[컴퓨터응용선반기능사 필기] 09년 4회차 기출문제 정답·해설 페이지

자동조심 롤러 베어링은 외륜의 궤도면이 구면(球面)으로 되어 있고 내륜에 2열의 롤러가 배치되어, 축심의 어긋남(편심·처짐)을 스스로 조정할 수 있다.
큰 레이디얼 하중뿐 아니라 양방향 스러스트 하중까지 지지하고 충격에 강해 산업기계용으로 널리 쓰인다.

구리의 원소기호는 Cu이며, 비중은 약 8.96이다.
Ag는 은의 원소기호로 비중이 약 10.5 수준이라 구리와는 다른 금속이다.

경금속은 밀도가 5 g/cm³ 이하인 금속을 지칭한다. 알루미늄(2.7 g/cm³), 마그네슘(1.74 g/cm³), 베릴륨(1.85 g/cm³)은 모두 이 범위에 해당하는 경금속이지만, 주석은 밀도가 7.3 g/cm³로 경금속의 기준을 초과하므로 경금속에 속하지 않는다.

나사축 A는 왼나사로, 역할은 풀림 방지이다.
그림은 이동 테이프가 롤러를 감아 돌리고, 롤러를 받치는 축(그림의 A)이 아래 판에 나사로 박힌 구조다. 롤러가 반시계 방향으로 돌면 마찰로 축에도 반시계 방향 회전력이 계속 걸린다.
오른나사는 반시계 방향으로 돌면 풀리므로 이 조건에서 점점 풀린다. 왼나사는 반시계 방향이 조이는 방향이 되어 회전할수록 더 조여지므로 풀리지 않는다.
오른나사를 쓴 보기: 반시계 회전력이 푸는 방향으로 작용한다.
회전원활을 역할로 든 보기: 롤러의 회전은 축과 롤러 사이에서 일어나며, 나사 방향은 고정 상태 유지(풀림 방지)를 위한 것이다.

강철 줄자가 빨려 들어가는 구조에는 나선형으로 감겨 있다가 되감기는 태엽 스프링(스파이럴 스프링)이 사용된다.
코일 스프링·판 스프링·와이어 스프링은 각각 인장·압축이나 굽힘 하중을 받는 용도의 스프링으로, 자동 되감기용 태엽 구조와는 형태와 작동 원리가 다르다.

펀칭에 필요한 힘은 펀치력 = 전단면적 × 전단하중 공식으로 구한다.
먼저 전단면적을 계산하면, 지름 4cm인 원형 구멍의 둘레는 $\pi d = \pi \times 40 \text{ mm} = 125.66 \text{ mm}$이고,
전단면적은 $A = \text{둘레} \times \text{두께} = 125.66 \times 3.2 = 401.85 \text{ mm}^2$이다.
다음으로 펀치력을 계산하면 $F = 401.85 \times 36 = 14,466.6 \text{ kg} \approx 14,480 \text{ kg}$이다.
따라서 펀치에 약 14,480 kg의 힘을 가해야 한다.

표준 스퍼 기어의 모듈은 피치원 지름을 잇수로 나눈 값, 즉 $m=\dfrac{D}{Z}$로 구한다.
$m=\dfrac{250}{50}=5$이다.

미하나이트주철은 접종 처리로 조직을 미세화한 고급 주철로, 펄라이트 바탕에 인장강도 350~450MPa 수준을 가지며 담금질이 가능하고 연성·인성이 크다.
두께 차이에 따른 성질 변화가 작아 내연기관 실린더 등 정밀 강도가 필요한 부품에 사용된다.

표준형 고속도강(SKH2 계열)의 대표 성분은 18% W - 4% Cr - 1% V로, 이른바 18-4-1 조성이다.
18% Cr - 8% Ni 계열은 스테인리스강(오스테나이트계)의 대표 성분으로 고속도강과는 다른 강종이다.

