[컴퓨터응용선반기능사 필기] 08년 4회차 기출문제 정답·해설 페이지

베어링메탈은 내식성이 커야 마찰면의 부식과 손상을 견딜 수 있다. 내식성이 작을 것이라는 설명은 실제 요구 조건과 반대이므로 구비조건에 해당하지 않는다.
녹아 붙지 않을 것, 마멸이 적을 것, 피로 강도가 클 것은 모두 베어링메탈이 갖춰야 할 옳은 조건이다.

주조성이 좋고 열처리로 기계적 성질을 개선할 수 있으며 라우탈(Lautal)로 대표되는 합금은 Al-Cu-Si계 합금이다. Si가 주조성을, Cu가 열처리에 의한 강도 향상을 담당하므로 두 원소가 함께 들어간 계열이라야 설명과 맞는다.
Al-Si계의 대표 합금은 실루민, Al-Mg-Si계의 대표 합금은 알드레이로 라우탈과는 구분되는 다른 계열이다.

삼각나사는 부품을 죄어 고정하는 체결용 나사인 반면, 사다리꼴나사·사각나사·볼나사는 동력이나 운동을 전달하는 운동(동력) 전달용 나사이므로 삼각나사만 용도가 다르다.

진동이나 충격을 흡수하는 용도로 쓰이는 스프링의 대표 예는 자동차의 현가장치(서스펜션)이다.
시계 태엽은 동력 저장, 압력 게이지는 힘(압력) 측정, 총의 방아쇠는 격발 동작을 위한 스프링으로 진동·충격 흡수가 주목적이 아니다.

SM35C는 기계구조용 탄소강을 나타내는 KS 재료기호로, 여기서 35는 탄소함유량이 평균 0.35%임을 뜻한다.

일반적으로 축과 보스를 연결하는 키 중 반달 키(Woodruff key)는 축 홈이 반원형이고 키의 아래쪽이 반달형으로 설계되어 있어, 키와 키홀 가공이 간단하며 자동적으로 정렬되는 자기정렬 특성을 갖습니다.
이는 보스를 결합할 때 키가 저절로 올바른 위치에 안착하는 장점이 있어 자동차 엔진, 공작기계의 스핀들 등 정밀도 높은 회전 부품에 널리 사용됩니다.
성크 키는 직사각형 단면으로 용도가 제한적입니다.
접선 키는 좌우 경사면을 갖춰 가공이 복잡합니다.
스플라인은 다중 홈 방식으로 별도 분류됩니다.

합금 공구강을 나타내는 KS 재료기호는 STS이다.
SKH는 고속도강, SPS는 스프링강, GC는 회주철을 나타내는 기호로 합금 공구강과는 다른 재료다.

완전풀림은 아공석강에서 $A_3$ 변태점보다 30~50℃ 높게, 공석강·과공석강에서는 $A_1$ 변태점보다 30~50℃ 높게 가열한 뒤 노 속에서 서서히 냉각시키는 열처리다.
이 과정을 거치면 조직이 균일한 표준화 조직으로 바뀌면서 강의 내부 응력이 제거되고 연화된다.
저온풀림은 변태점 이하(보통 500~600℃)에서 가열해 잔류응력만 제거하는 공정이다.
중간풀림은 냉간가공 도중 가공성을 회복시키기 위해 짧게 가열하는 공정으로 변태점까지 올리지 않는다.
항온풀림은 변태점 이상으로 가열한 뒤 항온변태를 이용해 냉각 시간을 단축하는 방식으로, 노냉과는 냉각 방식이 다르다.

벨트 전동은 마찰(미끄럼)로 동력을 전달하는 방식이어서 일정한 속도비로 정확하게 동력을 전달한다고 볼 수 없다. 부하 변동에 따라 미끄럼이 생기므로 속도비가 정확히 유지되지 않는다.
반대로 미끄럼은 과부하 시 안전장치 역할을 해 원동축의 충격을 피동축에 그대로 전달하지 않는 장점으로 작용한다.
진동·충격을 완충해 전달하지 않는 것은 벨트 전동의 실제 장점이다.
미끄럼이 안전장치 역할을 하는 것도 실제 장점이다.
축간 거리가 먼 경우에도 동력을 전달할 수 있는 것 역시 벨트 전동의 특징이다.

