[침투비파괴검사기능사 필기] 11년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

표피효과는 전류가 도체 표면에 집중되는 전자기 현상으로, 초음파탐상검사와는 관계가 없다.
초음파탐상검사는 진동을 전달하는 탄성파를 이용하는 방법으로, 일반적으로 펄스반사법을 적용해 결함이나 바닥면에서 되돌아오는 반사파의 시간과 세기를 분석한다.
이 원리로 시험체의 두께를 재거나 용접부·주조품 내부 결함을 검출할 수 있으며, 표피효과는 오히려 와전류탐상검사에서 다뤄지는 개념이다.

자분탐상시험은 강자성체 표면 및 표면 직하 결함에만 적용되므로, 비철재료의 내부 결함에 검출 감도가 높다는 설명은 틀렸다.
자분탐상은 시험체를 자화시켜 누설자속에 의해 결함부에 자분이 모이는 원리를 이용하므로 강자성체가 아니면 원리 자체가 성립하지 않는다.
강자성체에 적용된다는 설명은 자분탐상의 기본 원리와 일치한다.
표면이 완전히 열리지 않은 얕은 불연속도 제한적으로 검출할 수 있다는 설명은 표면 직하 결함 탐지 특성과 맞다.
시험체가 매우 큰 경우 부분별로 나누어 검사할 수 있다는 설명도 실제 현장 적용과 일치한다.

오스테나이트계 스테인리스강 용접부에는 초음파탐상시험과 자분탐상시험을 적용하기 어렵다.
오스테나이트계 스테인리스강은 비자성이라 시험체를 자화시켜 누설자속을 만드는 자분탐상의 원리가 성립하지 않고, 용접부는 결정립이 조대한 주상정 조직이어서 초음파가 산란·감쇠되어 결함 신호가 묻힌다.
방사선투과시험은 재질의 자성이나 결정 조직과 관계없이 적용할 수 있다.
침투탐상시험도 표면에 열린 결함이라면 재질을 가리지 않고 적용할 수 있다.
따라서 방사선투과시험이나 침투탐상시험이 들어간 조합은 적용하기 어려운 것만의 조합이 될 수 없다.

와전류탐상시험의 장점을 검토하면, 1번 자동화 가능(프로브를 자동 스캔), 2번 비접촉(코일과 시험체 사이 간격 허용), 3번 도금두께 측정(표면층 특성 감지)은 모두 와전류탐상의 특징적 장점이다. 반면 4번 복잡한 형상 검사는 장점이 아니다 — 와전류탐상은 프로브 코일 형상에 제약이 있고, 복잡한 곡면이나 내부 형상에서는 신호 해석이 어려우며, 초음파나 방사선투과 같은 다른 비파괴검사법이 더 효과적이다.

기록이 반영구적이고 대부분의 재료에 적용할 수 있지만 작업자의 방사선 피폭 안전관리가 특히 중요한 검사법은 방사선투과시험법이다.
필름에 상이 남아 영구 기록으로 보관할 수 있고 투과성만 확보되면 재질을 거의 가리지 않고 적용할 수 있다는 장점이 있다.
침투탐상시험법은 표면에 열린 결함만 검출할 수 있어 적용 재료가 제한적이다.
초음파탐상시험법은 방사선 피폭 위험이 없는 검사법이다.
자분탐상시험법은 강자성체에만 적용할 수 있어 재료가 제한적이다.

침투탐상검사는 표면과 표면 근처 불연속을 2차원으로 검출할 수 있으나, 결함의 깊이를 정확하게 측정할 수 없다. 깊이 정보는 초음파탐상, 와전류탐상 등 다른 방법이 필요하다.
미세한 표면 불연속 검출은 참이다 — 미세한 모세관 작용으로 표면 미세결함(균열, 공공)을 검출한다.
대형부품 현장 검사는 참이다 — 화학약품을 이용한 방법으로 부품의 크기나 형태에 제약이 거의 없어 현장 검사가 용이하다.
서로 다른 침투제 사용 시 감도 감소는 참이다 — 침투제, 유화제, 현상제 등의 조합이 탐상감도에 영향을 미치므로 제조사가 다른 제품 혼용 시 감도 저하가 발생할 수 있다.