평벨트 풀리의 유효 장력은 긴장측 장력에서 이완측 장력을 뺀 값, 즉 $T_e=T_t-T_s$로 구한다.
이 유효 장력 차이가 실제로 동력을 전달하는 힘이 된다.

자동하중 브레이크는 자중이나 외부 하중에 의해 자동으로 제동력이 발생하는 방식으로, 나사 브레이크(스크류 잭 방식), 웜 브레이크(웜과 웜휠의 마찰), 원심 브레이크(원심력으로 작동)가 모두 해당된다. 반면 원판 브레이크는 유압이나 공압 같은 외부 동력원을 필요로 하는 동력 브레이크로, 자동하중 브레이크의 범주에 포함되지 않는다.

비정질 합금(아몰포스 합금)은 원자 배열이 규칙적인 결정 구조를 갖지 않아 경도·강도·인성이 모두 우수하다.
자기적 특성이 뛰어나 손실이 적은 변압기용 철심 등에 활용된다.

라우탈(lautal)은 Al-Cu-Si계 주물용 합금으로 강도 향상을 목적으로 한 합금이며, 내식성을 목적으로 한 알루미늄 합금은 아니다.
알민은 Al-Mn계, 알드레이는 Al-Mg-Si계, 하이드로날륨은 Al-Mg계로, 모두 대표적인 내식성 알루미늄 합금이다.

열처리는 가열·냉각 조작으로 금속의 기계적 성질을 변화시켜 필요한 성질을 부여하는 처리이지만, 결정립을 조대화시키는 것은 열처리의 목적이 아니라 과열 등에 의해 발생하는 결함에 해당한다.
실제 열처리는 대체로 결정립을 미세화하여 강도와 인성을 높이는 방향으로 이루어진다.

미끄럼 키(페더 키)는 키가 보스의 키 홈을 따라 축 방향으로 미끄러질 수 있어, 회전력을 전달하면서 동시에 보스를 축 방향으로 이동시킬 수 있다.
새들 키·반달 키·접선 키는 각각 고정 결합이나 특정 하중 전달에 쓰이는 키로, 보스의 축 방향 이동을 전제로 한 형태가 아니다.

평면도는 평행사변형(▱), 진직도는 직선(━) 기호로 표시하며, 동심도는 이중원(◎), 진원도는 단일원(○) 기호로 표시한다.
이 네 가지 기호가 모두 규격대로 짝지어진 조합이 옳은 표기다.

최대 실체공차 방식(MMC)은 원 안에 M을 넣은 Ⓜ 기호로 표시한다.
Ⓒ·Ⓚ·Ⓧ는 각각 다른 용도로 쓰이거나 최대 실체공차와 무관한 기호로, 최대 실체공차 방식의 표기가 아니다.

표면의 줄무늬 방향 기호 "R"은 가공에 의한 커터의 줄무늬 방향이 기호를 기입한 면의 중심에 대해 거의 방사(放射) 모양으로 나타남을 의미한다.
투상면에 직각·평행인 경우나 여러 방향으로 교차·무방향인 경우는 각각 다른 기호로 구분해 표시한다.

부품 면의 일부분에 열처리 등 특수 가공 부분을 지시할 때는 굵은 1점 쇄선으로 그 범위를 표시한다.
굵은 실선·굵은 파선·가는 2점 쇄선은 각각 외형선, 숨은선, 가상선 등 다른 용도로 쓰이는 선이라 특수 가공 부위 지시에는 사용하지 않는다.

ISO 규정의 유니파이 보통나사는 UNC 기호로 표시한다.
M은 미터 나사, PT는 관용 테이퍼 나사, E는 전구나사 계열을 나타내는 기호로 유니파이 나사와는 다른 나사 종류다.

치수 $50\pm0.2$는 기준 치수 50mm에 공차 0.4mm(허용범위 49.8~50.2mm)를 부여한 것이다.
가공 후 치수가 50.15mm이면 이 허용 범위 안에 들어가므로 합격품이며, 불합격품이라는 해독은 틀렸다.

