대다.
G18 G02 … R30.: 평면 지정이 틀렸고 R30 은 180° 이하 원호를 뜻한다.

CAD/CAM 장치의 출력에 사용되는 장비를 선택하는 문항이다. 키보드와 라이트 펜, 디지타이저는 모두 입력 장치에 해당하며, 플로터(Plotter)만이 출력 장치로서 설계도, 그래픽, 도면 등을 종이나 필름에 출력하는 역할을 수행한다. 플로터는 펜이나 분무식 잉크젯을 이용해 대형 도면을 고정밀도로 출력할 수 있어 CAD/CAM 시스템의 필수 출력 기기이다.

G00(급속 위치 결정)은 최대 이송속도로 고정 이동된다. 프로그램에서 지령된 이송속도(F 값)를 무시하고 기계의 정격 최대속도로 작동하므로, "지령된 이송속도로 이동한다"는 설명은 틀렸다.
CNC 선반 프로그램 기능에 관한 문항으로, 나머지 설명을 검토하면 다음과 같다.
절대·증분 지령 혼합: 동일 블록에서 절대 지령(G90)과 증분 지령(G91)을 혼합하여 지령할 수 있으며, 이는 좌표계 설정의 유연성을 제공한다.
M01: 선택적 정지(optional stop) 기능으로 자동 운전 중 연산자의 의사에 따라 정지시킬 수 있다.
머신 록(Machine Lock): 스위치를 ON하면 프로그램은 실행되지만 축의 이동이 차단되며 주축만 회전하는 기능이다.

충돌 등 위급 상황이 발생하면 기계와 공구, 작업자를 보호하기 위해 즉시 비상 정지 버튼을 눌러 모든 구동을 강제로 멈춰야 한다.
선택적 정지, 리셋, 가공 시작 버튼은 정상적인 프로그램 진행을 제어하는 기능일 뿐, 충돌과 같은 위급 상황에서의 즉각적인 응급 조치로는 적합하지 않다.

CNC 선반은 공작물을 회전시켜 원형·회전체 형상을 가공하는 기계이므로, 직선상의 평판에 이를 가공하는 래크 가공은 선반으로 하기 어렵다.
나사 가공, 홈 가공, 드릴 가공은 모두 공작물이 회전하는 상태에서 수행할 수 있는 대표적인 선반 작업이다.

머시닝 센터의 고정 사이클(Fixed Cycle) G코드는 공구의 이송, 회전, 정지를 자동으로 제어하는 기능이다. 보링 작업(내면 미세 가공)용 코드는 G76(정밀 보링)과 G85(보링)이다. G73은 고속 깊은 구멍 뚫기, G81은 표준 드릴링, G74는 태핑(좌회전), G83은 회귀 드릴링, G84는 태핑(우회전)으로 모두 보링이 아닌 다른 용도이므로, 보링 작업용 코드는 G76과 G85만 해당한다.

일시정지(dwell) 지령에서 시간을 소수점 단위(초)로 지정하는 주소는 X 또는 U이고, 정수(밀리초) 단위로 지정하는 주소는 P이다. W는 이 지령에서 사용하는 주소가 아니므로 해당 표현은 잘못된 지령이다.
X1.0, U1.0은 모두 1.0초의 일시정지를, P1000은 1000ms(=1초)의 일시정지를 올바르게 지령한 것이다.

드릴이나 드릴 소켓을 뽑을 때는 드릴 뽑개(드리프트) 등 전용 공구를 사용해야 하며, 해머로 두드려 뽑는 것은 공구나 주축을 손상시키고 파편이 튈 위험이 있어 잘못된 방법이다.
나머지 항목은 드릴링 작업의 올바른 안전 수칙이다.
드릴이 회전 중일 때는 테이블을 조정하지 않는다.
드릴을 고정하거나 풀 때는 주축이 완전히 멈춘 뒤에 작업한다.
얇은 판에 구멍을 뚫을 때는 밑에 보조 받침판을 대는 것이 좋다.

주프로그램은 필요에 따라 여러 개의 보조프로그램을 호출해 사용할 수 있으므로, 오직 하나의 보조프로그램만 가질 수 있다는 서술은 틀렸다.
나머지 설명은 보조프로그램의 실제 규칙과 일치한다.
보조프로그램의 끝에는 주프로그램으로 복귀하기 위한 M99가 필요하다.
보조프로그램 안에서 다시 다른 보조프로그램을 호출하는 중첩 호출이 가능하다.
보조프로그램을 호출할 때는 M98을 사용한다.

