[컴퓨터응용선반기능사 필기] 16년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

풀림은 강을 가열한 뒤 천천히 식혀 연화시키고 내부응력을 없애는 열처리로, 표면을 강화하는 방법이 아니다. 침탄법, 질화법, 고주파 경화법은 모두 표면 경화법이다.

합금공구강의 KS 재료기호는 STS이다.
SKH는 고속도공구강, SPS는 스프링강, GC는 회주철을 나타내는 기호로, 합금공구강과는 다른 재료를 가리킨다.

소결 초경합금 공구강은 WC(텅스텐카바이드)를 주성분으로 하고, TiC(티타늄카바이드), TaC(탄탈럼카바이드) 등의 탄화물과 코발트(Co) 바인더로 구성된다. 1~3번은 모두 탄화물(카바이드)이며, 4번 TMo는 탄화물이 아니라 금속 합금이므로 초경합금의 구성 원소가 아니다.

황동은 구리에 아연을 첨가한 합금으로, 아연 함유량에 따라 여러 종류로 분류된다. 문항에서 제시한 아연 5~20% 범위에 해당하는 황동은 톰백(tomback)으로, 이는 구리 80% 이상에 아연을 소량 첨가한 합금이다.
톰백은 금빛을 띤 아름다운 색깔과 우수한 전연성을 가져 장식품, 보석 재료, 공예품 등에 널리 사용된다.
7:3 황동(구리 70%, 아연 30%)은 아연 함유량이 더 많아 기계적 강도는 높지만 색상이 은색에 가까워 장식용으로는 덜 적합하다.
포금과 문쯔메탈은 각각 다른 합금 계열이다.

구리에 니켈을 40~50%가량 첨가한 합금으로 전기저항이 크고 온도 변화에 따른 저항 변화가 작아 통신기·전열선 등의 전기저항 재료로 쓰이는 것은 콘스탄탄이다.
인바와 엘린바는 철에 니켈을 넣은 불변강 계열로 열팽창이나 탄성계수의 변화가 거의 없도록 만든 재료이고, 모넬메탈은 니켈을 60~70% 함유한 니켈-구리 합금으로 내식성·내열성이 요구되는 곳에 쓰여 용도가 서로 다르다.

강재를 담금질할 때 표면은 급랭되어 경화되지만 중심부로 갈수록 냉각속도가 느려져 경화량이 줄어드는 현상을 질량효과라고 한다.
재료의 크기(단면 두께)가 커질수록 이 효과가 두드러져 중심부까지 균일하게 경화시키기 어려워진다.

Fe-C 상태도에서 온도가 낮은 순서부터 일어나는 변태점들을 정리하면, 공석점(727°C) → A₂변태점(770°C) → 공정점(1147°C) → 포정점(1495°C) 순서다.
공석점은 오스테나이트에서 페라이트와 시멘타이트로 분해되는 가장 낮은 온도의 변태이며, A₂변태점은 철의 자성 소실점으로 약 770°C에서 발생한다. 공정점은 액상에서 오스테나이트와 그래파이트(또는 시멘타이트)가 동시에 생성되는 온도이고, 포정점은 가장 높은 온도에서 일어나는 액체에서 오스테나이트로의 변태점이다.
따라서 저온부터 고온 순서는 공석점 → A₂변태점 → 공정점 → 포정점이다.

축간 거리(중심거리)는 $a = \frac{m(z_1 + z_2)}{2}$ 공식으로 구한다. 여기서 $m$은 모듈, $z_1$, $z_2$는 각 기어의 잇수이다. 주어진 값을 대입하면 $a = \frac{2 \times (36 + 74)}{2} = \frac{2 \times 110}{2} = 110\text{ mm}$이다.