우측면도는 가운데 가로 실선이 있고, 세로선이 위 절반은 파선·아래 절반은 실선인 보기가 맞다.
정면도에서 물체는 왼쪽이 높고 오른쪽이 약 절반 높이로 낮다. 평면도에서 가운데 부분은 앞뒤 전체 깊이이고, 왼쪽·오른쪽 날개는 뒤쪽 절반 정도 깊이만 있다.
오른쪽에서 보면 낮은 부분의 윗면과 높은 부분의 오른쪽 면이 만나는 선이 가운데 가로 실선이 된다. 오른쪽 날개의 앞면 모서리는 가장 가까이 있어 아래 절반에 실선으로 보이고, 위 절반의 같은 위치에 있는 왼쪽 날개 앞면 모서리는 높은 부분에 가려 파선이 된다.
세로선 전체가 파선인 보기: 아래 절반의 오른쪽 날개 모서리는 보이는 선이다.
위 실선·아래 파선인 보기: 가려지는 위치가 거꾸로다.
세로선 전체가 실선인 보기: 위 절반은 높은 부분 뒤에 가려진 왼쪽 날개 모서리다.

리드는 나사나 웜 기어처럼 축 방향 이송량을 다루는 요소에 쓰이는 항목으로, 일반 스퍼기어의 항목표(요목표) 기재 사항으로는 거리가 멀다.
치형, 모듈, 압력각은 스퍼기어의 형상과 맞물림을 규정하는 필수 기재 항목이다.

기준 치수 20에 위 치수 허용차 +0.033을 위에, 아래 치수 허용차 +0.020을 아래에 적은 보기가 맞다.
치수 허용차는 기준 치수 오른쪽에 위 치수 허용차를 위쪽, 아래 치수 허용차를 아래쪽에 부호와 함께 기입한다. 이 경우 허용 치수는 20.020~20.033이다.
위에 +0.020, 아래에 +0.033을 적은 보기: 위아래 허용차의 자리가 뒤바뀌었다.
위 0.020에 부호가 없고 아래 +0.033인 보기: 부호가 빠졌고 자리도 뒤바뀌었다.
−0.020, −0.033을 적은 보기: 두 허용차 모두 +인데 부호가 반대다.

그림과 같은 단면도는 회전도시 단면도이다.
그림은 긴 부재를 중간에서 끊고, 끊은 자리에 I형 단면 모양을 90° 회전시켜 그려 넣었다. 핸들·바퀴의 암·림·리브·훅·축·구조물의 부재 등은 절단면을 이렇게 90° 돌려 제자리나 끊은 자리에 나타내면 별도 도면 없이 단면 형상을 보일 수 있다.
부분 단면도: 필요한 일부만 파단선으로 경계를 지어 잘라 보인 단면도
한쪽 단면도: 대칭 물체의 외형 절반과 단면 절반을 함께 그린 단면도
계단 단면도: 서로 평행한 여러 절단면을 계단 모양으로 이어 한 단면에 나타낸 단면도

슈퍼피니싱 가공에서는 일반적으로 경유를 가공액으로 사용해 냉각과 윤활, 칩·연삭 부스러기 제거 효과를 얻는다.
올리브유·스핀들유·알콜은 각각 다른 용도의 윤활유나 세척용 액체로 슈퍼피니싱의 표준 가공액과는 거리가 있다.

절삭 속도는 $V=\dfrac{\pi D N}{1000}$으로 구한다.
$V=\dfrac{\pi\times50\times200}{1000}\approx31.4\,\mathrm{m/min}$이다.

사인 바는 삼각함수(사인)의 원리를 이용해 블록게이지 등으로 높이 차를 만들어 각도를 측정하는 측정기다.
측장기·직선자·지침 측미기는 각각 길이나 변위, 직선도를 다루는 기기로 각도 측정을 주목적으로 하지 않는다.

