[컴퓨터응용선반기능사 필기] 14년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

마템퍼(martemper)는 Ms와 Mf 사이의 온도로 유지된 열욕에 담금질한 뒤, 과냉 오스테나이트의 변태가 끝날 때까지 항온을 유지하고 이후 공랭하여 마텐자이트와 베이나이트의 혼합조직을 얻는 열처리이다.
오스템퍼는 Ms점보다 높은 베이나이트 변태 구역의 열욕에서 항온변태시켜 베이나이트 조직을 얻는 방법이다.
마퀜칭은 Ms점 바로 위 온도의 열욕에 담금질해 내부와 외부의 온도가 균일해질 때까지 유지한 뒤 공랭하여, 균열과 변형을 줄이면서 마텐자이트 조직을 얻는 방법이다.
패턴팅은 신선가공용 강선에 적용하는 항온열처리로 소르바이트 조직을 얻는 것이 목적이다.

Y합금은 내열용 알루미늄합금으로 구리(Cu), 알루미늄(Al), 니켈(Ni), 마그네슘(Mg)을 주성분으로 하며, 내연기관의 피스톤이나 실린더 헤드 등 고온 부품에 널리 사용된다.

항공기 재료로는 강도 대비 무게가 가벼운 초두랄루민(SD, super duralumin)이 가장 적합하다. 두랄루민(Al-Cu-Mg-Mn계)의 조성을 개량해 강도를 더욱 높인 합금으로, 비강도가 우수해 항공기 기체 재료로 널리 쓰인다.
파인 세라믹은 취성이 커서 구조재로 쓰기 어렵고, 복합 조직강과 고강도 저합금강은 철강계라 비중이 커 비강도 면에서 불리하다.

세라믹 공구는 초경공구보다 고온경도와 내마멸성이 높고 고속절삭 가공성이 우수하지만, 취성이 커서 충격강도는 오히려 낮다.
따라서 "충격강도가 높다"는 설명은 세라믹 공구의 장점으로 옳지 않다.

탄소강에 불가피하게 함유되는 5대 원소는 탄소(C), 규소(Si), 망간(Mn), 인(P), 황(S)이다.
니켈·크롬·텅스텐은 특정 성질을 얻기 위해 의도적으로 넣는 합금원소이므로 5대 원소에 들어가지 않는다.

황(S)에 의한 적열취성은 황이 철과 결합해 낮은 융점의 FeS를 만들어 고온 가공 시 균열을 일으키는 현상이다. 망간(Mn)을 첨가하면 황과 우선적으로 반응해 MnS를 형성하므로 적열취성이 줄어든다.

600℃의 고온에서도 연화되지 않고 내열성·내마모성이 우수한 특징은 고속도공구강(HSS, High Speed Steel)의 핵심 성능이다.
문제에서 제시한 텅스텐 18%, 크롬 4%, 바나듐 1% 조성은 고속도공구강의 표준적인 합금 원소 비율로, 텅스텐이 고온경도(레드하드니스)를 부여하고 크롬과 바나듐이 내마모성을 향상시킨다.
합금공구강은 텅스텐, 크롬, 바나듐의 함유량이 훨씬 낮다.
다이스강은 크롬과 몰리브덴 중심의 조성이다.
탄소공구강은 합금원소 첨가가 거의 없어 고온 연화가 심하다.
이들은 모두 제시된 조성에 맞지 않는다.

힘을 전달하거나 물체를 움직이는 운동용 나사는 마찰이 작고 효율이 높은 사각나사·사다리꼴나사 등을 주로 사용하며, 삼각나사는 마찰이 커 풀림이 적으므로 주로 체결용으로 쓰인다.
따라서 "동력 전달용 나사는 주로 삼각나사이다"라는 설명은 옳지 않다.