복합형 고정 사이클은 가공이 끝나면 공구가 사이클을 시작했던 지점(사이클 가공 시작점)으로 복귀한 뒤 다음 블록을 실행한다.
프로그램 원점이나 기계원점, 제2원점은 좌표계나 기준점 설정에 쓰이는 위치일 뿐, 고정 사이클 종료 시 공구가 자동으로 복귀하는 지점과는 다르다.

기능 취소 준비 기능은 (A) G40, (E) G49, (F) G80이다.
G40: 공구 인선(지름) 보정 취소
G49: 공구 길이 보정 취소
G80: 고정 사이클 취소
나머지 (B) G70은 다듬질 사이클, (C) G90은 절대 지령(선반에서는 내외경 절삭 사이클), (D) G28은 자동 원점 복귀로 무언가를 취소하는 기능이 아니다.

회전하는 공구나 가공물 주변에서 장갑을 낀 손으로 칩을 직접 제거하면 장갑이 말려 들어가는 사고 위험이 있으므로 이는 잘못된 방법이다.
나머지 방법은 칩 부착 문제에 대한 올바른 대처법이다.
많은 양의 절삭유를 공급해 칩이 흘러내리도록 하는 방법이 있다.
고압의 압축 공기로 칩을 불어내는 방법도 사용된다.
가루 형태로 배출되는 칩은 집진기로 흡입해 제거한다.

G96은 절삭속도를 m/min 단위로 일정하게 유지하는 주속 일정 제어이고, M03은 주축을 정회전시키는 보조기능이다. 따라서 이 지령은 절삭속도 120m/min로 일정 제어되면서 주축이 정회전하는 것을 의미한다.
회전수(rpm)를 일정하게 유지하는 것은 G97이고, 주축을 역회전시키는 것은 M04로 이 지령과는 다른 조합이다.

서보 모터에 내장된 엔코더를 사용하여 위치와 속도를 직접 검출하는 방식은 반폐쇄 회로(semi-closed loop) 방식이다. 반폐쇄 회로는 모터 축에 엔코더를 부착하여 실시간으로 피드백 신호를 얻되, 완전한 폐쇄 회로(부하측 검출)와 달리 모터 내부의 센서만으로 제어하는 구조이다. 완전 폐쇄 회로는 부하측까지 센서를 설치하여 검출하고, 개방 회로 방식은 피드백 없이 오픈루프로 제어하는 방식이므로 구분된다.

00그룹의 G코드는 그 블록에서만 유효한 비모달(One Shot) G코드이며, 지령한 블록 이후에도 계속 유효한 모달(연속 유효) G코드가 아니다. 따라서 00그룹의 G코드가 연속 유효하다는 서술은 틀렸다.
나머지 설명은 G코드 지령 규칙과 일치한다.
서로 다른 그룹의 G코드는 같은 블록에 여러 개를 함께 지령할 수 있다.
같은 그룹의 G코드를 한 블록에 두 개 이상 지령하면 나중에 지령한 코드만 유효하다.
G코드 알람표에 없는 코드를 지령하면 경보(알람)가 발생한다.

분당 이송량은 회전수 × 날 수 × 날당 이송으로 구한다. 주어진 조건에서 회전수는 2000rpm, 2날 엔드밀이므로 날 수는 2, 날당 이송은 0.08㎜/tooth이다. 따라서 분당 이송량 = 2000 × 2 × 0.08 = 320㎜/min이다. 참고로 절삭속도 120m/min과 회전수 2000rpm은 엔드밀의 회전 조건을 검증하는 정보이며, 이송량 계산에는 회전수, 날 수, 날당 이송만 필요하다.

G27, G28, G30은 모두 원점복귀(Return to Reference Point) 관련 명령이다. G27은 참고점 복귀, G28은 기계 원점 자동 복귀, G30은 2, 3, 4 번째 참고점 복귀 명령이다. 반면 G40은 공구 반경 보정 취소(Tool Radius Offset Cancel) 명령으로, 원점복귀와는 무관한 공구 경로 보정 기능이다.