[컴퓨터응용선반기능사 필기] 10년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

여러 키 중에서 묻힘 키(성크 키)는 축과 보스에 모두 홈을 파서 끼우는 구조로 접촉 면적이 넓어, 가장 큰 하중과 큰 동력 전달에 사용된다.
새들 키·둥근 키·평 키는 상대적으로 작은 하중이나 가벼운 부하에 적용되는 키이다.

오픈벨트(평행걸기) 방식에서는 양 풀리가 같은 방향으로 회전하므로, 반대 방향으로 회전한다는 이 설명이 틀렸다. 풀리가 서로 반대 방향으로 도는 것은 크로스벨트(엇걸기) 방식이다.
나머지 설명은 모두 옳다.
벨트 감는 방식에는 오픈벨트와 크로스벨트 두 가지가 있다는 설명은 맞다.
벨트가 원동차로 들어가는 쪽을 긴장측(인장측)이라 하는 것도 맞다.
벨트가 원동차에서 풀려나오는 쪽을 이완측이라 하는 것도 맞다.

알루미늄은 원소 자체인 단일 금속이고, 양은(양백)은 구리-아연-니켈을 주성분으로 하는 합금이다.
양은은 은백색을 띠어 은 대용으로 사용되었으나 실제 은 성분은 포함하지 않는다.

충격 하중은 순간적으로 짧은 시간에 작용하는 하중으로, 정의상 정확히 문제의 조건을 만족한다. 정하중은 일정한 크기로 계속 작용하고, 교번하중은 방향이 반복적으로 바뀌며, 분포하중은 면적이나 길이에 걸쳐 분산되어 있으므로 모두 해당하지 않는다.

복식 블록 브레이크는 브레이크 드럼을 양쪽에서 눌러 제동력을 얻는 장치로, 축의 역전 방지 기구로 사용된다는 설명은 틀렸다. 축의 역전 방지에는 래칫이나 오버러닝 클러치 같은 별도의 기구가 사용된다.
나머지 설명은 모두 복식 블록 브레이크의 옳은 특징이다.
양쪽에서 드럼을 눌러 제동하므로 큰 회전력의 제동에 적합하다는 설명은 맞다.
브레이크 드럼을 양쪽에서 누르는 구조라는 설명도 맞다.
양쪽에서 대칭으로 힘이 가해져 축에 구부림이 작용하지 않는다는 설명도 맞다.

표준 평기어 한 쌍의 중심거리는 $C=\dfrac{m(Z_1+Z_2)}{2}$로 구한다.
모듈 3, 잇수 30과 60을 대입하면 $C=\dfrac{3\times(30+60)}{2}=\dfrac{270}{2}=135\ \mathrm{mm}$이다.

TTT 곡선은 시간(Time)-온도(Temperature)-변태(Transformation)의 관계를 나타낸 항온변태 선도이며, 뜨임(Tempering)은 TTT의 구성 요소가 아니므로 이 설명이 틀렸다.
TTT 곡선은 강을 특정 온도에서 항온 유지할 때 시간에 따라 어떤 조직으로 변태하는지를 보여 주는 그래프이다.

열경화성 수지 중 전기 절연성이 높아 전기부품에 널리 쓰이며 베크라이트라고 불리는 수지는 페놀 수지이다.
요소 수지, 멜라민 수지, 에폭시 수지도 열경화성 수지이지만 베크라이트라는 명칭으로 불리지는 않는다.

탄소공구강은 절삭공구로 쓰이므로 상온 및 고온에서 경도가 커야 하며, "경도가 작을 것"이라는 설명은 구비조건과 반대되므로 틀렸다.
내마모성이 클 것, 내충격성이 우수할 것, 열처리성이 양호할 것은 모두 탄소공구강이 갖추어야 할 옳은 조건이다.

표면만 급랭하여 경화된 칠(chill)층을 만들고 내부는 본래의 연한 조직으로 남기는 주철은 칠드 주철이다.
가단주철은 백주철을 열처리해 연성을 부여한 주철, 구상흑연주철은 흑연을 구상화한 주철, 내열주철은 고온에서 산화·성장에 강한 주철로, 각각 표면 급랭 경화와는 무관하다.