스프링은 힘의 측정, 일정 압력 유지, 에너지 저장을 통한 동력원 작동 등에 쓰이지만, 마찰력을 증가시키는 용도로는 사용되지 않는다. 오히려 스프링은 충격을 흡수하고 진동을 완화하는 방향으로 작용한다.

스터드 볼트는 볼트 양 끝이 모두 수나사로 가공되어 있으며, 한쪽 끝은 상대 부품의 암나사에 반영구적으로 박아 고정하고 반대쪽 끝에는 너트를 끼워 조이는 방식으로 사용한다.

세로탄성계수를 이용한 인장변형량은 $\delta=\dfrac{PL}{AE}$로 구한다.
단면적은 $A=\dfrac{\pi d^2}{4}=\dfrac{\pi \times 30^2}{4}\approx706.9\ \mathrm{mm^2}$이다.
$\delta=\dfrac{30000 \times 1000}{706.9 \times 2.1\times10^5}\approx0.202\ \mathrm{mm}$이므로 약 0.202mm 늘어난다.

재료의 축선 방향으로 늘어나게 작용하는 하중을 인장하중이라 한다. 반대로 축 방향으로 줄어들게 하는 하중은 압축하중, 축에 직각으로 미끄러지게 하는 하중은 전단하중이라 한다.

유니버설 조인트는 두 축의 중심선이 어긋나 있어도 회전력을 전달할 수 있는 축이음으로, 두 축 사이의 교차각은 30° 이내로 설계하는 것이 일반적이다.
교차각이 커질수록 회전 시 속도 변동과 진동이 커지기 때문에 이 범위를 넘지 않도록 제한한다.

모듈은 $m=\dfrac{D}{Z}$로 구한다. 피치원 지름 $D=320\ \mathrm{mm}$, 잇수 $Z=40$을 대입하면 $m=\dfrac{320}{40}=8$이다.

베어링 호칭번호 뒤 두 자리는 안지름 번호이다. 안지름 번호가 04 이상이면 그 값에 5를 곱한 값이 안지름 치수(mm)가 되므로, $08\times5=40$에서 6208 베어링의 안지름은 40mm이다.
다만 00은 10mm, 01은 12mm, 02는 15mm, 03은 17mm로 따로 정해져 있어 이 규칙에서 예외이다.

올바른 짝은 가-외형선, 나-가상선, 다-파단선, 라-숨은선, 마-중심선입니다.
가: 부품 왼쪽 윤곽을 그린 굵은 실선이므로 외형선입니다.
나: 왼쪽 빈 공간 안에 가로로 그어진 가는 쇄선으로, 가상선에 해당합니다.
다: 해칭된 부분 단면의 경계를 이루는 불규칙한 물결선이므로 파단선입니다.
라: 오른쪽 축 안의 구멍을 나타낸 파선이므로 숨은선입니다.
마: 단면 AB의 중심을 지나는 1점 쇄선이므로 중심선입니다.
나를 치수 보조선·외형선으로, 다를 가상선으로, 가를 절단선으로, 라를 수준면선으로, 마를 숨은선으로 짝지은 조합은 모두 틀립니다.

표준 스퍼기어에서 이끝원과 이뿌리원 사이의 전체 이높이는 이끝높이(1×모듈)와 이뿌리높이(1.25×모듈)를 합한 값으로, "2.25×모듈"이 된다.

치수 보조기호는 반지름에 R, 모따기에 C, 지름에 ø를 사용한다. 정사각형 변의 길이를 나타내는 기호는 마름모(◇)가 아니라 □(사각형 기호)이다.
따라서 "◇5"는 병용되는 기호로 잘못된 표기이다.

전 가공 상태를 그대로 남겨 두도록 지시하는 기호는 V자 기호 안에 작은 원(○)이 그려진 기호입니다. 이 기호는 제거 가공을 허락하지 않음을 뜻합니다.
원·가로선이 없는 기본 V자 기호: 가공 방법을 따지지 않는 표면을 뜻합니다.
V자 위쪽에 가로선이 그어진 기호: 제거 가공을 해야 하는 표면을 뜻합니다.
V자 위에 문자 모양 획이 덧붙은 기호: 전 가공 상태 유지를 뜻하는 원 표시가 없으므로 해당하지 않습니다.