애드미럴티 황동은 7:3 황동(Cu 70%, Zn 30%)에 주석(Sn) 약 1%를 첨가한 합금으로, 내식성이 좋아 선박의 복수기관이나 용접용 재료로 많이 쓰인다.
켈밋 합금은 구리에 납을 첨가한 베어링용 합금이고, 쾌삭황동은 황동에 납을 넣어 절삭성을 높인 것이며, 델타메탈은 6:4 황동에 철을 첨가한 합금이라는 점에서 구성 성분과 용도가 다르다.

Ti-Ni계 합금(니티놀)은 변형된 후 가열하면 원래 형상으로 되돌아가는 형상기억효과를 나타내는 대표적인 합금이다.
Fe-Al계, Ni-Cr계, Pb-Sb계 합금은 각각 내열·내식 합금이나 베어링용 합금 등으로 쓰일 뿐 형상기억 특성을 갖지 않는다.

두 기어의 축간거리는 $C=\dfrac{m(Z_1+Z_2)}{2}$로 구해지므로, 모듈은 $m=\dfrac{2C}{Z_1+Z_2}$이다.
$m=\dfrac{2\times100}{40+60}=\dfrac{200}{100}=2$이므로 모듈은 2이다.

주철의 성장은 고온에서 가열과 냉각을 반복할 때 주철 내부의 흑연화, 산화, 불균일 조직 변화 등으로 부피가 팽창해 균열과 변형을 일으키는 현상이다.
자연시효나 시효경화는 상온 또는 저온에서 시간 경과에 따라 조직이 안정화되거나 경도가 변하는 현상이고, 자기풀림은 잔류 열로 서서히 냉각되며 응력이 완화되는 현상이어서 고온 반복 가열에 의한 부피 팽창과는 성격이 다르다.

인장응력은 $\sigma=\dfrac{F}{A}$로 구한다.
$\sigma=\dfrac{100\,\mathrm{N}}{10\,\mathrm{mm^2}}=10\,\mathrm{N/mm^2}$이므로 인장응력은 10N/㎟이다.

전자 브레이크는 전자석의 흡인력이나 전자 유도 작용 등 전기에너지를 이용해 제동력을 발생시키는 브레이크다.
블록 브레이크와 밴드 브레이크는 마찰재를 직접 눌러 제동하는 기계적 방식이고, 디스크 브레이크도 마찰판을 압착하는 기계식 브레이크라는 점에서 전기적 제동 방식과 다르다.

구의 지름을 표시하는 치수 보조 기호는 Sø이다. 원기둥의 지름 기호 ø 앞에 구(Sphere)를 뜻하는 S를 붙여 표시한다.
R은 반지름, SR은 구의 반지름을 나타내는 기호이므로 구의 지름과는 구분된다.

최대 틈새는 헐거운 끼워맞춤에서 구멍의 최대 허용치수에서 축의 최소 허용치수를 뺀 값으로 정의된다.
최소 틈새는 구멍의 최소 허용치수에서 축의 최대 허용치수를 뺀 값이고, 죔새 관련 용어는 축이 구멍보다 큰 억지 끼워맞춤에서 쓰이는 개념이므로 이 문제의 정의와는 다르다.

제거 가공을 허락하지 않는 기호는 V 기호의 꺾인 곳에 작은 원을 붙인 기호이다.
면의 지시 기호는 기본형(길이가 다른 두 획의 V)에 표시를 더해 뜻을 구분한다. V 안에 원을 그린 기호는 주조·단조 면처럼 제거 가공을 하지 않는 면을 지시한다.
원이나 가로줄 없이 V 두 획만 있는 기호는 제거 가공 여부를 묻지 않는 기본 기호이다.
V 위쪽을 가로선으로 막은 삼각형 기호는 제거 가공이 필요한 면을 지시한다.
긴 획 없이 작은 역삼각형만 있는 기호는 V 두 획과 원이 없어 제거 가공 금지를 나타내지 않는다.