철강재 스프링 재료는 반복 하중을 견뎌야 하므로 피로강도와 파괴인성치가 높아야 하며, "낮아야 한다"는 설명은 스프링 재료의 구비조건과 반대되므로 틀렸다.
가공하기 쉬울 것, 높은 응력에 견디고 영구변형이 적을 것, 부식에 강할 것은 모두 스프링 재료가 갖추어야 할 옳은 조건이다.

18-4-1형 고속도강은 텅스텐(W) 18%, 크롬(Cr) 4%, 바나듐(V) 1%를 기본 성분으로 하는 표준 고속도강이다.
여기에 코발트(Co)를 추가하면 고온 경도가 더 향상된 코발트 고속도강이 된다.

레이디얼 볼베어링 번호에서 뒤 두 자리는 안지름 번호이며, 안지름 20mm 이상인 경우 번호에 5를 곱해 안지름(mm)을 구한다.
6204는 안지름 번호가 04이므로 $04\times5=20\ \mathrm{mm}$가 되어 안지름 20mm에 해당한다.
6200은 안지름 10mm, 6201은 예외적으로 12mm이며, 6310은 중하중형 계열로 안지름이 50mm이다.

연신율은 $\varepsilon=\dfrac{L_1-L_0}{L_0}\times100$으로 구한다.
표점거리 $L_0=50\ \mathrm{mm}$, 파단 후 표점거리 $L_1=55\ \mathrm{mm}$를 대입하면 $\varepsilon=\dfrac{55-50}{50}\times100=10\%$이다.

구리(Cu)의 비중은 약 8.96으로 매우 무거운 금속에 속하며, "비중이 1.7이다"라는 설명은 구리의 실제 물성과 크게 어긋나므로 틀렸다.
용융점이 약 1083℃라는 것, 비자성이며 내식성이 철강보다 우수하다는 것, 전기와 열의 양도체라는 것은 모두 구리의 옳은 특성이다.

가는 실선으로 대각선을 교차시킨 X 부분은 평면으로 가공해야 할 곳이다.
그림의 도면에는 몸체의 사각 윤곽 안과 오른쪽 축 부분 위·아래 칸에 가는 실선 X 가 그려져 있다. 원통면 일부가 평면임을 나타낼 때 그 부분에 가는 실선으로 대각선을 긋는 것이 제도 규칙이다.
사각 구멍: 구멍이면 숨은선이나 단면으로 나타내며 X 표시를 쓰지 않는다
정밀 가공 부위: 표면 거칠기·기하공차 기호로 지시한다
현장 끼워맞춤: X 표시와 관계없다

하나의 연속된 치수선으로 여러 치수를 간편하게 나타내고, 치수의 기준점을 기점 기호(○)로 표시하는 치수 기입법은 누진치수 기입법이다.
직렬치수기입법은 각 구간을 별개의 치수선으로 나열하고, 병렬치수기입법은 한 기준점에서 여러 치수선을 각각 그어 표시하며, 좌표치수기입법은 X·Y 좌표값으로 위치를 표시하는 방식이어서 이 문항의 설명과 다르다.

재료기호 "GC 200"에서 GC는 회주철(gray cast iron)을 나타내고, 200은 최저 인장강도 등급을 의미한다.
탄소공구강은 STC, 고속도강은 SKH, 알루미늄 합금은 AC 등 별도의 기호로 표시되어 GC와는 구분된다.

축의 치수는 30 위 +0.10, 아래 −0.05 이다.
그림의 구멍 치수는 ⌀30 위 +0.05, 아래 0 이므로 구멍 최대 30.05, 최소 30.00 이다.
최대 틈새 = 구멍 최대 − 축 최소
$0.1=30.05-d_{\min}\Rightarrow d_{\min}=29.95$
최대 죔새 = 축 최대 − 구멍 최소
$0.1=d_{\max}-30.00\Rightarrow d_{\max}=30.10$
따라서 축은 30 에 +0.10 / −0.05 를 붙인 치수이다. 위 +0.10·아래 0 은 최대 틈새가 0.05, 위아래 ±0.05 는 최대 죔새가 0.05, 위 +0.05·아래 −0.10 은 최대 틈새 0.15 가 되어 조건과 맞지 않는다.