축 지름은 약 64mm 이상이어야 한다.
축의 비틀림 설계에서 허용응력 조건을 적용한다. 비틀림 토크에 의한 전단응력은 $\tau = \frac{T \cdot r}{I_p} = \frac{T}{W_p}$이고, 원형축의 극단면계수는 $W_p = \frac{\pi d^3}{16}$이다.
허용전단응력 조건 $\tau_{allow} = \frac{T}{W_p}$에서
$49 = \frac{2.5 \times 10^6}{{\pi d^3}/16}$이다(토크 2.5kN·m = 2.5 × 10⁶ N·mm).
이를 정리하면
$d^3 = \frac{2.5 \times 10^6 \times 16}{49 \times \pi} = \frac{40 \times 10^6}{153.94} \approx 259,870$이고,
$d \approx 63.8 \text{ mm}$이다.

외부 이물질이 나사의 접촉면 사이나 볼트의 구멍으로 흘러나오는 것을 방지하려면 볼트의 끝부분을 덮을 수 있는 구조가 필요하다. 캡 너트는 볼트 끝을 완전히 덮는 모자 형태의 폐쇄형 구조로, 먼지·습기·액체 등의 이물질이 볼트 구멍으로 침입하는 것을 방지하며 외관 보호 기능도 함께 제공한다. 홈붙이 너트는 풀림 방지용, 플랜지 너트는 좌굴 방지용, 슬리브 너트는 원형 부품 고정용으로 각각 다른 목적을 가지므로 정답은 캡 너트다.

나사의 리드(lead)는 나사가 1회전 했을 때 축 방향으로 이동한 거리를 말한다.
줄 수가 n인 나사에서는 피치와 리드 사이에 $L=n\,p$의 관계가 성립하며, 한 점이 이동한 원주 거리나 회전각은 리드와는 다른 개념이다.

양진하중(alternating load)은 크기와 방향이 모두 주기적으로 변화하며, 특히 최대값과 최소값이 크기는 같고 부호만 반대인 하중을 의미한다. 집중하중과 분포하중은 하중의 작용 형태를 분류한 것이고, 반복하중은 크기는 변하지만 방향이 같은 하중이므로 구분된다. 교번하중은 양의 최대값에서 음의 최소값으로 대칭적으로 변화하는 완전한 양진하중의 정의와 일치하므로 정답이다.

리벳 조립 후 리벳머리 주위나 강판 가장자리의 틈을 정(chisel)으로 때려 밀착시키는 작업을 코킹(caulking)이라 한다. 시밍은 얇은 금속판을 삽입하여 간격을 조정하는 작업, 커플링은 축을 연결하는 부품, 해머링은 일반적인 망치질 작업으로 코킹처럼 특정 목적의 밀착 작업을 지칭하지 않는다.

축 중심에 직각방향(수직방향)으로 작용하는 하중을 지지하는 베어링은 레이디얼 베어링이다. 레이디얼 베어링은 회전축에 수직인 방향의 방사상 하중을 받으며, 이는 가장 일반적인 베어링 형태이다. 반면 스러스트 베어링은 축 방향(축과 평행한 방향)의 축방향 하중을 지지하고, 원뿔 베어링과 피벗 베어링은 각각 특정한 용도의 특수 베어링이다.

자동하중 브레이크는 하중의 무게로 자동으로 제동력이 발생하는 방식으로, 웜 브레이크, 캠 브레이크, 원심 브레이크 등이 대표적이다. 웜 브레이크는 웜의 자기잠금 특성으로, 캠 브레이크는 캠의 기하학적 형상으로, 원심 브레이크는 원심력으로 자동 제동된다. 반면 원추 브레이크는 마찰을 이용한 수동식 제어 브레이크로서 외부 작용력(핸들 조작 등)이 필요하므로 자동하중 브레이크에 속하지 않는다.

밑면에서 수직한 중심선은 회전체의 축(axis)을 의미하며, 이 축을 포함하는 평면으로 절단했을 때의 단면을 판단해야 한다. 원기둥을 축을 포함하는 평면으로 자르면 두 개의 평행한 직선(윗면과 밑면의 교선)과 두 개의 평행한 모선으로 이루어진 직사각형 단면이 생긴다.
원뿔은 축을 포함하는 평면으로 절단하면 이등변삼각형이 된다.
정사면체와 사각뿔은 축 대칭성이 없거나 축을 포함하는 단면이 삼각형 또는 사각형이지만 일반적으로 정규 사각형이 아니다.
따라서 축을 포함하는 평면 절단으로 항상 사각형(직사각형) 단면을 갖는 것은 원기둥이다.