방사선이 물질과 상호작용하여 직접 일어나는 효과는 광전효과·콤프턴 산란·전자쌍 생성 세 가지이며, 경사효과는 여기에 들지 않는다.
광전효과는 에너지가 낮은 광자가 궤도전자에 전부 흡수되면서 그 전자를 튀어나오게 하는 작용이다.
콤프턴 산란은 광자가 전자와 충돌해 에너지의 일부를 넘겨주고 진행 방향이 꺾이는 작용이다.
전자쌍 생성은 에너지가 큰 광자가 원자핵 부근에서 전자와 양전자 한 쌍으로 바뀌는 작용이다.
이 셋은 모두 방사선이 물질의 원자와 직접 반응해 에너지를 잃는 기구인 반면, 경사효과는 그러한 에너지 전달 기구가 아니어서 직접적인 상호작용 효과로 분류하지 않는다.

염색침투액의 장점은 자연광(백색광) 아래에서도 관찰이 가능해 별도의 암실이나 자외선 조사장치 없이 간편하게 검사할 수 있다는 점이다.
형광침투액은 미세한 지시의 검출능력과 감도 면에서 우수하지만, 반드시 어두운 곳에서 자외선등을 사용해야 하므로 현장 적용성이 떨어진다.
침투력이나 독성 여부는 침투액의 계열보다 개별 제품의 조성에 따라 달라지는 요소이므로 염색침투액만의 일반적 장점으로 보기는 어렵다.

시험체 내부와 외부의 압력차로 유체가 결함을 통해 흐르는 것을 감지해 압력용기·배관 등에 적용하는 검사법은 누설검사이다.
기밀을 유지해야 하는 압력용기나 배관에서 관통 결함 여부를 직접 확인할 수 있는 실용적인 방법이다.
침투탐상검사는 표면에 열린 결함만 검출하는 검사법이다.
자분탐상검사는 강자성체 표면 결함을 대상으로 하는 검사법이다.
초음파탐상검사는 내부 결함을 탐지하는 검사법으로 압력차를 이용하지 않는다.

절대온도(K)는 섭씨온도에 273을 더해 환산하므로, 섭씨온도에 273을 더하는 형태로 적힌 식이 옳다.
절대온도는 분자의 열운동이 멎는 절대영도(약 −273.15℃)를 0 K으로 잡은 눈금이어서, 눈금 간격은 섭씨와 같고 원점만 옮겨진 관계가 된다. 보기에 적힌 상수가 273과 한 자리 달라 보이더라도 표준값은 273.15이며 실무에서는 273으로 반올림해 쓴다.
$T[\mathrm{K}] = t[{}^{\circ}\mathrm{C}] + 273.15 \approx t + 273$
섭씨온도를 빼는 형태의 식은 온도가 올라갈수록 절대온도가 낮아지는 셈이 되어 성립하지 않는다.
460을 쓰는 식은 화씨온도를 절대눈금(랭킨)으로 바꿀 때의 관계이므로 섭씨에는 맞지 않는다.

침투액이 고체 표면을 적시는 능력을 적심성(wettability)이라 한다.
적심성이 좋을수록 침투액과 고체 표면 사이의 접촉각이 작아져 결함 속으로 더 잘 스며들 수 있다.
밀도는 침투액의 질량과 부피 비를 나타내는 성질이다.
잠상은 침투탐상과는 무관한 용어이다.
휘발성은 침투액이 증발하는 정도를 나타내는 성질이다.

검출된 지시나 불연속을 모두 제거·폐기하는 것이 신뢰도 향상 방법이라는 설명은 틀렸다.
기술자의 기량 향상은 검사 신뢰도를 높이는 실질적 방법이다.
제품에 적합한 검사법 선정은 신뢰도 향상에 기여한다.
적합한 평가 기준의 선정·적용도 신뢰도를 높이는 요소이다.
반면 검출된 모든 지시를 무조건 제거·폐기하는 것은 타당한 평가 기준에 따른 판정과는 거리가 먼 접근이다.