투상도에 맞는 입체는 가운데 1/3 은 꽉 찬 직육면체이고, 좌우 1/3 은 앞 아래에서 뒤 위로 올라가는 쐐기(경사면)인 입체도이다.
그림에는 네 투상도가 있다. 평면도와 정면도는 모두 세로선 두 줄로 나뉜 세 띠이고, 우측면도는 앞쪽 아래(왼쪽 아래)에서 뒤쪽 위(오른쪽 위)로, 좌측면도는 뒤쪽 위(왼쪽 위)에서 앞쪽 아래(오른쪽 아래)로 가는 대각선이 하나씩 있다.
좌우 양 끝 옆면이 직각삼각형이므로 좌우 부분은 뒤로 갈수록 높아지는 쐐기이고, 가운데 직육면체 때문에 측면도 윤곽은 정사각형으로 꽉 찬다. 경사면의 모서리가 모두 앞뒤 방향이라 평면도·정면도에는 평행한 세로선만 생긴다.
빗면 모서리들이 뒤쪽 위 한 꼭짓점으로 모이는 입체도: 평면도·정면도의 선이 평행한 세 띠가 되지 않는다
나머지 두 입체도: 좌우 중 한쪽이 앞 아래에서 뒤 위로 올라가는 쐐기가 아니어서 좌·우측면도의 대각선 방향과 네 투상도를 동시에 만족하지 못한다

키 홈·구멍처럼 일부 모양만 그려도 충분할 때 쓰고, 주 투상도와 중심선 등으로 연결하는 투상도는 국부 투상도이다.
그림에서는 주 투상도 오른쪽 옆면의 홈 부분만 떼어 오른쪽에 긴 구멍(장공) 모양으로 그렸고, 이를 주 투상도와 중심선으로 이어 투상 관계를 나타냈다.
가상 투상도: 인접 부분이나 이동 위치를 가상선으로 나타내는 그림
회전 투상도: 경사진 암 등을 회전시켜 실제 모양으로 나타내는 그림
요점 투상도: 보조 투상도에서 필요한 요점 부분만 그리는 그림으로, 중심선 연결로 투상 관계를 보이는 것은 국부 투상도의 특징이다

KS 기계제도에서 부품 면의 일부분에 열처리를 지시할 때에는 굵은 1점 쇄선으로 그 범위를 표시한다.
가는 1점 쇄선은 중심선·기준선 등에, 2점 쇄선은 가상선 등 다른 용도에 사용되어 부분 열처리 표시와는 구분된다.

가공에 의한 컷의 줄무늬가 여러 방향으로 교차하거나 일정한 방향성 없이 나타나는 가공모양을 표시하는 기호는 M(무방향)이다.
C는 가공흔적이 중심에 대해 동심원 모양으로 나타나는 경우, R은 중심에서 방사상으로 나타나는 경우, X는 두 방향이 경사지게 교차하는 경우에 사용되는 기호이다.

다줄나사는 반드시 줄 수를 표시해야 하며, 표시가 없다는 것은 한줄나사라는 의미이지 두줄나사인데 생략된 것이 아니므로 이 설명이 틀렸다.
나머지 설명은 모두 "M12"만 표기되었을 때의 올바른 해석이다.
나사산 방향은 오른나사가 기본이므로 별도 표시 없이 생략할 수 있다는 설명은 맞다.
미터 보통나사는 피치를 생략할 수 있다는 설명도 맞다.
나사 등급도 표시가 없으면 생략된 것으로 보는 설명이 맞다.