분할대(dividing head)는 밀링머신에서 일감의 바깥둘레를 원하는 수만큼 등분하거나 임의의 각도로 나눌 때 사용하는 부속장치이다.
슬로팅 장치는 밀링헤드에 왕복 직선운동을 부여해 키홈이나 세레이션을 가공할 때, 밀링 바이스는 공작물을 고정할 때, 래크 절삭 장치는 래크 기어의 이를 절삭할 때 사용하는 것으로 등분·각도 분할 기능과는 무관하다.

절삭속도를 크게 하면 절삭온도가 높아지고 칩이 공구 경사면을 빠르게 흘러가므로, 칩 일부가 날끝에 압착·응착될 여유가 줄어 구성인선(built-up edge) 발생이 억제된다.
윗면 경사각을 작게 하면 칩의 흐름이 나빠지고 절삭저항이 커져 구성인선이 오히려 커진다.
절삭 깊이를 깊게 하면 절삭저항이 커져 구성인선이 촉진된다.
마찰저항이 큰 공구를 쓰면 칩과 공구면의 마찰이 늘어 구성인선이 더 잘 생긴다.

측정 대상물과 측정기의 눈금(스케일)이 측정 축 방향으로 일직선상에 놓이도록 배치하면 오차가 최소화되는데, 이를 아베의 원리라 한다.
윌라스톤의 원리는 편광 프리즘과 관련된 광학 개념, 아보트 부하곡선은 표면거칠기의 지지길이율을 나타내는 곡선, 히스테리시스차는 측정기가 증가 측정과 감소 측정에서 지시값이 달라지는 오차로 모두 축선 일치와는 관련이 없다.

드릴로 뚫은 구멍의 내경을 정밀하게 치수로 가공하여 표면을 매끈하게 다듬는 작업은 리밍(reaming)이다. 리밍은 리머 공구를 사용해 드릴 구멍의 거칠기를 제거하고 정밀한 치수와 낮은 표면 거칠기를 얻는 마무리 작업이다. 태핑은 나사산 절삭, 카운터싱킹은 원뿔 모양의 홈 형성, 스팟페이싱은 평면 가공으로 리밍과 목적이 다르다.

연삭숫돌의 입도는 다듬질 연삭이나 공구를 연삭할 때처럼 정밀한 표면을 얻어야 하는 경우 고운 입도를 선정한다.
절삭 깊이와 이송량이 클 때는 능률을 위해 거친 입도를 쓴다.
숫돌과 가공물의 접촉 면적이 클 때도 눈메움을 피하기 위해 거친 입도를 쓴다.
연하고 연성이 있는 재료를 연삭할 때도 눈메움 방지를 위해 거친 입도를 쓴다.

선반의 주요부는 공작물을 회전시키는 주축대, 공작물의 반대쪽 끝을 지지하는 심압대, 공구대를 얹고 이송을 담당하는 왕복대, 이들을 지지하는 베드로 구성된다.
회전센터·면판·심압축·정지센터는 심압대나 주축에 딸린 부속품이고, 복식공구대·공구대·새들·에이프런은 왕복대를 이루는 세부 요소이며, 리드스크루·이송축·기어상자·다리도 주축대·왕복대·베드에 속한 세부 구성이어서 선반의 4대 주요부를 통째로 짝지은 조합은 아니다.

공구 인선의 마모가 전혀 없는 상태는 공구가 정상적으로 사용 가능하다는 뜻이므로 수명 종료 판정 기준에 해당하지 않는다.
가공면에 광택이 있는 색조나 반점이 생기는 것은 공구 날끝 상태 악화의 신호로 수명 판정 기준이다.
완성 치수의 변화량이 일정량에 이르는 것은 마모로 인한 치수 이탈이므로 수명 판정 기준이다.
주분력은 크게 변하지 않아도 이송분력이나 배분력이 급격히 증가하는 것은 인선 마모의 전형적 징후로 수명 판정 기준이다.