자분탐상시험에서 증기 세척법으로 대표적으로 제거할 수 있는 오염물은 오일이나 그리스 같은 유기질 불순물이다.
증기탈지는 유기용제 증기를 이용해 표면의 기름기를 녹여내는 전처리 방법이므로 유성 오염물 제거에 효과적이다.
부식된 부위(녹)는 화학적·기계적 처리로 제거해야 한다.
기계 가공된 원형 자국은 표면 형상 자체의 문제라 세척으로 없앨 수 없다.
진공 증착된 막은 별도의 벗겨내는 공정이 필요하다.

음향방출검사(AE)는 결함에서 스스로 방출되는 응력파를 감지하는 방법으로, 음향반사와는 관련이 없다.
AE는 재료가 소성변형이나 균열 진전과 같은 동적 현상을 겪을 때 스스로 내보내는 탄성파(음향방출)를 수동적으로 탐지하는 기법이다.
카이저효과는 이전에 가해진 하중 이하에서는 음향방출이 재현되지 않는 AE 고유의 현상이다.
동적 불연속의 탐지는 AE가 균열 진전 등 변화하는 결함을 실시간으로 포착하는 특성을 말한다.
소성변형에 의한 에너지 방출은 AE 신호가 발생하는 근본 원인에 해당한다.

수세성 형광침투제와 건식현상제를 사용할 때 장치는 전처리→침투탱크→세척대→건조대→현상탱크→검사대 순서로 배열한다.
수세성 침투제는 물로 바로 세척할 수 있어 침투 후 세척 공정이 먼저 오고, 건식현상제는 마른 상태에서 뿌려야 하므로 세척 뒤 건조를 거친 다음 현상을 진행한다.
이는 습식현상(현상 후 건조)과 달리 건식·속건식현상이 건조를 먼저 마친 뒤 현상하는 절차 원칙과 일치한다.

침투탐상시험으로 단조품에서 검출될 수 있는 대표적 결함은 겹침(단조 랩, forging lap)이다.
겹침은 단조 과정에서 금속 표면이 접혀 서로 겹치면서 완전히 융합되지 못해 표면에 열린 균열 형태로 남는 결함이다.
탕계(콜드 셧)는 주조 과정에서 용탕이 잘 섞이지 못해 생기는 결함이다.
블로홀은 주조 시 가스가 갇혀 생기는 기공 결함이다.
수축공은 응고 수축으로 생기는 주조 결함이다.

침투탐상의 네 공정 가운데 침투액이 결함 속으로 스며들도록 하는 단계는 침투공정이다.
침투공정은 시험체 표면에 침투액을 적용한 뒤 여분의 액이 흘러내리도록 두는 배액을 거쳐, 모세관 현상으로 결함 안이 채워질 때까지 침투시간을 유지하는 과정을 모두 포함한다. 재질과 결함의 종류, 시험체·침투액의 온도에 따라 이 시간을 늘리거나 줄인다.
현상공정은 결함 속에 남은 침투액을 표면으로 흡출해 지시모양을 키우는 단계이다.
세척공정은 표면에 남은 여분의 침투액을 제거해 배경을 정리하는 단계이다.
관찰공정은 정해진 조도와 관찰 조건에서 지시모양을 확인하고 판정하는 단계이다.

현상제는 시험 후 제거하기 쉬워야 하므로, 제거가 어려워야 한다는 설명은 틀렸다.
침투액을 흡출하는 능력이 좋아야 한다는 것은 옳은 특성이다.
침투액을 고르게 분산시키는 능력이 좋아야 한다는 것도 옳은 특성이다.
적용 후 피막이 균일하게 형성되어야 한다는 것도 현상제의 바른 특성이다.
이 세 가지와 달리, 관찰이 끝난 뒤에는 현상막이 오히려 쉽게 제거될 수 있어야 재검사나 후처리가 원활하다.