그림의 기하공차는 평행도가 데이텀 B에 대해 지정 길이 100mm마다 0.05mm 이내임을 뜻한다.
공차 기입 틀은 왼쪽부터 기호 칸 ∥, 공차값 칸 0.05/100, 데이텀 칸 B 순서다. ∥ 는 평행도 기호이고, 0.05/100 은 전체 길이가 아니라 임의의 100mm 구간마다 0.05mm의 공차역을 적용한다는 지정 넓이 표기다.
평면도라고 한 해독: 평면도 기호는 평행사변형(▱)이고, 단독 형체라 데이텀을 쓰지 않는다.
직각도라고 한 해독: 직각도 기호는 ⊥ 이다.
원통도라고 한 해독: 원통도 기호는 원에 두 접선을 그은 모양(⌭)이고 데이텀이 붙지 않는다.

선삭 등에서 절삭면적은 절삭깊이와 이송량을 곱한 값으로 구하며, $A=t\times f$로 표현한다.
절삭깊이가 클수록, 이송량이 클수록 한 번에 깎여 나가는 단면적이 커지므로 두 값을 곱하는 관계가 성립한다.

둥근 단면의 공작물을 사각·육각 등으로 가공하거나, 변환기어를 테이블 이송과 연결해 비틀림 홈(헬리컬 홈) 가공에 활용하는 밀링 부속장치는 분할대이다.
밀링 바이스는 공작물을 고정하는 장치, 슬로팅 장치는 수직 절삭운동을 만드는 장치, 회전 테이블은 원형 분할이나 곡면 가공에 쓰이는 장치로, 분할과 변환기어를 이용한 헬리컬 가공과는 목적이 다르다.

외경연삭기에서는 반대로, 공작물을 물린 테이블이 길이 방향(좌우)으로 왕복 이송하고 숫돌대가 전후(횡) 방향으로 절입 이송하므로, 이송 방향이 뒤바뀐 이 설명이 틀렸다.
나머지 설명은 모두 외경연삭기의 옳은 특징이다.
원통의 바깥지름을 연삭하는 연삭기라는 설명은 맞다.
구조가 선반과 유사하다는 설명도 맞다.
가공물을 양 센터로 지지하는 것이 일반적이라는 설명도 맞다.

연삭 숫돌이나 숫돌 입자의 연삭 작용으로 공작물을 가공하는 기계는 슈퍼 피니싱 머신으로, 미세한 숫돌을 진동시키며 표면을 다듬는 연삭계 가공기이다.
전해 연마기는 전기화학적 용해로 표면을 다듬고, 방전 가공기는 방전에 의한 용융·제거로 가공하며, 쇼트 피닝 머신은 작은 강구를 고속으로 분사하는 기계적 충격 가공으로, 모두 숫돌 입자에 의한 연삭 작용과는 원리가 다르다.

연삭이 진행되면서 무뎌진 입자가 스스로 탈락하고 그 아래의 새로운 예리한 입자가 드러나는 숫돌바퀴의 특징을 자생 작용이라 한다.
드레싱은 인위적으로 숫돌 표면을 정정하는 작업, 트루잉은 숫돌의 형상을 바로잡는 작업, 글레이징은 자생작용이 일어나지 않아 숫돌 표면이 무디어지는 현상으로, 자생작용과는 다른 개념이다.

호브는 밀링 커터처럼 회전하며 절삭하는 공구로, 랙을 나선 모양으로 감은 형태에서 나선(스파이럴)과 직각 방향으로 축 방향 홈을 파서 절삭날을 형성한다.
이 호브로 기어의 치형을 창성 가공하는 방식을 호빙(hobbing)이라 하며 평기어·헬리컬기어 등 다양한 기어 가공에 널리 쓰인다.
래크는 회전 공구가 아니라 직선 형태의 기어(또는 랙형 절삭공구)이고, 피니언 커터는 피니언 형태의 성형 공구로 기어 셰이핑에 쓰이며, 총형 커터는 가공물의 윤곽 형상을 그대로 옮겨 절삭하는 공구로 랙을 나선으로 감는 구조와는 무관하다.