구름베어링 호칭번호에서 안지름 번호는 뒤에서 두 자리로 표시되며, 00은 10mm, 01은 12mm, 02는 15mm, 03은 17mm이고, 04부터는 그 번호에 5를 곱한 값이 안지름이 된다.
호칭번호 5000의 안지름 번호는 00이므로 안지름은 10mm이며, C2는 틈새 등급, P6은 정밀도 등급을 나타내는 보조기호다.

단면도는 물체의 내부 구조를 명확하게 나타낼 필요가 있을 때 절단면을 가상으로 잘라 보여주는 도시법이다.
외형이나 측면, 입체감을 표현하는 목적은 각각 외형도나 등각투상도 등 다른 도법의 역할이므로 단면도의 본래 목적과는 다르다.

피치선은 기어나 스프로킷의 피치원을 나타내는 선으로 가는 1점쇄선으로 그리며, 가는 실선으로 그리지 않는다.
치수보조선은 치수를 기입하기 위해 도형에서 끌어낸 가는 실선이다.
치수선은 치수 값을 표시하기 위해 긋는 가는 실선이다.
지시선은 치수·기호 등을 이끌어내는 가는 실선이다.

평면도는 왼쪽에 세로 파선, 오른쪽에 세로 실선이 있어 세 칸으로 나뉜 직사각형이다.
입체도의 꼭짓점을 따라가면 이 물체는 정면에서 볼 때 ㄷ자 모양이다. 왼쪽 기둥 위에 위쪽 팔이 오른쪽으로 뻗고, 그보다 길고 낮은 아래쪽 팔이 바닥에서 더 멀리 뻗어 있으며, 두 팔 사이 홈은 앞뒤로 뚫려 있다(두 팔 사이로 기둥 안쪽 면의 뒤쪽 세로 모서리와 아래쪽 팔 윗면의 뒤 모서리가 보이고, 그 너머에 막는 벽이 없다).
위에서 보면 위쪽 팔 윗면이 왼쪽을 덮고 그 오른쪽에 아래쪽 팔 윗면이 낮게 드러나므로 두 윗면의 경계는 실선이 된다. 기둥의 안쪽 면(홈의 왼쪽 벽)은 위쪽 팔에 가려지므로 그보다 왼쪽에 파선으로 나타난다.
세로선 두 개가 모두 실선인 보기: 위쪽 팔에 가려진 기둥 안쪽 면을 실선으로 그렸다.
세로선 두 개가 모두 파선인 보기: 위에서 보이는 두 윗면의 경계를 파선으로 그렸다.
왼쪽 실선·오른쪽 파선인 보기: 실선과 파선의 위치가 뒤바뀌었다.

잘못된 치수는 ⌀7JS9 이다. 키홈의 폭은 지름이 아니므로 지름 기호 ⌀를 붙이지 않고 7JS9 로 기입해야 한다.
그림은 구멍(보스)에 판 평행 키홈으로, 폭 방향 치수 7JS9 에 ⌀가 붙어 있다. 나머지 치수는 보스 너비 10, 구멍 지름 ⌀20H7, 구멍 반대쪽 면에서 키홈 바닥까지의 치수 $23^{+0.2}_{0}$ 이다.
10: 보스의 너비로 올바른 기입이다.
$23^{+0.2}_{0}$: 구멍 키홈의 깊이를 구멍 반대쪽에서 홈 바닥까지로 나타낸 올바른 기입이다.
⌀20H7: 구멍 지름과 구멍 기준 끼워맞춤 공차 기호로 올바르다.