주어진 단면도는 단면 C-D로 자른 모양입니다.
단면도에는 위쪽에 중심선이 그어진 좁은 관통부와 그 뒤쪽의 더 넓은 오목부, 아래쪽에 작은 구멍 하나가 나타납니다. 관통부 폭은 큰 구멍 지름보다 뚜렷이 작고 긴 홈(장공)의 폭과 같으므로 절단선은 장공을 지나야 합니다. C-D는 장공 오른쪽 끝 반원의 중심과 그 아래 오른쪽 작은 구멍의 중심을 한 직선으로 지나므로 이 형상과 일치합니다.
A-B: 위쪽이 큰 구멍 중심을 지나고 아래쪽은 두 작은 구멍 사이로 꺾여 내려가므로, 큰 구멍이 나타나고 아래 작은 구멍은 잘리지 않습니다.
G-H: 위쪽 선이 장공 왼쪽 끝 가장자리를 지나 장공의 폭 전체를 자르지 못합니다.
E-F: 가로로 자르는 절단선이라 단면의 길이가 물체의 가로 길이가 되어야 하는데, 주어진 단면도의 길이는 물체의 세로 길이와 같습니다.

동축도(동심도)를 나타내는 기호는 크기가 다른 원 두 개가 겹친 ◎ 기호입니다.
평행사변형(▱) 기호: 평면도입니다.
원 하나(○) 기호: 진원도입니다.
원에 평행한 빗금 두 줄이 걸친 기호: 원통도입니다.

나사를 "M12"로만 표시하면 미터 보통나사이고 피치는 표준값이 생략된 것이며, 별도 표기가 없으면 오른나사·1줄 나사가 기본이므로 나사의 줄 수와 등급 역시 표시 없이 생략된 것이다.
따라서 "2줄 나사인데 표시하지 않았다"는 설명은 옳지 않다. 표시가 없는 나사는 1줄 나사로 해석해야 한다.

좌측면도는 정사각형 외형 안의 가로선이 모두 파선(숨은선)으로 그려진 그림입니다.
이 물체는 왼쪽에 사각 구멍이 뚫린 돌출부가 있고, 오른쪽으로 앞·뒤 두 팔이 뻗은 ㄷ자 몸체가 이어지며 앞쪽 팔 정면에도 사각 구멍이 있습니다. 왼쪽에서 바라보면 가운데에는 돌출부의 막힌 왼쪽 끝면, 그 앞뒤로는 몸체의 왼쪽 면과 모따기면이 보이는데 이 면들에는 구멍이 없습니다. 따라서 구멍의 위·아래 모서리는 모두 재료 안쪽에 가려져 숨은선이 되고, 면의 경계인 세로선만 실선으로 나타납니다.
가로선이 모두 실선인 그림: 가려진 구멍 모서리를 외형선으로 그려 틀립니다.
가운데 띠와 좌우 띠의 가로선 일부를 실선으로 그린 그림: 가려진 구멍 모서리 일부를 보이는 선으로 그려 틀립니다.
ㄷ자 모양 그림: 물체를 위아래 방향에서 본 평면 형상이라 좌측면도가 아닙니다.

그림의 기하공차 기입틀은 ◎(동심도·동축도) ⌀0.08 A-B이므로, 화살표로 지시한 가운데 굵은 원통부의 축선이 데이텀 축직선 A-B를 축선으로 하는 지름 0.08mm 원통 안에 있어야 한다는 설명이 맞다.
데이텀 A·B는 양쪽 끝 지름부에 붙어 있어 두 축선을 이은 공통 축직선 A-B가 기준이 되고, 공차값 앞에 ⌀가 붙어 있으므로 공차역은 원통형이다.
반지름 방향 흔들림을 1회전시켜 측정면에서 0.08mm 이내로 규제하는 설명은 원주 흔들림(↗) 공차이다.
데이텀에 평행하고 0.08mm 떨어진 두 평면 사이에 있어야 한다는 설명은 평행도(∥) 공차이다.
동일 평면에서 0.08mm 떨어진 두 동심원 사이에 있어야 한다는 설명은 데이텀이 필요 없는 진원도(○) 공차이다.