선반의 심압대 테이퍼 구멍에는 드릴이나 드릴 척을 직접 꽂아 고정할 수 있어, 주축의 회전과 심압대의 이송을 이용해 드릴 가공을 할 수 있다.
T홈 가공이나 데브테일 가공은 밀링 작업에서 전용 커터로 절삭하는 형상이고, 외경 가공은 바이트를 왕복대에 고정해 수행하는 작업이므로 심압대 테이퍼 구멍과는 관련이 없다.

가공에 쓰이는 레이저는 발진 매질에 따라 기체 레이저(CO2, He-Ne 등), 고체 레이저(루비, YAG 등), 반도체 레이저로 구분하며, 각각 매질에서 유도 방출을 일으켜 강한 빛 에너지를 얻는다.
반면 지그 레이저라는 종류는 존재하지 않는다. 지그(jig)는 공작물의 위치 결정과 공구 안내에 쓰이는 보조 기구를 가리키는 말로, 레이저의 매질 분류와는 아무 관련이 없다.

직선이어야 할 부분이나 운동이 이상적인 기하학적 직선에서 벗어난 정도를 알아보는 것은 진직도 측정이다.
평면도는 평면에서 벗어난 정도, 진원도는 원형 단면에서 벗어난 정도, 원통도는 원통면 전체의 형상 오차를 다루므로 하나의 직선을 기준으로 하는 진직도와는 대상이 다르다.

절삭유제는 공구와 칩 사이의 마찰계수가 낮아야 절삭 저항과 발열을 줄일 수 있으므로, "마찰계수가 높을 것"은 절삭유제가 갖추어야 할 조건이 아니다.
표면장력이 작아 침투성이 좋고, 냉각성이 우수해 절삭열을 잘 식히며, 유막의 내압력이 높아 고온·고압에서도 유막이 끊어지지 않는 것은 모두 절삭유제에 요구되는 정상적인 조건이다.

이동 방진구는 왕복대의 새들에 설치되어 바이트와 함께 이동하면서, 길고 가느다란 공작물이 절삭력에 의해 휘거나 떨리는 것을 막아준다.
반대로 베드 위에 고정해 위치를 바꾸지 않는 것은 고정 방진구의 설치 방식이며, 에이프런은 왕복대의 이송 기구를 담는 부분, 심압대는 공작물의 한쪽 끝을 센터로 지지하는 부분이므로 이동 방진구의 설치 위치가 아니다.

다이얼 게이지는 블록 게이지 등으로 맞춘 기준 치수와의 차이(편차)를 지침의 움직임으로 읽어내는 비교 측정기이다.
투영기는 윤곽을 스크린에 확대 투영해 형상과 치수를 검사하는 광학 측정기다.
마이크로미터와 버니어 캘리퍼스는 눈금을 읽어 치수 자체를 구하는 직접 측정기다.

하향 절삭은 커터의 회전 방향과 일감의 이송 방향이 같아, 절삭된 칩이 이미 가공된 면 위에 쌓이게 된다. 그래서 칩이 가진 절삭열이 공작물로 전달되어 치수정밀도에 영향을 줄 수 있다.
"칩이 가공면에 쌓이지 않아 절삭열에 의한 치수정밀도 변화가 적다"는 것은 오히려 상향 절삭의 장점이므로, 하향 절삭의 장점으로 볼 수 없다.
반면 날이 일감을 파고들 듯 절삭해 마멸이 적고 수명이 길며, 절삭력이 공작물을 테이블 쪽으로 눌러주어 고정이 간편하고, 가공면이 깨끗한 것은 하향 절삭의 실제 장점이다.

드릴로 뚫은 구멍의 내면을 매끈하고 정밀하게 다듬는 가공은 리밍(reaming)이며, 이때 사용하는 공구를 리머라 한다.
래핑은 랩제를 이용해 평면이나 외경 등을 초정밀 다듬질하는 가공이고, 숏 피닝은 강구를 고속으로 분사해 표면에 압축잔류응력을 주는 가공이므로 구멍 내면 다듬질과는 목적이 다르다.