침투탐상시험 중 결함 검출 감도가 가장 좋은 방법은 후유화성 형광침투탐상시험이다.
후유화성 침투액은 그 자체에 유화제가 들어 있지 않아 침투력이 좋고, 세척에 앞서 유화 시간을 따로 조절할 수 있어 얕고 미세한 결함 속 침투액까지 남길 수 있다. 여기에 형광 관찰의 높은 대비가 더해져 감도가 가장 높다.
수세성 형광침투탐상시험은 침투액에 유화제가 섞여 있어 과잉 세척으로 미세 지시를 잃기 쉽다.
수세성 염색침투탐상시험은 형광법보다 관찰 대비가 낮다.
용제제거성 염색침투탐상시험은 국부 탐상에는 편리하지만 감도는 상대적으로 낮다.

침투탐상시험에서 침투시간에 영향을 주지 않는 인자는 현상 방법이다.
재질의 종류에 따라 침투액이 스며드는 속도가 달라진다.
검출하려는 결함의 종류(크기·개구 정도)에 따라 필요한 침투시간이 달라진다.
시험체와 침투액의 온도가 낮으면 침투시간을 늘려야 한다.
이와 달리 현상은 침투가 끝난 뒤 이어지는 별개의 공정이므로 침투시간 결정에는 관여하지 않는다.

침투탐상시험의 전처리 중 증기탈지법에 대표적으로 사용되는 세척액은 트리클렌(트리클로로에틸렌)이다.
트리클로로에틸렌은 유기용제로, 증기 상태로 만들어 시험체 표면의 기름때를 녹여 제거하는 데 쓰인다.
질산은 금속 산세척에 쓰이는 강산이다.
황산도 산세척·표면처리에 쓰이는 강산이다.
클로라이드는 증기탈지용 세척액과는 다른 화합물이다.

원형 BL형광램프를 사용하는 것은 자외선등 출력을 높게 유지하는 방법과는 거리가 멀다.
사용전압을 일정하게 유지하는 것은 출력 안정에 도움이 된다.
출력이 저하하면 전구를 교체하는 것이 출력 유지의 기본 조치이다.
필터를 주기적으로 청소하는 것도 투과율 저하를 막는 관리 방법이다.
램프의 형태 선택은 출력 유지 관리와는 무관한 사항이다.

후유화성 침투탐상시험에서 솔(붓)로 유화제를 바르는 것은 허용되지 않는다.
분무로 현상제를 도포하는 것은 정상 절차이다.
물로 과잉침투제를 제거하는 것도 표준 세척 절차이다.
담금(dipping)으로 유화제를 적용하는 것도 허용되는 방법이다.
유화제를 솔질하면 유화 작용이 불균일해지고 결함부의 침투액이 씻겨 나갈 위험이 있어 이 과정만 예외적으로 금지된다.

침투탐상시험에서 결함지시모양을 기록하는 일반적인 방법이 아닌 것은 각인이다.
각인은 시험체 표면을 눌러 자국을 남기는 방식이라 시험체를 손상시킬 수 있어, 지시모양을 있는 그대로 남기는 기록 수단으로는 적절하지 않다.
사진은 지시모양을 시각 기록으로 남기는 가장 일반적인 방법이다.
전사는 접착테이프 등으로 지시모양을 그대로 옮겨 붙이는 방법이다.
스케치는 관찰자가 지시모양의 위치와 형태를 손으로 그려 남기는 방법이다.

현상시간이 너무 짧으면 결함지시모양은 실제 결함보다 작게(S＞R) 관찰된다.
현상은 결함 속 침투액이 표면으로 흡출되어 퍼지는 시간이 필요한데, 시간이 부족하면 침투액이 충분히 배어 나오지 못해 지시모양이 덜 커진다.
따라서 실제 결함 크기 S보다 지시모양 크기 R이 작게 나타나는 결과가 된다.