최대 재료 조건(MMC)은 부품이 최대 재료량을 갖도록 형체의 크기가 한계에 있는 조건으로, 구멍은 최소 지름, 축은 최대 지름일 때에 해당한다.
반대로 재료량이 최소가 되는 상태(구멍은 최대 지름, 축은 최소 지름)는 최소 재료 조건(LMC)이라 한다.

화학밀링은 마스킹하지 않은 부분을 화학약품으로 부식·용해시켜 가공하는 방법으로, 공구비가 절감되고 가공 변질층이 적으며 가공 깊이에 제한이 있다는 특징이 있다.
다만 화학 반응에 의한 부식 속도에 의존하므로 가공속도는 느린 편이라 "가공속도가 빠르다"는 특징으로 볼 수 없다.

숫돌입자 기호 중 A(갈색 알루미나질)는 인성이 크고 경도가 상대적으로 낮아 인장강도가 큰 일반강 연삭에 쓰인다. WA(백색 알루미나)·C(흑색 탄화규소)·GC(녹색 탄화규소) 순으로 경도가 높아진다.
따라서 보기 중 경도가 가장 낮은 것은 A이다.

트랜스퍼 머신은 여러 공정을 자동으로 연속 수행하도록 배치된 전용 공작기계로, 대량 생산에 특화되어 있다.
플레이너·드릴링 머신·밀링 머신은 다양한 가공에 범용적으로 쓰이는 공작기계이다.

보통선반의 이송량은 주축이 1회전하는 동안 공구가 이동한 거리(mm/rev)로 나타내는 것이 원칙이다. 밀링머신처럼 분당 이송(mm/min)을 기준으로 하지 않는다.

맨드릴(심봉)은 구멍이 뚫린 공작물을 축에 끼워 선반이나 연삭기에서 지지·가공할 때 쓰는 부속으로, 밀링머신의 부속장치가 아니다.
분할대, 회전 테이블, 슬로팅 장치는 모두 밀링머신에서 사용하는 부속장치이다.

절삭유제는 공작물과 공구를 냉각시켜 절삭열에 의한 정밀도 저하와 공구 경도 저하를 막고, 공작물의 방청(부식 방지) 효과도 준다.
따라서 "공작물의 부식을 증가시킨다"는 절삭유제의 사용목적이 될 수 없다.

척이나 센터로 물지 않고 조정숫돌과 지지대만으로 공작물을 지지·회전시키며 연삭하는 기계는 센터리스 연삭기이다. 가늘고 긴 원통형 공작물을 연속적으로 대량 가공하는 데 적합하다.

선반의 주요 구성은 주축대, 심압대, 왕복대, 베드로 이루어진다. 테이블은 밀링머신 등에서 공작물을 고정하는 부분으로 선반의 구성요소가 아니다.

Al₂O₃ 분말에 TiC 또는 TiN 분말을 혼합하여 수소 분위기에서 소결한 절삭공구 재료는 서멧(Cermet)이다. 세라믹의 내열성과 금속의 인성을 함께 지니도록 만든 공구 재료이다.

드릴로 뚫은 구멍은 진원도와 내면 정밀도가 낮으므로, 구멍 내면을 정밀하게 다듬질하는 후가공으로 리머 가공을 사용한다.
탭 가공은 구멍에 암나사를, 다이스 가공은 환봉에 수나사를 내는 작업이다.