미터 사다리꼴 나사 기호 Tr 40 × 7에서 앞의 40은 나사의 바깥지름(호칭지름)을, 뒤의 7은 나사의 피치를 나타낸다.
1인치 안의 산수는 인치계 나사에서 쓰는 표기이고, 나사의 등급이나 산의 높이는 별도의 기호나 치수로 표기되므로 이 위치의 숫자와는 무관하다.

이 공차는 평행도로, 전체 길이에 대해 0.01mm, 임의의 길이 100mm 마다 0.005mm 이내를 뜻한다.
공차 기입 틀의 기호 칸에 비스듬한 두 평행선(∥)이 있으므로 평행도이다. 오른쪽 칸 위에 0.01, 아래에 0.005/100 이 적혀 있어, 윗칸은 전체 길이에 대한 공차, 아랫칸은 지정 길이 100mm 에 대한 공차이다.
대칭도: 기호가 ≡(가로 세 줄)이다.
직각도: 기호가 ⊥ 이다.
경사도: 기호가 ∠ 이다.

(A)는 방진구, (B)는 면판, (C)는 맨드릴이다.
(A) 가늘고 긴 공작물이 절삭 중 휘거나 떨리지 않도록 받쳐 주는 장치는 방진구이다. (B) 척에 물리기 어려운 불규칙한 공작물을 앵글 플레이트 등과 함께 볼트로 고정하는 원판은 면판이다.
(C) 구멍이 뚫린 공작물의 구멍에 끼워 센터 사이에 지지하고 바깥 원통면이나 옆면을 가공할 때 쓰는 굴대는 맨드릴이다.
돌리개: 센터 작업 때 주축의 회전을 공작물에 전달하는 장치로, (A)의 진동 방지 설명과 맞지 않는다.
(B)를 맨드릴, (C)를 면판으로 짝지은 조합은 두 설명이 뒤바뀌었다.

설명하는 작업은 나사 깎기이다.
캡처의 설명은 "리드 스크루와 하프너트를 연결하고 스핀들의 회전과 왕복대의 세로 이송에 일정한 관계를 주어 하는 선반 작업"이다. 주축 1회전마다 바이트가 리드만큼 정확히 이송되어야 나사산이 만들어지므로, 리드 스크루와 하프너트로 왕복대를 주축과 동기시킨다.
모형 절삭: 모형(템플릿)을 따라 바이트를 움직이는 작업이다.
테이퍼 깎기: 심압대 편위·복식 공구대·테이퍼 절삭 장치로 지름을 점차 바꾸는 작업이다.
원통 절삭: 일반 이송으로 지름을 일정하게 깎는 작업으로, 주축 회전과 이송의 정확한 동기가 필요하지 않다.

사인바는 삼각함수를 이용해 각도(테이퍼 등)를 측정하는 기구로, 나사의 피치를 측정하는 용도로는 사용하지 않는다.
공구현미경, 삼침법, 나사마이크로미터는 모두 나사의 유효지름 등을 측정하는 데 실제로 쓰이는 방법이므로 사인바에 의한 피치 측정과는 구분된다.

테이블 이송속도는 회전수를 먼저 구한 뒤 $f=f_z\times z\times N$으로 계산한다.
회전수는 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times75}{\pi\times95}\approx251.3\,\mathrm{rpm}$이다.
따라서 $f=0.04\times8\times251.3\approx80.4\,\mathrm{mm/min}$이므로 이송속도는 약 80.4mm/min이다.

절삭유제는 절삭부를 냉각시켜 절삭열에 의한 공구·가공물의 온도 상승을 막는 역할을 한다. 냉각으로 공구의 경도 저하를 방지하는 것이지, 공구의 경도를 원래보다 증가시키는 작용은 아니다.
절삭열에 의한 가공물의 정밀도 저하를 막는 냉각작용은 절삭유제의 실제 목적이다.
윤활·세척작용으로 가공면을 양호하게 하는 것도 절삭유제의 실제 목적이다.
절삭부를 세척해 절삭작용을 원활히 하는 것 역시 절삭유제의 실제 목적이다.