KS B 0816에서 시험체와 현상액의 온도가 정상 범위일 때 표준 현상시간은 7분이다.
현상시간은 침투액이 결함에서 표면으로 흡출되어 지시모양을 충분히 형성할 수 있도록 규정된 최소한의 시간이다.
이 표준 현상시간은 온도 범위가 정상일 때 적용되는 값으로, 규격에서 정한 기준 시간으로 암기해 둔다.

규정된 재료로 보충하여 혼합한 경우는 폐기 사유에 해당하지 않는다.
KS B 0816에서는 침투액·유화제 등 탐상제를 겉모양 검사와 성능시험으로 정기 점검하며, 아래에 해당하면 폐기하고 재시험한다.
성능시험에서 색상이 변화된 것으로 인정될 때
겉모양 검사에서 현저한 흐림이나 침전물이 생겼을 때
성능시험에서 결함검출 능력이나 침투지시모양의 휘도가 저하되었을 때
재료가 부족해 동일 규정 재료로 보충·혼합하는 것은 정상적인 보충 관리 절차이지 폐기 사유가 아니다.

판의 모서리 부분을 가열 및 급랭시켜 갈라지게 한다는 설명이 틀렸다.
KS B 0816의 A형 대비시험편은 알루미늄 합금판의 중앙부를 가열한 뒤 물에 담가 급랭시켜, 가열된 중앙부를 중심으로 방사상의 갈라짐을 만든다.
기호를 PT-A로 표시한다는 설명은 규정과 맞다.
시험편 재료를 A2024P로 한다는 설명도 맞다.
제작 시 가열을 분젠버너로 한다는 설명도 맞다.

건식현상제와 겉모양 검사의 조합이 옳다.
건식현상제는 농도 개념이 없어 응고·오염 등 겉모양 검사 위주로 점검한다.
침투액은 부착상태가 아니라 결함검출 능력·색상 변화 등 성능시험으로 점검한다.
유화제는 결함검출 능력이 아니라 흐림·침전물 같은 겉모양 검사로 점검한다.
습식현상제는 겉모양 검사와 함께 농도 관리가 중요해 겉모양 검사만으로 한정할 수 없다.

잉고트(소재) 단계의 시료검사는 KS W 0914의 적용 대상이 아니다.
KS W 0914(항공우주용 기기의 침투탐상검사방법)는 다음 세 가지 검사에만 적용되며, 원소재의 시료검사는 포함하지 않는다.
주단조 후 이루어지는 공정 중 검사
가공을 마친 뒤의 최종 검사
운용 중인 장비에 대한 정비 검사

KS B 0816의 B형 대비시험편은 동 및 동합금판을 재질로 한다.
B형 시험편은 황동판(예 C2600P·C2720P·C2801P)에 니켈-크롬 도금을 하여 도금층의 갈라짐으로 감도를 확인하는 방식이다.
알루미늄 합금판은 A형 시험편의 재질이다.
용접구조용 압연 강재는 대비시험편 재질로 규정되어 있지 않다.
고탄소·크롬 베어링 강재 역시 대비시험편 재질이 아니다.

염색침투액에는 수현탁성 현상제를 사용하는 습식현상법이 적합하다.
염색침투액은 백색광 아래에서 지시의 색 대비로 결함을 읽으므로, 흰 현상막을 고르게 만들어 주는 수현탁성 습식현상제가 조합 대상으로 규정되어 있다.
건식현상법은 형광침투액 계열 전용이라 염색침투액과 조합하지 않는다.
수용성 현상제를 사용하는 습식현상법은 염색침투액과의 조합으로 규정되어 있지 않다.
무현상법은 현상제 없이 침투액 자체의 지시를 보는 방식이라, 현상막의 대비가 필요한 염색침투액 관찰에는 맞지 않는다.