세라믹 절삭공구는 충격에 매우 약해 단속 절삭이나 진동이 있는 조건에서 쉽게 깨지므로, "충격에 매우 강하다"는 세라믹 공구의 일반적 설명으로 틀린 내용이다.
주성분이 산화알루미늄($\mathrm{Al_2O_3}$)이고 고온에서도 경도 저하가 적어 고속 다듬질 가공에서 우수한 성능을 내는 것은 세라믹 공구의 실제 특징이다.

밀링의 테이블 이송속도는 날당 이송량, 커터의 날수, 회전수를 곱해 구한다.
$f = f_z \times z \times N = 0.12 \times 12 \times 800$
계산하면 $f = 1152\ \mathrm{mm/min}$이다.

틀린 설명은 점성이 큰 재질을 작은 경사각의 공구로 절삭할 때 생긴다는 내용이다. 유동형 칩은 오히려 경사각이 큰 공구로 절삭할 때 생긴다.
그림의 칩은 끊어진 조각 없이 한 줄기 띠가 공구 경사면을 타고 연속으로 올라가는 모양으로, 전형적인 유동형 칩이다. 연성이 큰 재료를 경사각이 큰 공구로, 절삭 깊이는 작게, 절삭 속도는 높게, 절삭유를 쓰며 가공할 때 이렇게 된다.
가공면이 깨끗하고 절삭력 변동이 적다: 칩이 연속으로 흘러 절삭이 안정되므로 맞는 설명이다.
절삭 깊이 작게·고속·절삭유 사용 시 발생: 유동형 칩의 발생 조건으로 맞다.
칩이 공구 면을 따라 연속적으로 흘러 나간다: 유동형이라는 이름 그대로의 특징이다.
경사각이 작은 공구로 점성이 큰 재료를 깎으면 칩이 공구에 달라붙어 뜯기는 열단형(경작형) 칩이 되기 쉽다.

G96은 주속 일정 제어로, 지령한 절삭속도 $V$(m/min)를 유지하도록 직경에 따라 회전수가 자동으로 바뀐다. 여기서 $S250$은 250 m/min을 뜻한다.
회전수는 $N = \dfrac{1000\,V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 250}{\pi \times 46}$로 구한다.
계산하면 $N \approx 1730\ \mathrm{rpm}$이다.

하드 카피 기기는 화면의 내용을 종이 등에 출력하는 출력 장치이므로 입력장치가 아니다.
조이스틱, 라이트 펜, 트랙 볼은 모두 화면상의 위치나 명령을 컴퓨터에 입력하는 입력 장치이다.

틀린 설명은 Q(q)를 Z축 다듬질 여유라고 한 것이다. Q는 다듬질 형상의 마지막 블록 번호이고, Z축 다듬질 여유는 W(w)다.
G71 두 블록 형식은 다음과 같다.
G71 U(d) R(r) ;
G71 P(p) Q(q) U(u) W(w) F(f) ;
첫 블록 U(d): 1회 절삭 깊이로 반경값 지령 — 맞다.
첫 블록 R(r): 매 절삭 후의 도피량(후퇴량) — 맞다.
둘째 블록 U(u): X축 방향 다듬질 여유 — 맞다.
둘째 블록의 P는 다듬질 형상 첫 블록 번호, Q는 마지막 블록 번호, W는 Z축 다듬질 여유, F는 황삭 이송 속도다.

절삭 칩은 손으로 직접 제거하면 안 되며, 갈고리나 브러시 등의 도구를 사용해 제거해야 한다. 칩은 날카롭고 뜨거워 손을 베거나 화상을 입기 쉽다.
측정 시 기계를 정지하는 것, 척 핸들 사용 후 반드시 제거하는 것, 바이트를 짧고 단단하게 고정하는 것은 모두 선반 작업의 올바른 안전 수칙이다.

머시닝센터의 고정 사이클(fixed cycle)에서 태핑(tapping)G84이다. G81은 드릴링, G82는 보링, G83은 깊은 구멍 드릴링(펙 드릴링)용 사이클이며, G84는 정방향/역방향 회전을 이용하여 나사산을 절삭하는 태핑 사이클으로 정의된다. 태핑은 스핀들의 방향 전환을 통해 나사 절삭과 후진을 자동으로 제어해야 하므로 G84가 필수적이다.