하향절삭은 커터의 회전 방향과 이송 방향이 같아 날이 두꺼운 칩부터 물고 들어가 얇게 빠져나오며, 절삭력이 공작물을 테이블 쪽으로 누르는 방향으로 작용한다. 이때 날과 가공면 사이의 마찰이 작아 상향절삭에 비해 날의 마멸이 적고 공구 수명이 길다.
기계에 무리를 주지 않는 것은 상향절삭 쪽 특징이다. 하향절삭은 날이 공작물에 충격적으로 물리므로 기계에 무리가 간다.
이송기구의 백래시가 자연스럽게 제거되는 것도 상향절삭의 특징이며, 하향절삭은 오히려 백래시 제거장치가 필요하다.
절삭열에 의한 치수 정밀도 변화는 칩이 가공면 위에 쌓이는 하향절삭에서 오히려 불리하게 작용할 수 있어 대표적인 장점으로 들지 않는다.

소성가공법은 재료에 열·압축력·충격력 등의 하중을 가해 영구적인 형상 변형을 일으켜 제품을 만드는 가공법으로, 단조·압연·인발·프레스 가공 등이 이에 속한다.
접합가공법은 용접·납땜처럼 재료를 붙이는 가공이고, 절삭가공법은 재료를 깎아내는 가공이며, 분말야금법은 금속 분말을 성형·소결하는 가공이라는 점에서 소성가공과는 원리가 다르다.

래핑유로는 점도가 낮고 윤활성이 있는 경유, 물, 올리브유 등이 실제로 사용되지만, 휘발유는 인화성이 매우 커 위험하고 윤활 성능도 낮아 래핑유로 사용하지 않는다.

스냅 게이지는 축과 같은 외측 치수가 정해진 공차 범위 안에 들어 있는지 통과 쪽·정지 쪽으로 빠르게 판정하는 한계게이지여서, 가공한 축의 치수 검사에 가장 적합하다.
플러그 게이지는 구멍(내경)을 검사하는 한계게이지이고, 센터 게이지는 선반 나사 바이트의 각도와 설치 상태를 확인하는 게이지이며, 테보 게이지 역시 축의 외측 치수를 통과·정지로 판정하는 한계게이지가 아니므로 이 작업에는 맞지 않는다.

다이아몬드는 절삭공구 재료 중 경도와 내마멸성이 가장 크고 고속 절삭이 가능하지만, 충격에 약해 잘 부서지는 성질이 있어 알루미늄과 같이 연한 재질의 정밀 다듬질에 적합하다.
초경합금과 세라믹은 다이아몬드보다 경도가 낮고, 스텔라이트는 주조합금 공구재로 다이아몬드에 비해 내마멸성이 크게 떨어진다.

널링 가공은 롤러 형태의 널링 공구로 표면에 요철 무늬를 새기는 소성가공으로, 주로 선반에서 이루어지며 밀링 머신으로 가공하기는 어렵다.
윤곽 가공, 절단 가공, 각도 가공은 모두 밀링커터의 이송과 회전으로 실제 수행 가능한 밀링 작업이다.

연동척은 선반 등에서 공작물을 고정하는 척(공작물 고정구)일 뿐, 기어의 치형을 만들어내는 가공 방법이 아니다.
형판에 의한 방법, 총형 커터에 의한 방법, 창성법은 모두 실제 기어 치형을 절삭·성형하는 대표적인 기어 가공법이다.

선반의 심압대에는 드릴 척을 끼운 드릴이나 센터를 고정해 구멍 뚫기 작업이나 공작물 지지에 활용한다.
바이트는 공구대에, 면판은 주축에 장착하는 부속이고, 이동형 방진구는 왕복대(새들)에 부착해 사용하므로 심압대에 고정하는 부속과는 다르다.