방진구는 지름이 작고 길이가 긴 공작물을 가공할 때 절삭력이나 자중으로 소재가 휘거나 떨리는 것을 막기 위해 사용하는 부속장치이다.
척에 소재를 단단히 고정하는 것은 척 자체의 기능이고, 소재의 회전을 원활하게 하거나 중심을 잡는 것도 방진구의 주된 사용 목적과는 거리가 있다.

귀목법은 줄 작업의 표준 방법이 아니다.
줄 작업은 줄눈과 평행하게 직선으로 미는 직진법, 줄을 비스듬히 이동시키는 사진법, 두 손으로 좌우로 병진시키며 넓은 면을 다듬는 병진법 등으로 구분된다.

상향 절삭과 하향 절삭의 특성을 비교하면, 하향 절삭시 커터 날의 마찰 작용이 적어 날의 마멸이 적고 수명이 길다는 것이 옳다. 하향 절삭은 절삭력이 공작물을 아래로 누르는 방향으로 작용하므로 마찰이 감소하고 열 발생이 적어 공구 수명이 연장된다.
상향 절삭시의 가공면은 오히려 경화층이 생기고 표면 거칠기가 크므로 하향 절삭보다 거칠다.
하향 절삭은 커터의 회전 방향과 이송 방향이 같은 쪽을 향하므로 백래시의 영향을 받아 정확도가 떨어지며 이송기구의 백래시를 제거할 수 없다.
상향 절삭시는 절삭력이 공작물을 들어올리려 하므로 공작물 고정이 어렵고, 하향 절삭에서는 공작물이 테이블에 눌려져 고정이 용이하다.

절삭 유제를 사용하여 가공할 때는 오히려 마찰열을 식히고 냉각시키는 작용을 하므로 절삭열 발생의 원인이 아니다.
전단면에서 전단 소성변형이 일어날 때 발생하는 변형열이 절삭열의 주요 원인이다.
칩과 공구 경사면이 마찰할 때 생기는 마찰열도 절삭열의 원인이다.
공구 여유면과 공작물 표면이 마찰할 때 생기는 마찰열도 절삭열의 원인이다.

엔드밀은 원주면과 단면 모두에 절삭날이 있어 밀링머신에서 홈이나 윤곽을 가공하는 데 적합한 공구이다.
메탈 소는 좁은 폭의 절단·홈파기용 원판 커터, 홈 밀링 커터는 폭이 정해진 직선 홈 전용 커터, 리머는 구멍을 정밀 다듬는 공구로 원주면·단면 동시 절삭이 필요한 홈·윤곽 가공과는 용도가 다르다.

플랜지 컷형 연삭 방식은 숫돌을 반지름 방향으로 이송하면서 공작물을 연삭하는 방법으로, 원통면·단이 있는 면·테이퍼형·곡선 윤곽 등 성형된 전체 길이를 한 번에 연삭할 때 적합하다.
테이블 왕복형과 숫돌대 왕복형은 숫돌이나 테이블을 축 방향으로 왕복시켜 길이가 긴 공작물을 연삭하는 방식이고, 유성형은 숫돌이 자전하며 공전하는 방식으로 내면 연삭 등에 쓰여 반지름 방향 이송으로 전체 길이를 동시에 연삭하는 방식과는 다르다.

공작기계는 고장이 적고 기계효율이 좋아야 한다는 것이 올바른 구비 조건이다.
높은 정밀도와 함께 절삭 능력도 커야 하므로 절삭 능력이 작아야 한다는 서술은 틀렸다.
내구력은 커야 하므로 내구력이 작아야 한다는 서술은 틀렸다.
운전비용은 적게 들어야 하므로 운전비용이 많이 들어야 한다는 서술은 틀렸다.

CNC 선반의 공구 지령은 $\mathrm{T}\square\square\square\square$ 형식으로, 앞 두 자리는 공구 번호, 뒤 두 자리는 공구보정 번호를 나타낸다.
2번 공구를 사용하면서 공구보정 번호 4번을 선택하므로 공구 번호 02와 보정 번호 04를 이어 쓴 $T0204$가 옳은 지령이다.