(ㄱ)에는 X-20., (ㄴ)에는 Y30. 이 들어간다.
그림에서 A는 (X30, Y0), B는 (X10, Y10), C는 (X40, Y30)이다.
A→B 블록은 G91(증분 지령)이므로 이동량을 쓴다. X 이동량 = 10 − 30 = −20, Y 이동량 = 10 − 0 = +10 이어서 (ㄱ) 자리는 X-20. 이고 이미 적힌 Y10 과 맞는다.
B→C 블록은 G90(절대 지령)이므로 C의 좌표를 그대로 쓴다. X40. 이 적혀 있으니 남은 자리는 Y30. 이다.
X20. 을 쓰면 증분 부호가 반대(오른쪽 이동)가 되고, Y20. 은 B에서 C까지의 증분값이라 절대 지령 블록에는 맞지 않는다.

기계정도 검사는 기계의 기하학적 정밀도를 확인하는 항목으로 정기 점검(월간·연간 등)에서 다루며, 매일 점검 사항이 아니다.
각부의 작동 검사, 유량 점검, 압력 점검은 가공 전후로 매일 확인해야 하는 일상 점검 항목이다.

기계좌표계는 기계의 기준점(기계원점)을 기준으로 하며, 이 기준점은 기계 제작자가 파라미터에 의해 정해 놓은 것이어서 사용자가 임의로 바꿀 수 없다.
도면을 보고 프로그램 작성 시 기준이 되는 점은 공작물좌표계(프로그램 원점)이고, 일감측정·거리이동·공구보정 등에 쓰이는 좌표계나 현재 위치를 임의로 0으로 지정하는 방식은 각각 다른 좌표계에 대한 설명으로 기계좌표계와는 구분된다.

CNC의 서보기구 제어방식은 가공 경로에 따라 위치결정 제어, 직선절삭 제어, 윤곽절삭 제어로 구분한다.
디지털 제어는 이러한 이동 경로 방식에 따른 분류가 아니라 신호 처리 방식에 관한 용어이므로 서보기구 제어방식의 분류에 해당하지 않는다.

옳은 좌표계 설정은 G50 X120. Z100. ; 이다.
그림에서 프로그램 원점 기호는 공작물 중심선 위, 목 부분 왼쪽 단면에 있고, 치수 100은 이 원점에서 공구 날끝까지의 거리다. 공구 날끝의 높이는 지름 치수 ⌀120으로 주어졌다.
선반의 X는 지름값으로 지령하므로 X120., 날끝이 원점보다 오른쪽(+Z 방향)에 있으므로 Z100. 이다.
U60. W100 계열: U·W는 증분 주소라 날끝의 위치를 원점 기준 좌표로 지정하지 못하며, 60은 지름 120의 반지름값이다.
X120. Z-100: 날끝이 원점의 오른쪽에 있는데 Z를 음수로 두어 부호가 반대다.

N02 블록의 F0.3은 0.3mm/rev, 즉 주축 1회전당 0.3mm 이송이다.
그림의 프로그램은 N01 G00 G99 X-1.5 ; / N02 G42 G01 Z0 F0.3 M08 ; / N03 X0 ; / N04 G40 U10. W-5. ; 이다.
N01에서 지령한 G99는 회전당 이송(mm/rev) 모달 코드이므로 뒤에 오는 N02의 F값도 회전당 이송으로 해석된다. 분당 이송(mm/min)은 G98일 때의 단위이고, m/min은 절삭 속도의 단위다.