유화시간이 가장 긴 것은 기름베이스 유화제에 형광침투액을 쓰는 조합이다.
KS B 0816은 유화제의 종류와 침투액의 종류에 따라 유화시간의 상한을 달리 정하는데, 기름베이스 유화제와 형광침투액의 조합이 약 3분으로 가장 길게 허용된다.
기름베이스 유화제에 염색침투액을 쓰면 30초 안팎으로 훨씬 짧다.
물베이스 유화제에 염색침투액을 쓰는 경우도 약 2분으로 3분보다 짧다.
물베이스 유화제에 형광침투액을 쓰는 조합 역시 기름베이스·형광 조합만큼 긴 유화시간을 필요로 하지 않는다.

형광침투액을 사용하는 방법의 분류기호는 F이다.
KS B 0816에서는 침투액의 성질에 따라 아래처럼 기호를 정한다.
염색침투액은 V로 표시한다.
형광·염색 성질을 모두 가진 이원성 침투액은 형광이면 DF, 염색이면 DV로 표시한다.
따라서 단순 형광침투액은 DF가 아닌 F로 표기한다.

샘플링검사에서 합격한 로트의 모든 시험체에는 ⓟ 기호 또는 황색 착색으로 표시한다.
KS B 0816은 합격품 표시를 각인·에칭을 원칙으로 하되, 로트 단위 샘플링 합격과 개별 시험체 합격을 표시 방법으로 구분한다.
ⓐ는 규정된 합격 표시 기호가 아니다.
적갈색 착색은 각인이 곤란한 개별 합격품에 쓰는 표시여서 로트 합격 표시색과 다르다.
따라서 로트 단위 합격 표시는 ⓟ 기호나 황색 착색 중 하나로 나타낸다.

KS B 0816에서 독립침투지시모양은 3종류로 분류한다.
갈라짐에 의한 지시모양, 선상 지시모양, 원형상 지시모양의 세 가지로 나뉜다.
이는 연속 지시모양·분산 지시모양과 함께 침투지시모양 전체 분류 체계를 이룬다.

KS B 0816의 A형 대비시험편 크기는 75×50mm이다.
이 규격판(A2024P)에 급열급랭 처리를 하여 방사상 균열을 만든다.
50×50mm는 규정된 치수가 아니다.
75×75mm 역시 규정된 치수가 아니다.
100×70mm도 규정된 치수가 아니다.
따라서 A형 시험편의 규격 치수는 75×50mm로 한정된다.

샘플링검사로 합격한 로트를 각인으로 표시할 때는 기호 P를 타원으로 둘러싼 표시를 사용한다.
검사 이력을 나중에도 추적할 수 있도록 표시를 반드시 남기되, 전수검사를 거친 제품과는 구별되는 형태로 표시해 어떤 방식으로 합격 판정을 받았는지가 드러나게 하는 것이 핵심이다.
아무 표시도 하지 않으면 검사 방식은 물론 검사를 받았는지조차 확인할 수 없어 규정에 맞지 않는다.
에칭으로 표시할 때도 전수검사와 똑같은 방법을 쓰면 두 검사 방식이 구분되지 않으므로 옳지 않다.

자외선등 점검은 38cm 거리에서 800μW/cm² 이하이면 폐기하는 것으로 판단한다.
KS B 0816은 자외선 강도를 필터면에서 38cm 떨어진 위치에서 측정하도록 규정하고, 정상 기준은 800μW/cm² 이상이다.
30cm 거리 기준은 규정과 다르다.
50cm 거리 기준도 규정과 다르다.
1m 거리 기준 역시 규정과 다르다.

자외선 방사조도가 180μW/cm² 이하이면 된다는 설명이 틀렸다.
KS W 0914는 항공우주용 기기를 대상으로 KS B 0816의 800μW/cm² 기준보다 더 높은 자외선 강도를 요구하므로, 180μW/cm²라는 낮은 수치는 규정에 맞지 않는다.
정치식 형광탐상의 배경 백색광은 20lx 이하로 유지한다는 설명은 규정과 맞다.
염색탐상의 백색광은 1000lx 이상이어야 한다는 설명도 규정과 맞다.
이동식 장치는 암막 등으로 배경광을 낮추고 자외선 강도를 유지해야 한다는 설명도 맞다.