드릴로 가공하기 어려운 매우 큰 구멍, 예를 들어 포신과 같은 대형 부품의 구멍 가공에는 코어 보링머신이 적합하다.
보통 보링머신·정밀 보링머신·지그 보링머신은 상대적으로 작은 구멍을 일반·정밀·위치결정 목적으로 가공할 때 쓰인다.

밀링 가공에서 거친 가공(황삭)은 능률을 높이기 위해 절삭 깊이와 이송을 크게 하고, 절삭속도는 오히려 낮게 설정하는 것이 일반적이다.
따라서 "절삭속도는 빠르게, 이송은 느리게, 절삭 깊이는 작게 한다"는 설명은 생산성 향상 방법으로 적합하지 않다.

구성인선은 절삭 깊이를 크게 하거나 절삭속도를 낮출수록 잘 생기므로, 방지를 위해서는 절삭 깊이를 작게, 경사각을 크게, 절삭속도를 크게 하고 윤활성이 좋은 절삭유를 사용해야 한다.
따라서 "절삭 깊이를 크게 한다"는 구성인선 방지 방법이 아니다.

지름이 작은 가공물이나 각봉재를 가공할 때는 주축의 테이퍼 구멍에 슬리브를 끼우고 그 안에 척을 끼워 사용하는 콜릿 척이 편리하다.

마이크로미터의 최소 측정값은 $\dfrac{\text{나사의 피치}}{\text{딤블 등분수}}$로 구한다.
피치 0.5mm를 50등분으로 나누면 $\dfrac{0.5}{50}=0.01\ \mathrm{mm}$가 된다.

상향절삭은 커터의 회전 방향과 공작물의 이송 방향이 서로 반대인 절삭으로, 칩이 얇게 시작해 두꺼워지며 절삭된 칩이 이미 가공된 면 위로 쌓이지 않고 뒤로 배출된다.
따라서 "절삭된 칩이 가공된 면 위에 쌓인다"는 설명은 상향절삭이 아니라 하향절삭의 특징이다.
상향절삭은 커터와 공작물 사이의 미끄럼 마찰이 커서 하향절삭보다 커터 수명이 짧고, 절삭력이 이송 방향과 반대로 작용해 이송 나사가 항상 한쪽으로 밀착되므로 백래시의 영향이 자연히 제거되는 특징도 있다.

사인 바로 각도를 측정할 때는 높이를 맞추는 블록 게이지, 사인 바를 올려놓는 기준 평면인 정반, 표면의 기울기(평행도) 오차를 확인하는 다이얼 게이지가 함께 쓰인다.
측정 원리는 두 롤러 중심거리 $L$과 블록 게이지로 맞춘 높이차 $h$의 비로 각도를 구하는 것이므로 $\sin\theta=\dfrac{h}{L}$이 성립한다.
버니어 캘리퍼스는 길이·깊이를 직접 재는 범용 측정기로, 사인 바 각도 측정 과정에는 쓰이지 않는다.

외경 20mm에서 계산한 회전수가 G50의 최고회전수 1500rpm을 넘으므로, 실제 주축회전수는 1500rpm으로 제한된다.
프로그램은 G50 X150.0 Z250.0 S1500 T0100; 다음에 G96 S150 M03;이므로 절삭속도 150m/min 주속 일정 제어이다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times150}{\pi\times20}\approx2387\,\text{rpm}$
계산값 약 2387rpm은 G50 S1500보다 크므로 클램프되어 1500rpm으로 회전한다. 2387은 제한을 고려하지 않은 값이다.

CNC 프로그램의 일시 정지(Dwell)는 $\mathrm{G04}$로 지령하며, 정지 시간을 밀리초 단위 정수로 지정할 때는 어드레스 P를 쓴다.
0.5초는 500밀리초이므로 $\mathrm{G04\ P500}$과 같이 지령해야 한다.
반면 X나 U로 지정할 때는 초 단위 소수로 쓰므로 $\mathrm{X5.0}$·$\mathrm{U5.0}$은 0.5초가 아니라 5초를 뜻하며, W는 휴지 시간 지령에 쓰이는 어드레스가 아니다.