기계제도에서 사용하는 선의 종류와 굵기는 명확하게 규정되어 있다. 가는 실선(얇은 실선)으로 표시되는 선은 절단된 단면임을 명시하기 위한 해칭선이다.
해칭선은 단면도에서 절단된 부분을 구분하기 위해 45° 각도로 그려지며 가는 실선이 기준이다.
숨은선(물체의 보이지 않는 부분)은 파선으로 표시된다.
특수한 표면처리 부분을 나타내는 선은 일점쇄선(chain line)으로 표시된다.
절단 위치를 나타내는 선은 굵은 실선 또는 일점쇄선으로 표시된다.

헐거운 끼워 맞춤에서는 항상 구멍이 축보다 크므로 틈새(간격)가 발생한다. 구멍의 최소 허용 치수에서 축의 최대 허용 치수를 뺀 값은 두 부품이 가장 타이트하게 맞았을 때의 틈새로, 이를 최소 틈새라 한다. 최대 틈새는 구멍의 최대 치수에서 축의 최소 치수를 뺀 값이고, 죔새는 끼워 맞춤(구멍 < 축)에서만 정의되므로 헐거운 끼워 맞춤에는 해당 없다.

센터구멍은 선반 가공 시 양 끝단에 뚫어진 구멍으로, 기호도시 시 중심선이 구멍의 중앙을 관통하는 형태로 표현된다. 1번은 양쪽 끝에 V자형 홈으로 센터구멍을 나타내는 표준 기호이고, 2번은 반원형 홈으로 센터구멍을 표현한 기호이며, 3번은 깊이가 있는 센터구멍을 직선과 V자로 나타낸 기호다. 4번은 중심선이 끝단에서 끝나고 구멍 내부에 들어가지 않아 센터구멍의 기호로서 부적절하다.

정면도는 직사각형 외형의 오른쪽 위 모서리에 작은 직사각형 선(세로선 하나와 가로선 하나)이 들어간 보기가 맞습니다.
입체의 정면 오른쪽 위는 계단처럼 깎여 있고, 그 계단 바닥에서 뒤쪽으로 갈수록 높아지는 경사면이 뒤쪽 윗면까지 이어집니다. 정면에서 보면 경사면이 뒤에서 전체 높이까지 올라가므로 외형은 꽉 찬 직사각형이고, 계단의 세로 벽 모서리와 경사면 아래쪽 모서리(가로선)만 보입니다.
작은 직사각형 안에 사선이 더 있는 보기, 사선으로 그린 보기들: 경사면은 앞뒤 방향으로 기울어 정면에서는 면으로 보일 뿐 사선이 생기지 않습니다.

나사 도시법의 선 표시 규칙에서 가려서 보이지 않는 부분(숨은선)은 파선(점선)으로 표현하며, 가는 실선으로는 표시하지 않는다. 수나사의 바깥지름과 암나사의 안지름은 모두 굵은 실선으로 그리고, 완전 나사부와 불완전 나사부의 경계선은 굵은 실선으로 표시하는 것이 정규 규칙이다. 따라서 3번이 틀린 선의 종류다.

도면에서 정사각형 단면을 나타내는 치수 보조기호는 □이며, ◇(마름모) 기호와는 다르다.
C는 45° 모따기, ø는 지름, SR은 구의 반지름을 나타내는 기호로 올바르게 쓰였으나, 정사각형 기호만 잘못 짝지어져 있다.

표면거칠기 파라미터의 정의를 검토하면, Rz는 최대 높이(maximum height)로서 프로파일의 가장 높은 봉우리와 가장 낮은 골짜기 사이의 수직 거리를 나타낸다. 문제에서 "프로파일의 총 높이"라고 표기한 것은 부정확한 용어다.
Ra는 산술 평균 높이, Rq는 제곱 평균 제곱근 높이, Rc는 평균 높이(중심선으로부터 평균 거리)로 모두 올바르게 연결되어 있으나, Rz의 정의만 "최대 높이" 또는 "최대값과 최소값의 차"로 정의되어야 표준 정의와 일치한다.