연속형(유동형) 칩은 윗면 경사각이 클 때 칩이 경사면을 따라 매끄럽게 흘러나가며 잘 형성된다. 따라서 경사각이 작을 때라는 서술은 조건이 반대로 뒤집힌 것으로, 경사각이 작으면 절삭저항이 커지고 칩이 구겨지거나 끊어지기 쉽다.
절삭속도가 클 때는 칩이 유동적으로 흘러 연속형 칩이 되기 쉽다.
이송 속도가 작을 때는 칩이 얇게 형성되어 연속형 칩 조건에 해당한다.
연한 공작물을 가공할 때도 칩이 매끄럽게 흘러 연속형 칩이 되기 쉽다.

리머 가공은 드릴로 뚫은 구멍을 리머로 정밀하게 다듬질해 내면을 매끄럽고 정확한 치수로 완성하는 가공법이다.
탭 가공은 암나사를 내는 가공이고, 다이스 가공은 수나사를 내는 가공이며, 줄 가공은 수작업으로 표면을 다듬는 방법이므로 구멍 내면 정밀 다듬질과는 목적이 다르다.

숫돌 바퀴의 원주속도가 빠를 때는 입자 하나가 받는 힘이 작아져 무뎌진 입자가 잘 떨어져 나가지 않는다. 자생작용이 원활하게 일어나도록 결합도가 낮은(연한) 숫돌을 사용한다.
연한 재료를 연삭할 때는 결합도가 높은(단단한) 숫돌을 쓴다.
연삭 깊이가 얕을 때도 결합도가 높은 숫돌이 적합하다.
재료 표면이 거칠 때 역시 결합도가 높은 숫돌을 선택한다.

평면 연삭기는 주로 강자성체(철강) 평판을 가공하므로 마그네틱 척으로 공작물을 자력으로 고정해 가장 많이 사용한다.
공기 척과 콜릿 척은 주로 선반에서 원통형 공작물을 고정할 때, 만능 척도 선반용 척이어서 평면 연삭기의 일반적인 고정 방식과는 다르다.

수치제어 가공의 표준 프로그래밍 순서는 부품도면 → 가공순서 결정 → 프로세스시트 작성 → 프로그램 입력 및 확인이다.
먼저 도면을 분석해 가공 공정과 순서를 정한 뒤 이를 문서화한 프로세스시트를 작성하고, 마지막으로 프로그램을 입력해 확인하는 흐름이 실제 작업 절차와 맞는다.

G90은 CNC 선반의 내·외경 절삭(단일형 고정 사이클) 준비기능으로, 나사 절삭과는 관계가 없다.
G32는 나사절삭, G92는 나사절삭 사이클, G76은 나사절삭 복합반복 사이클로 모두 나사 가공에 실제 사용되는 준비기능이다.

CNC 공작기계는 프로그램에 따라 동일한 동작을 반복하므로 제품의 균일성(정밀도의 일관성)을 유지할 수 있는 것이 특징이며, 균일성을 유지할 수 없다는 서술은 이와 반대다.
생산성 향상, 제조원가·인건비 절감, 특수 공구 관리비 절감은 모두 CNC 공작기계가 실제로 갖는 장점이다.

G96(주축 속도 일정 제어)은 절삭속도(m/min)를 일정하게 유지하기 위해 가공 지름이 변할 때마다 주축 회전수를 자동으로 변화시키는 제어 방식이다. 지름이 작아지면 회전수가 올라간다.
회전수를 일정하게 유지하는 것은 G97(주축 회전수 일정 제어)의 기능이고, 절삭속도와 회전수를 동시에 일정하게 유지하는 것은 지름이 변하는 가공에서는 성립하지 않는다.

칩 배출량(Material Removal Rate, MRR)은 절삭속도 × 절삭 폭 × 절삭 깊이로 계산된다.
먼저 주축 회전수를 구하면, $N = \frac{v}{\pi d} = \frac{70 \times 1000}{\pi \times 20} = \frac{70000}{62.83} \approx 1114 \text{ rpm}$이다.
날당 이송 0.1 mm, 2날 엔드밀이므로 분당 이송량은 $f = 0.1 \times 2 \times 1114 = 222.8 \text{ mm/min}$이다.
칩 배출량 공식 $\text{MRR} = f \times a_e \times a_p = 222.8 \times 7 \times 7 = 10,897.2 \text{ mm}^3\text{/min} \approx 10.9 \text{ cm}^3\text{/min}$으로, 반올림하면 약 11 cm³/min이다.