지령값($X70.0$)보다 측정값($\varnothing 69.95$)이 작다는 것은 공구가 지령보다 더 깊이 절입되어 소재가 더 많이 깎였다는 뜻이다.
이를 보정하려면 다음에는 절입량을 줄여야 하므로 기존 보정값에 지령값과 측정값의 차이만큼 더해 보정값을 늘린다.
$1.235 + (70.0 - 69.95) = 1.285$

A는 전용기계, B는 CNC 공작기계, C는 범용기계에 해당한다.
그림은 가로축이 생산품종, 세로축이 생산개수인 그래프이다. A는 품종은 적고 생산개수가 많은 영역, B는 품종 범위가 넓고 생산개수가 중간인 영역, C는 품종은 많고 생산개수는 적은 영역에 그려져 있다.
소품종 대량생산(A)에는 한 가지 작업에 특화된 전용기계가 유리하다.
중품종 중량생산(B)에는 프로그램만 바꿔 여러 부품을 가공하는 CNC 공작기계가 알맞다.
다품종 소량생산(C)에는 작업자가 조작해 여러 가공을 하는 범용기계가 알맞다.
A를 범용기계로 짝지은 조합은 소품종 대량생산 영역을 거꾸로 본 것이고, B를 범용기계·C를 CNC 공작기계로 짝지은 조합은 중간 영역과 다품종 소량생산 영역을 서로 바꾼 것이다.

옳은 설명은 R은 공구 날끝 반경으로 공구 인선 반경 보정에 쓴다는 것이다.
그림의 보정 화면 값은 보정번호 01이 X 0.000·Z 0.000·R 0.8·T 3, 보정번호 02가 X 2.456·Z 4.321·R 0.2·T 2, 보정번호 03이 X 5.765·Z 7.987·R 0.4·T 3, 보정번호 04가 X 2.256·Z -1.234·T 8 이다.
보정번호 01의 Z축 보정이 4.321이라는 설명: 보정번호 01의 Z는 0.000이고, 4.321은 보정번호 02의 Z값이다.
보정번호 02의 X축 보정이 0.2라는 설명: 보정번호 02의 X는 2.456이고, 0.2는 같은 줄의 R(날끝 반경)이다.
T가 공구번호와 반드시 일치해야 한다는 설명: T열은 가상 인선 번호(날끝 방향)로 공구 모양에 따라 정하는 값이지 공구번호와 맞추는 값이 아니다(보정번호 01에 T3, 보정번호 04에 T8처럼 번호와 무관하다).

B에서 C로 가는 프로그램은 G02 X55. Y55. R15. ; 이다.
그림에서 원점은 왼쪽 아래, 직선 AD는 X55 위에 있고, 치수 40은 A(Y0)에서 원호 중심까지의 높이, 반지름은 R15다. 따라서 원호 중심은 (55, 40), B는 (55, 25), C는 (55, 55) 이다.
원호는 B에서 왼쪽으로 볼록하게 돌아 C로 올라간다. 중심 기준으로 아래 → 왼쪽 → 위 순서로 도는 것은 시계 방향이므로 G02이며, 180° 원호라 R15로 지령할 수 있다.
G03 X55. Y55. R15.: 반시계 방향이라 원호가 오른쪽으로 볼록해져 도면과 반대다.
G02 X55. Y55. I-15.: I·J는 시작점 B에서 중심까지의 증분이라 I0·J15가 되어야 한다.
G03 X55. Y55. J-15.: 회전 방향도, J의 부호도 맞지 않는다.

틀린 설명은 나사의 시작점 좌표가 X30.0 Z-32.0이라는 것이다. G76 블록의 X·Z는 시작점이 아니라 나사 가공 끝점(최종 골지름 위치와 나사 끝)의 좌표다.
그림의 블록은 G76 X30,0 Z-32,0 K0,89 D350 F1,5 A60 ; 이다(소수점이 쉼표처럼 인쇄됨).
K0.89: 나사산의 높이 0.89 — 맞다.
F1.5: 나사의 리드 1.5 — 맞다.
A60: 나사산의 각도 60° — 맞다.
D350은 첫 번째 절입량(0.35mm)이며, 나사 가공의 시작점은 G76 이전에 공구가 놓인 위치다.

가공 도중에 제품 치수를 측정해서는 안 되며, 반드시 기계를 정지한 뒤 측정해야 한다.
작업 시 장갑을 끼지 않는 것, 일감을 정확히 고정·확인하는 것, 프로그램을 충분히 확인한 후 가공을 시작하는 것은 모두 머시닝센터 작업의 올바른 안전 수칙이다.