∅50H7/g6는 구멍 기준식의 헐거운 끼워맞춤이며, 억지 끼워맞춤이 아니다.
축 기호가 a~g 범위이면 축의 치수가 기준 치수보다 작게 정해져 구멍과 축 사이에 항상 틈새가 생기며, 억지 끼워맞춤이 되려면 p·r·s처럼 뒤쪽 기호가 쓰여야 한다.
구멍의 공차등급이 H7, 축의 공차등급이 g6이며 구멍을 기준으로 하는 구멍 기준식 끼워맞춤이라는 설명은 모두 옳다.

진원도 공차는 원형 형체가 기하학적으로 정확한 원에서 벗어난 크기를 규제하는 모양 공차로, 기호는 원(○)이다. 헷갈리기 쉬운 기호로는 원통도(원에 평행한 두 사선), 동심도(동축도, 겹친 두 원), 원주 흔들림(사선 화살표)이 있다.

구성인선은 절삭 속도가 빨라지면 절삭 온도가 올라가 생기지 않게 된다. 구성인선이 더 이상 생기지 않는 속도를 임계속도라 하며, 고속도강 공구로 저탄소강을 절삭할 때 약 120 m/min이다. 10~25 m/min은 오히려 구성인선이 생기기 쉬운 저속 영역이다.

선반에서 테이퍼를 절삭하는 표준적인 방법은 심압대 편위(tailstock offset), 복식 공구대(compound rest), 테이퍼 절삭장치(taper attachment) 등이다. 분할대(dividing head)는 원형 홈이나 기어의 분할 가공에 사용되는 특수 공구로, 테이퍼 절삭과는 무관한 장치다. 따라서 테이퍼를 절삭하는 방법이 아닌 것은 분할대이다.

연삭가공은 마지막 마무리 공정에 사용되는 가공법으로, 보기 2번이 거리가 멉니다. 1번 정밀도 우수, 3번 경화재료 가공, 4번 고정밀 부품 가공은 모두 연삭가공의 핵심 특징이나, 2번은 연삭가공이 초기 공정이 아닌 후반 공정이라는 점에서 틀렸습니다. 연삭가공은 이전 공정(선반, 밀링 등)으로 거의 완성된 공작물의 표면을 정밀하게 마무리할 때 적용됩니다.

연삭숫돌의 결합도(Hardness) 기호는 A부터 Z까지 알파벳 순서로 증가하며, Z에 가까울수록 결합도가 강하다. 주어진 보기 중 F, H, M, U를 비교하면 U가 알파벳상 가장 뒤에 있으므로 결합도의 세기가 가장 크다. 일반적으로 A~E는 매우 부드러운 결합, F~M은 중간 정도, N~Z는 단단한 결합으로 분류되며, U는 단단한 영역에 속한다.

초음파 탐지는 균열·공동·이물질 같은 내부 결함 검사에 사용되는 비파괴 검사 기법으로, 절삭온도 측정과는 무관하다.
절삭온도 측정 방법은 크게 직접 측정법(열전대)과 간접 측정법(칩의 색깔, 칼로리미터)으로 분류된다.
열전대에 의한 방법은 공구와 칩의 접촉면에 열전대를 설치하여 직접 온도를 측정한다.
칩의 색깔에 의한 방법은 절삭 중 발생한 칩의 변색 정도로 온도를 추정한다.
칼로리미터에 의한 방법은 절삭 시 발생한 열량을 측정하여 온도를 간접적으로 파악한다.

계기오차는 측정기 자체의 구조, 측정압력, 측정온도, 마모 등 측정기의 상태에서 비롯되는 오차를 말한다.
측정자의 눈 위치에 따른 오차는 시차(視差)이다.
소음·진동 등 주위 환경에서 오는 오차는 환경오차이다.
측정물의 형상 때문에 정반 접촉면에서 생기는 오차는 접촉(형상)오차이다.