공구 인선 반지름 보정의 취소 기능은 $\mathrm{G40}$이며, G42는 보정을 취소하는 기능이 아니라 공구 진행 방향의 우측 보정을 개시하는 기능이다.
G00은 급속 위치결정, G28은 자동 원점 복귀, G98은 분당 이송속도 지정이 맞는 설명이므로 나머지 세 가지는 옳다.

목표 지름 50mm로 가공했으나 실제 지름이 49.98mm로 나와 $50-49.98=0.02\,\mathrm{mm}$만큼 작게 가공되었다.
다음 가공에서 지름을 목표치까지 키우려면 기존 보정값에 이 부족분을 더해야 하므로, 수정 보정값은 $0.004+0.02=0.024\,\mathrm{mm}$가 된다.

머시닝센터의 공구길이 보정에서 G43은 (+)보정, G44는 (-)보정을 수행하는 기능이다.
G41과 G42는 공구길이 보정이 아니라 공구 인선 반지름 보정(좌측·우측)을 지정하는 기능이므로 해당하지 않는다.

수치제어(NC) 프로그래밍은 부품 도면을 분석해 가공순서를 결정한 뒤, 공정별 작업 내용을 정리한 프로세스 시트를 작성하고, 마지막으로 이를 바탕으로 프로그램을 입력·확인하는 순서로 진행한다.
도면 분석과 공정 계획 없이 프로그램부터 입력하거나 순서가 뒤바뀌면 실제 가공 공정과 맞지 않는 프로그램이 만들어진다.

공작물에 대한 공구의 위치를 수치 정보(좌표값)로 지령해 제어하는 방식을 수치제어(NC, Numerical Control)라 한다.
DNC는 여러 대의 NC 공작기계를 하나의 컴퓨터로 관리하는 방식, FMS는 여러 공정을 유연하게 통합한 생산시스템, CIMS는 설계부터 생산까지 전체를 컴퓨터로 통합 관리하는 개념으로, 모두 NC를 확장한 개념일 뿐 정의 자체는 아니다.

2축 이상을 동시에 급속 이송할 때, 각 축이 저마다 최대 속도로 독립적으로 움직여 먼저 도착한 축부터 순서대로 정지하는 방식을 비직선형 위치결정이라 하며, 이때 이동 경로는 직선이 아닌 꺾인 형태가 된다.
반대로 직선형 위치결정은 모든 축이 동시에 목표 위치에 도달하도록 속도를 조정해 경로가 하나의 직선을 이루는 방식이다.

나사 절삭 사이클 블록 G92 X31.2 Z-20. F2.;에서 F2.가 나사의 리드이며, 1줄 나사이므로 피치 = 2mm이다.
G92(나사 절삭 사이클)에서 X31.2는 첫 번째 절입의 나사 골지름 방향 X좌표, Z-20.은 나사 가공 끝점, F는 리드(1줄 나사면 피치)를 지령한다. 다음 블록 X30.7은 절입을 늘린 두 번째 패스이다.
31.2는 1회 절입 시의 X좌표(지름값)이다.
20.은 Z-20.에서 나온 값으로, 나사 가공 끝점의 Z좌표이다.
3.은 G00 X36. Z3.의 접근 위치 Z3.에서 나온 값이다.

프로그램의 정지, 절삭유의 ON/OFF 등 기계 각 부위의 동작을 지령하는 기능은 보조기능(M기능)이다.
공구기능(T)은 공구·보정 번호 선택, 준비기능(G)은 이동·보간 등 제어 동작의 준비, 주축기능(S)은 주축 회전수 지정을 담당하므로 역할이 다르다.