초당 전송되는 비트 수를 나타내는 데이터 전송 속도 단위는 BPS(bits per second)이다.
다른 보기들은 비트 수 자체가 아니라 다른 물리량을 가리키는 단위다.
Hz는 초당 진동·주파수 횟수를 나타낸다.
Baud는 초당 신호 변화 횟수를 나타내는 변조 속도 단위로 BPS와 항상 같지는 않다.
Cycle은 신호의 반복 횟수를 가리키는 개념이다.
따라서 비트 수 기준의 전송 속도를 직접 나타내는 단위는 BPS이다.

다음에 수행할 명령어의 번지를 기억하는 레지스터는 프로그램 카운터이다.
나머지 보기는 번지가 아니라 명령어 자체의 처리를 담당하는 요소다.
명령 레지스터는 현재 인출된 명령어 자체를 저장한다.
명령 해독기는 그 명령어가 어떤 연산인지 해석한다.
부호기는 해석된 연산에 맞는 제어신호를 만든다.
반면 프로그램 카운터는 다음에 인출할 명령어의 주소를 갱신해 가며 저장한다.

컴퓨터 시스템의 주변 장치에 해당하는 것은 입출력장치이다.
나머지 보기는 컴퓨터 본체 내부에서 연산·제어·기억을 담당하는 장치다.
주기억장치는 실행할 프로그램과 데이터를 저장한다.
제어장치는 명령을 해석해 각 장치를 제어한다.
연산장치는 산술·논리 연산을 수행한다.
반면 프린터·키보드·모니터 같은 입출력장치가 본체 외부에서 정보를 주고받는 주변 장치이다.

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순철 중 탄소 함유량이 가장 낮은 것은 전해철이다.
전해철은 전기분해로 정련해 탄소·불순물 함량이 매우 낮은 고순도 철이다.
카보닐철은 제법 특성상 전해철보다 탄소가 다소 더 남아 있다.
연철은 상대적으로 탄소 함유량이 높은 순철에 속한다.
해면철 역시 전해철보다 탄소 함유량이 높다.

냉간가공으로 심하게 변형된 재료를 연화시키는 열처리는 풀림(어닐링)이다.
나머지 열처리는 연화가 아니라 다른 목적을 갖는다.
담금질(퀜칭)은 급랭으로 경도를 높이는 처리다.
뜨임(템퍼링)은 담금질된 재료의 인성을 보완하는 후속 처리다.
불림(노멀라이징)은 조직을 표준화하는 처리다.
풀림은 가열 후 서랭시켜 내부 응력을 제거하고 조직을 연하게 만든다.

휘스커 등의 섬유를 연성·인성이 높은 금속에 균일하게 배열시킨 섬유강화금속 복합재료는 FRM으로 표기한다.
나머지 보기는 복합재료 표기가 아니라 다른 공정·개념을 가리킨다.
CVD는 화학기상증착으로 박막을 입히는 공정이다.
PVD는 물리기상증착으로 역시 박막 형성 공정이다.
NKS는 이러한 복합재료 표기와 관계가 없다.
FRM(Fiber Reinforced Metal)은 섬유가 금속 기지에 강화재로 들어간 구조를 나타낸다.

면심입방격자(FCC)의 단위격자 안에는 4개의 귀속 원자가 있다.
꼭짓점 원자 8개는 각각 1/8씩, 면 중심 원자 6개는 각각 1/2씩 단위격자에 속하므로 $8\times\dfrac{1}{8}+6\times\dfrac{1}{2}=4$개가 된다.
이는 원자가 꼭짓점에만 있는 체심입방격자(BCC, 2개)보다 원자가 조밀하게 채워진 구조임을 보여준다.