알맞은 프로그램은 G90 X20. Z-28. F0.25이다. G90은 내·외경 절삭 단일 고정 사이클로, 절입→절삭→후퇴→복귀를 한 블록으로 처리한다.
그림에서 공구는 시작점에서 X방향으로 절입(ㄱ)하고, Z방향으로 길이 28만큼 외경 절삭(ㄴ)한 뒤 X방향으로 빠져(ㄷ) 시작점으로 돌아온다(ㄹ). 가공 결과 ⌀30 소재가 끝면에서 28 길이만큼 ⌀20이 되므로 X20., Z-28.을 지령한다.
G92: 나사 절삭 사이클이다.
G94: 단면 절삭 사이클이며, 원점이 오른쪽 끝면이라 Z28.(+값)은 공작물 밖이다.
G72: 단면 황삭 복합 반복 사이클로 단일 고정 사이클이 아니다.

주축 회전수는 약 955rpm이다. G96 S150은 절삭속도를 150m/min으로 일정하게 유지하는 지령이므로 지름으로 회전수를 계산한다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}$
$N=\dfrac{1000\times150}{\pi\times50}\approx955\,\text{rpm}$
G50 S2000은 주축 최고 회전수를 2000rpm으로 제한하는 지령인데, 계산값 955가 이보다 작으므로 그대로 955rpm으로 회전한다.
2000: 최고 회전수 제한값일 뿐, 지름 50에서의 회전수가 아니다.
850·1025: 공식에 맞지 않는 값이다.

A점에서 R20 원호(G03)로 가공한 후 R10 원호 구간으로 이어지는데, 그림에서 R10 원호는 볼록한 형상(공구 진행 방향에서 시계 방향)으로 앞의 G03과 반대 방향이다. 즉 X40→X60으로 지름이 증가하면서 오목하게 들어가는 R20과 달리, R10 구간은 시계 방향 원호(G02)로 가공되어야 매끄럽게 연결된다.

NC장치 필터 상태 확인은 매일 점검 항목이 아니라 일정 주기마다 실시하는 정기 점검 항목이다.
베드면의 습동유가 나오는지 손으로 확인하는 것은 매일 점검 항목이다.
유압 탱크의 유량 확인도 매일 점검 항목이다.
각 축이 원활하게 급속이동 되는지 확인하는 것도 매일 점검 항목이다.

절삭유의 차단을 목적으로 프로그램을 멈추는 것은 선택적 프로그램 정지($\mathrm{M01}$)의 일반적인 사용 목적과 거리가 멀다.
M01은 작업 도중 가공물을 측정하거나 칩을 제거하거나 공구 교환 후 공구 상태를 점검하는 등 작업자가 직접 확인이 필요한 지점에서 프로그램을 일시 정지시키기 위해 사용한다.

버(burr) 생성이 증가하는 것은 고속가공의 특징이 아니다.
고속가공은 가공 시간을 단축시켜 능률을 높이고 표면조도를 향상시키며 칩이 가늘고 짧게 배출되어 칩 처리가 쉬워지는 등의 장점을 가지므로, 버 생성이 늘어난다는 서술은 실제와 반대된다.

공구인선반경보정에서 G42는 우측 보정 준비기능으로, 주로 바깥지름(외경) 가공에 사용된다.
G40은 인선반경보정 취소, G41은 좌측 보정으로 주로 안지름(내경) 가공에 사용되며, G43은 밀링계 공구길이보정 기능으로 선반의 인선반경보정과는 다른 기능이다.

G04(휴지, dwell)는 지령된 블록에서만 유효한 원 숏(one shot) G코드이다.
G03(원호보간), G41(인선반경보정), G96(주속일정제어)은 별도의 취소 지령이 나오기 전까지 그 상태가 계속 유지되는 모달(modal) G코드여서 한 블록에서만 유효한 코드와는 성격이 다르다.