공구보정값 수정은 기존 보정값에 지령치수와 측정치수의 차이를 더해 구한다.
지령값 X57.0에 대해 측정값이 ø56.93이므로 차이는 $57.0-56.93=0.07$이다.
따라서 새 보정값은 $0.006+0.07=0.076$이므로 보정값은 0.076으로 수정해야 한다.

보호구 사용방법은 관리자뿐 아니라 작업자 모두에게 알려 누구나 올바르게 착용할 수 있도록 해야 하므로, 사용방법을 관리자에게만 알려주는 것은 옳지 않은 유의사항이다.
작업에 적절한 보호구를 선정하고, 필요한 수량을 작업장에 비치하며, 작업 시 반드시 착용하도록 하는 것은 모두 실제로 지켜야 할 보호구 사용 유의사항이다.

정삭 사이클은 복합형 고정 사이클(G70)에 속하므로, "단일형 고정 사이클에 정삭 사이클이 있다"는 설명은 틀린 서술이다.
단일형 고정 사이클은 G90(내외경 절삭)·G92(나사 절삭)·G94(단면 절삭)처럼 한 사이클에 하나의 가공 동작만 반복하는 기능이고, 복합형 고정 사이클은 G70(정삭)·G71(내외경 황삭)·G72(단면 황삭)처럼 황삭과 정삭을 포함한 복합 동작을 수행한다.
여러 동작을 반복하는 프로그램을 간단히 하는 기능이라는 설명은 고정 사이클의 정의 그대로 옳다.
고정 사이클을 단일형과 복합형으로 나눈다는 설명도 옳다.
고정 사이클에 나사 사이클 기능이 있다는 설명도 옳다.

프로그램 원점은 프로그램 작성자가 프로그램을 쉽게 작성할 수 있도록 임의로 설정하는 공작물 좌표계의 원점이다.
기계 원점은 기계 제작사가 기계 구조상 고정적으로 정해 놓은 기준점이고, 제2·제3 원점은 공구 교환이나 자동화 장치 작업 등을 위해 기계 원점을 기준으로 별도로 설정하는 보조 원점이므로 프로그래머가 임의로 좌표계 원점에 일치시키는 대상과는 다르다.

초기 구멍(탭 드릴) 지름은 호칭지름 − 피치로 구하므로 8.5mm입니다.
그림의 나사 표기는 [2줄 M10 × 1.5]로, 호칭지름 10mm·피치 1.5mm인 미터나사입니다(M10 의 보통나사 피치가 1.5mm).
$d = D - p = 10 - 1.5 = 8.5\,\text{mm}$
2줄 나사이므로 리드는 $2 \times 1.5 = 3\,\text{mm}$이지만, 나사산의 높이는 피치로 정해지므로 드릴 지름 계산에는 리드가 아니라 피치를 씁니다.
10mm: 호칭지름 그대로라 나사산을 깎을 살이 남지 않습니다.
11mm: 호칭지름보다 커서 나사를 만들 수 없습니다.
8mm: 공식 10 − 1.5 에 맞지 않는 값입니다.

머시닝센터에서 공구길이 보정을 취소하는 지령은 G49이다.
G43은 공구가 기준 공구보다 긴 경우의 (+)방향 길이 보정이다.
G44는 공구가 기준 공구보다 짧은 경우의 (−)방향 길이 보정이다.
G40은 공구인선 반지름 보정을 취소하는 지령으로, 길이 보정 취소와는 별개다.