정면선반(face lathe)은 베드가 짧고 주축대 쪽 면판이 커서, 직경이 크고 길이가 짧은 대형 원판형 공작물을 가공하기에 적합하다.
보통선반은 범용 가공에, 탁상선반은 소형 정밀부품에, 터릿선반은 소형 부품의 반복가공에 주로 쓰여 용도가 다르다.

초경합금과 세라믹도 인공합성 절삭공구재료이지만, 입방정 질화붕소(cBN)는 다이아몬드 다음으로 경도가 높으면서 담금질강, 내열강 같은 난삭재료 절삭에 가장 적합하다. 초경합금은 일반강 절삭에 주로 사용되고, 세라믹은 고온 내산화성이 우수하지만 충격에 약하며, 서멧(metallic cermet)은 세라믹계 공구로 특수 용도에 제한된다. 문항에서 명시한 '담금질강, 내열강' 절삭이라는 조건은 입방정 질화붕소의 전형적 응용 분야이다.

사인바, 수준기, 오토 콜리메이터는 각도나 기울기를 측정하는 측정기이다. 삼점식 마이크로미터는 세 개의 측정자로 구멍의 안지름을 측정하므로 각도 측정에는 적합하지 않다.

탭(tap)은 수작업으로 암나사를 절삭하는 공구이다.
다이스는 반대로 수나사를 가공하는 공구이고, 정은 절단·홈파기용, 스크레이퍼는 다듬질용 공구여서 나사가공과는 관계가 없다.

상향절삭은 커터의 회전 방향과 공작물의 이송 방향이 반대인 방식으로, 절삭력이 위쪽(상향)으로 작용해 공작물이 테이블에서 들뜨기 쉬워 고정이 불리하다.
백래시 제거가 필요한 것, 공구 마멸이 적고 수명이 긴 것, 가공 시작 시 충격이 커서 높은 강성이 필요한 것은 모두 하향절삭의 특징이다.

방전가공(EDM)은 전극과 가공물 사이에 전기를 통전시켜 발생하는 열에너지(스파크)로 가공물을 국부적으로 용융·증발시켜 형상을 가공하는 방법이다.
초음파 가공은 기계적 진동, 화학적 가공은 약품 반응, 숏 피닝은 강구를 투사하는 방식이어서 원리가 서로 다르다.

절삭속도는 약 150 m/min이다.
밀링의 절삭속도는 $v = \pi DN / 1000$ 공식으로 구한다. 여기서 D는 커터 지름(mm), N은 회전수(rpm)이다.
주어진 값을 대입하면
$v = \pi \times 100 \times 478 / 1000 = 47800\pi / 1000 \approx 150.3 \text{ m/min}$이다.
문제에서 "약 m/mm"라고 표기되었으나, 절삭속도의 일반적 단위는 m/min(분당 미터)이며, 한날당 이송 0.2mm와 날수 10개는 절삭속도 계산에 영향을 주지 않는 보조정보다.

급속회전운동은 기본운동이 아니라 보조운동으로 분류되며, 절삭운동을 시작하기 전에 공구나 공작물을 빠르게 회전시켜 절삭위치까지 이동시키는 역할을 한다.
공작기계의 기본운동은 절삭운동(주운동)과 이송운동, 그리고 위치조정운동으로 분류된다.
절삭운동은 공구 또는 공작물을 회전시켜 절삭을 일으키는 주요 운동이다.
이송운동은 공구나 공작물을 서서히 이동시켜 연속적인 절삭을 가능하게 하는 운동이다.
위치조정운동은 공구와 공작물의 상대적 위치를 정확히 설정하는 운동이다.

보링(boring)은 이미 뚫려 있는 구멍이나 주조된 구멍을 필요한 크기와 정밀한 치수로 넓히는 가공법이다.
태핑은 암나사 가공, 스폿 페이싱은 볼트 머리 자리면 다듬질, 카운터 보링은 볼트 머리를 묻기 위한 단붙임 가공으로 목적이 각각 다르다.