볼 스크류(ball screw)는 나사축과 너트 사이에 볼을 넣어 구름 접촉으로 이송하므로 마찰과 유격이 작아 백래시 오차를 줄이기 위해 CNC 공작기계에 사용하는 NC 기구이다.
리드 스크류, 세트 스크류, 유니파이 스크류는 미끄럼 접촉 방식의 일반 나사로 백래시 저감을 목적으로 하는 정밀 이송 기구가 아니다.

선반용 툴 홀더의 ISO 규격 표기에서 각 자리는 순서대로 클램핑 방식, 인서트 형상, 홀더 스타일, 인서트 여유각, 공구 방향(절삭 방향), 자루의 높이·폭, 길이, 날끝 길이를 나타낸다.
CSKPR 25 25 M 12에서 네 번째 자리인 P는 이 순서에 따라 인서트 여유각을 의미하며, 클램핑 방식은 첫 번째 자리 C, 인서트 형상은 두 번째 자리 S, 공구 방향은 다섯 번째 자리 R이 나타낸다.

플로터(plotter)는 도면을 그려 내는 출력장치이므로 CAD/CAM 시스템의 입력장치에 해당하지 않는다.
키보드, 마우스, 태블릿은 모두 도형이나 명령을 시스템에 입력하는 데 쓰이는 입력장치이다.

CNC 프로그램에서 좌표값을 나타내는 X, U, I는 모두 소수점 사용이 가능한 어드레스이다.
S(주축 회전수)와 P(휴지시간·보조 지령)는 소수점을 쓸 수 없는 정수 전용 어드레스이고, N(전개번호)과 O(프로그램 번호), T(공구 번호)도 정수만 사용하므로, 이들이 섞인 조합은 어드레스 전부가 소수점을 쓸 수 있는 조합이 아니다.

장갑을 착용하고 선반 작업을 하는 것은 옳지 않은 유의사항이다. 회전하는 주축이나 공작물에 장갑이 말려 들어가 큰 사고로 이어질 수 있으므로 선반 작업에서는 장갑을 착용하지 않는 것이 원칙이다.
칩을 손으로 만지지 않고 갈고리를 쓰는 것, 나사 절삭 시 주축속도를 저속으로 해 충돌을 예방하는 것, 눈 보호를 위해 보안경을 착용하는 것은 모두 올바른 안전 수칙이다.

G92는 나사절삭 고정사이클 지령이다. F는 나사의 리드 값을 지정하고, X(U)는 나사 가공 시 매회 절입되는 나사의 골지름(최종 지름)을 지정하며, Z(W)는 나사 가공의 길이를 지정하므로 모두 옳은 설명이다. R은 테이퍼 나사 절삭 시 절삭 시작점과 끝점의 반지름 차(테이퍼량)를 지정하는 것이지, 자동 모서리 코너(면취) 값과는 무관하므로 4번이 틀린 설명이다.

G40은 공구 지름(인선반경) 보정을 취소하는 기능이고, G49는 공구 길이 보정을 취소하는 기능이다.
G10은 데이터 설정, G80은 고정 사이클 취소, G81은 드릴링 고정 사이클을 나타내는 기능으로 보정 취소와는 관련이 없다.

G28은 지령된 축을 기준으로 기계원점(제1원점)으로 자동 복귀시키는 기능이다.
G27은 원점복귀를 확인하는 기능, G29는 원점으로부터 지정 위치로 복귀하는 기능, G30은 제2·3·4 원점으로 복귀하는 기능으로 기계원점 자동 복귀 자체를 지령하는 G28과는 구분된다.

G98은 고정 사이클에서 가공 완료 후 초기점(초기 높이)으로 복귀하는 기능을 의미한다. 참고로 G99는 R점(구멍가공 시작 기준점)으로 복귀하는 기능이며, 문제의 G83은 심공드릴 사이클, R3.0은 R점 위치, Q2.0은 1회 절입량을 나타낸다.