T0212 는 공구 02 · 보정번호 12를 뜻하므로, 공구와 보정번호를 모두 02 로 설명한 내용이 잘못되었습니다.
그림의 블록은 G00 X64.0 Z105.0 T0212 M08 ; 입니다. T 뒤 네 자리 중 앞 두 자리는 공구 번호, 뒤 두 자리는 공구 보정번호입니다.
G00: 급속 이송이 맞습니다.
X64.0 Z105.0: 절대 좌표(X·Z) 지령이므로 도착점이 X64.0, Z105.0 인 것이 맞습니다.
M08: 절삭유 공급(ON)이므로 이동하면서 절삭유가 나오는 것이 맞습니다.

CNC 공작기계는 전원을 투입한 직후 가장 먼저 기계 원점 복귀를 수행해야 한다.
기계 원점 복귀를 마쳐야 컨트롤러가 기계 좌표계의 기준을 확보하며, 이후에 좌표계 설정이나 제2원점 복귀, 자동 공구 교환 같은 다음 동작들을 안전하게 진행할 수 있다.

CNC 선반의 공구 인선 반지름 보정에서 G40은 보정 취소, G41은 좌측보정, G42는 우측보정을 의미한다.
좌측보정과 우측보정은 공구 진행 방향을 기준으로 공구 인선이 공작물의 어느 쪽에 위치하는지로 구분하므로, G41과 G42를 서로 바꾸어 연결하거나 G40을 좌·우측보정으로 표기한 나머지 보기들은 모두 짝이 잘못 연결된 것이다.

R 은 원호의 반지름 값이고, 시작점에서 중심까지의 거리(증분)를 나타내는 것은 I, K이므로 R 에 대한 설명이 틀렸습니다.
그림의 형식은 G02/G03 X(U)__ Z(W)__ R__ F__ ; 또는 G02/G03 X(U)__ Z(W)__ I__ K__ F__ ; 입니다.
G02: 시계 방향 원호 보간(G03 은 반시계)으로 맞습니다.
X, Z: 원호 끝점의 위치를 절대 좌표로 지령하는 것이 맞습니다(U, W 는 증분 지령).
I, K: 원호 시작점에서 중심까지의 X·Z 방향 증분 거리로 맞습니다.
R 은 원호의 반지름을 지령하며, 180°를 넘는 원호는 R 을 음수로 지령합니다.

CNC 공작기계의 제어방식은 위치 결정 제어·직선 절삭 제어·윤곽 절삭 제어 세 가지로 나뉘며, "원점 절삭 제어"라는 제어방식은 존재하지 않는다.
위치 결정 제어는 공구를 정해진 위치까지 최단 경로로 이동만 시키는 방식이고, 직선 절삭 제어는 직선 이동 중에 절삭 이송이 이루어지는 방식이며, 윤곽 절삭 제어는 2축 이상을 동시에 제어해 곡선 윤곽을 가공하는 방식이다.

생략된 모달 G코드는 G01입니다.
프로그램은 N01 G01 X20. F0.25 ; → N02 (빈칸) Z-50. ; → N03 G00 X150. Z100. ; 입니다. G01 은 모달(연속 유효) 코드라 같은 그룹의 다른 G코드가 나올 때까지 유지되므로, N02 블록은 G01 을 생략해도 직선 절삭으로 Z-50. 까지 이동합니다.
G00: N03 에서 처음 지령되므로 N02 에는 아직 유효하지 않습니다.
G40: 인선 R 보정 취소 코드로 이동 방식과 관계없습니다.
G32: 나사 절삭 코드로 프로그램에 지령된 적이 없습니다.

CNC 선반 작업 중 공작물에 칩이 감기더라도 주축을 정지시킨 후 처리해야 하며, 주축이 회전하는 상태에서 문을 열고 갈고리로 칩을 제거하는 것은 절대 해서는 안 되는 위험한 행동이다.
가공 중 안전 문을 반드시 닫아야 한다는 것은 비산물로부터 작업자를 보호하기 위한 기본 수칙으로 옳다.
위급 상황에 대비해 비상정지 버튼을 바로 누를 수 있도록 준비한다는 것도 옳은 안전 수칙이다.
프로그램 입력 시 소수점에 유의해야 한다는 것도 이송량·좌표값 오류를 막기 위한 옳은 수칙이다.