릴리빙 장치(relieving attachment)는 선반의 부속장치로, 나사절삭의 원리를 응용해 드릴, 탭, 호브 등 날 공구의 여유면을 일정한 곡선으로 절삭할 수 있게 한다.
이송장치는 일반적인 공구 이송용, 총형 바이트 장치는 형상 그대로 절삭하는 장치, 테이퍼 절삭장치는 원뿔면 가공용이어서 릴리빙 장치와는 목적이 다르다.

액체 호닝(liquid honing)은 연마제를 가공액과 혼합한 뒤 압축공기로 고압·고속 분사해 가공물 표면에 충돌시켜 표면을 다듬는 가공법이다.
래핑은 랩제와 공구 사이의 상대운동으로, 버니싱은 볼·롤러를 눌러 소성변형으로, 슈퍼피니싱은 미세 숫돌의 진동으로 표면을 가공한다는 점에서 원리가 다르다.

일상점검은 작업 전후 매일 확인하는 항목으로, 습동유의 양, 조작판 작동, 비상정지 스위치 작동 등이 해당한다.
반면 주축의 정도(정밀도) 점검은 매일 하는 것이 아니라 일정 주기로 실시하는 정기점검 항목에 속한다.

주축 회전수는 약 477.5 rpm입니다.
프로그램 G50 S1000;은 주축 최고 회전수를 1000 rpm으로 제한하고, G96 S120;은 절삭속도를 120 m/min으로 일정하게 유지하라는 지령입니다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}$
$=\dfrac{1000\times 120}{\pi\times 80}$
$\approx 477.5\ \text{rpm}$
계산값이 G50의 제한값 1000 rpm보다 작으므로 그대로 477.5 rpm으로 회전합니다.

G50 X150.0 Z200.0 S1300 T0100 에서 T0100은 앞의 두 자리 01이 공구 선택번호, 뒤의 두 자리 00이 공구보정번호를 의미하므로 보정번호는 00번이며 01번은 공구번호이다. 따라서 "공구 보정번호 01번"이라는 설명은 틀리다.
G50은 좌표계 설정(공구 위치 등록) 및 주축 최고회전수 제한 기능이다.
X150.0·Z200.0은 현재 공구의 좌표값이다.
S1300은 주축 최고회전수(rpm) 제한값을 의미한다.
나머지 보기는 옳다.

CNC선반에서 주축의 최고 회전수를 지정하는 준비기능은 G50이며, 뒤따르는 S값이 그 상한 회전수를 나타낸다.
G30은 제2·제3원점 복귀, G40은 공구인선반경보정 취소, G42는 공구인선반경 우측보정 기능이어서 회전수 지정과는 무관하다.

(ㄱ)은 X-20., (ㄴ)은 X40., (ㄷ)은 Y30.이 들어갑니다.
그림에서 A는 (X30, Y0), B는 (X10, Y10), C는 (X40, Y30)입니다.
A→B 블록은 G91(증분 지령)이므로 이동량을 씁니다. X는 10−30=−20, Y는 10−0=10이므로 X-20. Y10.이 됩니다.
B→C 블록은 G90(절대 지령)이므로 C점의 좌표값을 그대로 써서 X40. Y30.이 됩니다.

CNC선반의 원호절삭에서 가공방향이 시계방향(CW)일 때 사용하는 준비기능은 G02이다.
반시계방향(CCW) 원호절삭에는 G03을 사용하며, G00은 급속위치결정, G01은 직선절삭 기능이어서 원호가공과 구분된다.

초경공구의 분류는 주로 가공 재료의 특성에 따라 P, M, K, S 네 가지로 구분되며, K 종류는 주철, 알루미늄, 플라스틱 등 절삭저항이 적은 취성 재료 가공에 특화되어 있다. 문제에서 언급한 연속형 또는 불연속형 칩이 발생하는 황동·주철은 취성이 높은 재료의 특징이며, K 종류 초경공구는 이러한 취성 재료의 가공에 가장 적합하다.
P 종류는 강 가공용이다.
M 종류는 강과 스테인리스 중간 용도이다.
S 종류는 특수강 고온 가공용이다.
따라서 P·M·S 종류는 황동과 주철 같은 저절삭저항 재료에는 부적합하다.