Q15000은 X방향이 아니라 Z방향의 1회 절입량(펙 깊이)이므로 이 설명이 틀리다. Q는 소수점 없이 0.001mm 단위로 지령하므로 15000은 15mm이다.
프로그램은 G74 R0.4; / G74 Z-60.0 Q15000 F0.2;이며, G74는 Z방향으로 조금씩 들어가고 물러나기를 반복하는 단면 홈 가공·팩(펙) 드릴링 사이클이다.
R0.4는 1스텝 절입 후 칩 배출을 위해 물러나는 도피량(0.4mm)이다.
Z-60.0은 드릴링 최종 깊이(구멍 바닥 Z좌표)이다.
F0.2는 이송속도(회전당 0.2mm)이다.

CNC 공작기계의 일상 점검은 계기류 상태, 유압·공기압 상태, 공구의 파손·마모 여부처럼 기계 자체의 이상 유무를 확인하는 작업이다.
가공할 재료의 성분분석은 소재의 화학적 조성을 확인하는 별도의 재료시험 영역으로, 기계 운전과 관련한 일상 점검 항목에 해당하지 않는다.

밀링 작업 중 칩은 회전하는 커터에 손이 말려 들어갈 위험이 있으므로, 장갑을 낀 손으로 직접 제거해서는 안 되고 브러시나 청소용 솔을 사용해야 한다.
회전하는 커터에 손을 대지 않는 것, 절삭 중 면장갑을 착용하지 않는 것, 보안경을 착용하는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

프로그램의 S700(회전수)과 F150(분당 이송 150mm/min)으로 계산한 날당 이송은 약 0.11mm/날이다.
프로그램은 G43 Z-5.0 H03 S700 M03; / G01 X10.0 Y20.0 F150 M08;이고, 공구는 2날(z=2) 엔드밀이다.
$F=f_z\times z\times n\;\Rightarrow\;f_z=\dfrac{F}{z\times n}=\dfrac{150}{2\times700}\approx0.107\,\text{mm/날}$
공구 지름 ⌀30은 절삭속도 계산에 쓰이는 값으로, 날당 이송 계산에는 필요하지 않다.

공구 인선 반지름 보정을 시작하는 G41·G42는 G00(급속 위치결정)이나 G01(직선보간) 블록에서 개시해야 하며, 원호보간(G02, G03) 블록과 같은 줄에서 함께 지령할 수 없다.
따라서 G03과 G42를 한 블록에 지령한 것은 형식이 틀린 블록이고, 나머지 블록들은 급속위치결정·직선보간 지령으로 형식상 문제가 없다.

프로그램 작성자가 공작물의 임의의 한 점을 원점으로 정하고, 그 점을 기준으로 모든 이동 위치를 지령하는 좌표계를 절대좌표계라 한다.
기계좌표계는 기계 자체에 고정된 원점을 기준으로 하는 좌표계이고, 상대좌표계는 현재 위치에서의 이동량(증분값)을 기준으로 삼는 좌표계이며, 잔여좌표계는 지령한 위치까지 남은 이동량을 나타내는 좌표계라는 점에서 차이가 있다.

CNC선반의 원호보간에서 반지름을 지령하는 어드레스 R은 원호의 중심각(내각)이 180˚ 이하인 경우에만 사용할 수 있다.
내각이 180˚를 초과하는 원호는 R로 표현할 수 없으므로, 원호 시작점에서 중심까지의 X, Z축 증분값을 나타내는 I, K로 지령해야 한다.

CNC선반에서 원호 가공은 진동이 발생하기 쉬운 구간이므로 이송속도를 오히려 낮추어 진동을 억제해야 하며, 이송속도를 빠르게 하는 것은 진동을 막는 방법이 아니라 오히려 진동과 치수 오차를 키우는 원인이 된다.
마이크로미터 사용 전 0점 조정 확인, 원호 가공면을 반지름 게이지로 측정하는 것, 칩 제거에 브러시나 솔을 사용하는 것은 모두 올바른 안전·유의사항이다.