G96 S157은 주속도 일정제어(절삭속도 157m/min)를 의미하며, A점의 지름은 φ40mm이다. 회전수 공식 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}$에 대입하면 $N=\dfrac{1000\times157}{3.14\times40}=\dfrac{157000}{125.6}\approx1250\,\text{rpm}$이 된다.

와이어컷 방전가공에서 와이어는 가늘어도 일정한 지름을 가지므로, 실제 가공치수를 맞추려면 와이어 반지름(공구경) 보정이 반드시 필요하다.
따라서 와이어 지름이 작아 공구경 보정이 필요 없다는 설명은 틀린 내용이다.
운전 중 전극(와이어)을 만지지 않는 것은 감전·단선을 막기 위한 기본 안전수칙이다.
가공액이 튀지 않도록 안전 커버를 설치하는 것도 올바른 주의사항이다.
가공물 낙하를 막기 위해 프로그램 끝에 정지기능(M00)을 넣는 것도 실제로 지켜야 할 사항이다.

머시닝센터에서 공구 길이 보정의 보정번호를 지정할 때는 주소 H를 사용한다.
공구 지름(반경) 보정번호는 D를 사용하므로, 길이보정과 지름보정의 주소 문자를 혼동하지 않아야 한다.

서보기구의 위치 검출 제어방식에는 폐쇄회로방식, 반폐쇄회로방식, 복합회로 서보(하이브리드)방식이 있다.
패리티 체크(parity check)는 데이터 전송 오류를 검출하는 통신상의 기법으로, 서보의 위치 검출과는 관계가 없다.

CNC 공작기계의 정보처리회로는 서보모터를 구동하기 위해 펄스신호 형태로 신호를 출력한다.
출력된 펄스의 수와 주파수에 따라 서보모터의 이동량과 속도가 결정되므로, 문자·위상·형상 신호가 아니라 펄스신호가 기본 구동신호 형태이다.

공작물 원점(도면의 검은 점)에서 현재 공구 위치까지의 거리를 좌표계설정 값으로 지정한다. 지름지령이므로 X값은 지름(100의 2배인 200)으로 입력해야 하며, Z방향 거리는 도면상 200이므로 G50 X200. Z200.이 옳다.

G82는 카운터보링 등에 사용되는 고정 사이클로, X_ Y_ Z_ R_ P_ F_에서 X_Y_는 구멍 위치, Z_는 구멍 바닥 깊이, R_은 R점 위치, F_는 이송속도를 의미하며 P_는 구멍 바닥에서의 드웰(정지) 시간을 지정한다. 매 절입량 지정은 G73·G83 등의 Q_, 탭 피치는 G84에서 F_로 지정되며, 반복횟수는 별도의 L_ 코드로 지정되므로 P는 구멍 바닥 드웰시간을 의미한다.

용접작업은 스패터와 고열의 아크·불티로부터 손을 보호해야 하므로 반드시 보호장갑을 착용해야 한다.
드릴, 밀링, 선반처럼 회전체가 있는 작업에서는 장갑이 말려 들어갈 위험이 있어 오히려 장갑 착용을 금지한다.

DNC 시스템은 중앙의 컴퓨터와 메모리 장치, 데이터를 주고받는 통신선, 실제 가공을 수행하는 CNC 공작기계로 구성된다.
공작물 장·탈착용 로봇은 FMS(유연생산시스템) 등에서 쓰이는 자동화 설비로, DNC 시스템 자체의 필수 구성요소는 아니다.

CNC 프로그램에서 보조 프로그램(sub program)을 호출하는 보조기능은 M98이다.
M99는 보조프로그램을 마치고 주프로그램으로 복귀하는 기능, M00은 프로그램 정지, M09는 절삭유 정지 기능으로 각각 역할이 다르다.

CNC선반에서 나사절삭 시 이송기능 F에 지정하는 숫자는 나사의 리드(lead) 값이다.
주축이 한 바퀴 회전할 때 공구가 이동하는 축방향 거리를 의미하며, 절입각도·감긴 방향·호칭지름과는 다른 개념이다.