7-3황동은 구리 70%에 아연 30%를 합금한 것이다.
황동은 구리-아연계 합금으로 숫자는 구리와 아연의 중량비를 나타내며, 7-3황동은 연신율이 커 가공성이 좋아 판재·봉재에 많이 쓰인다.
주석을 합금한 것은 황동이 아니라 청동(Cu-Sn계)이다.
구리 100%를 기준으로 아연 비율을 표기하는 방식은 황동의 명명법과 다르다.

내식성과 용접성이 좋고 자성이 없어 계기류 스프링 재료로 많이 쓰이는 것은 인청동이다.
인청동은 구리에 주석과 소량의 인을 더한 합금으로 탄성이 우수하고 비자성이라 정밀 계측기 부품에 적합하다.
니켈청동은 강도·내마모성 위주의 합금이다.
납청동은 윤활성·내마모성 위주의 베어링용 합금이다.
알루미늄청동은 강도·내식성은 좋으나 계기류 스프링용으로 일반적이지 않다.

로크웰 경도 시험의 C스케일 시험하중은 150kgf이다.
C스케일은 다이아몬드 원뿔 압입자를 사용해 경화강처럼 단단한 재료의 경도를 측정하는 스케일이다.
10kgf는 시험하중이 아니라 압입자를 시험면에 밀착시키는 기준하중(예비하중)이다.
60kgf는 같은 다이아몬드 압입자를 쓰는 A스케일의 시험하중이다.
100kgf는 강구 압입자를 쓰는 B스케일의 시험하중이다.

가공성·용접성이 좋아 저장탱크·기름탱크 등에 쓰이는 내식성 알루미늄 합금은 알민이다.
알민은 Al에 소량의 Mn을 넣은 합금으로, 강도는 높지 않지만 내식성이 좋고 성형·용접이 쉬워 탱크류 판재에 적합하다.
두랄루민은 Cu·Mg 계열의 시효경화형 합금으로 강도는 높지만 내식성이 떨어진다.
코비탈륨은 내열용으로 개발된 Al합금이다.
로엑스 합금은 내열 피스톤용으로 쓰이는 Al합금이다.

W(텅스텐)은 저용융점 합금의 구성 원소가 아니다.
저용융점 합금은 녹는점이 낮은 금속을 조합해 만드는 합금으로, 아래는 대표적인 저융점 원소다.
Bi(비스무트)
Sn(주석)
In(인듐)
반면 텅스텐은 녹는점이 매우 높은 금속이라 저용융점 합금에 쓰이지 않는다.

나이탈(질산+알코올) 부식액이 너무 진할 때 묽게 희석하는 데는 메탈알콜(메틸알코올)이 적합하다.
나이탈은 애초에 알코올을 용매로 하는 부식액이므로 같은 계열의 알코올로 희석하는 것이 자연스럽다.
벤젠은 나이탈의 용매 계열과 달라 희석용으로 쓰이지 않는다.
휘발유 역시 나이탈 희석용으로 규정되어 있지 않다.
염화나트륨은 고체 염류라 액체 희석액으로 쓸 수 없다.

강자성체인 Fe가 상자성체로 바뀌는 자기변태점(퀴리점)은 약 768°C이다.
나머지 온도는 자기변태가 아니라 다른 변태를 가리킨다.
210°C는 시멘타이트의 자기변태점이다.
723°C는 공석변태가 일어나는 A1 변태점이다.
910°C는 α철에서 γ철로 바뀌는 동소변태점(A3)이다.
따라서 강자성 성질의 변화만을 기준으로 한 온도는 768°C가 된다.

성분 금속간의 비중 차를 크게 한다는 설명이 틀렸다.
편석을 줄이려면 오히려 성분 금속 간 비중 차를 작게 하여 응고 중 무거운 성분이 가라앉는 중력편석을 억제해야 한다.
주형 모서리를 둥글게 하는 것은 편석을 줄이는 올바른 방법이다.
P·S 함량을 적게 하는 것도 편석을 줄이는 방법이다.
응고 범위를 좁히는 것 역시 편석을 줄이는 방법이다.

대기압으로 환산한 산소량은 5055리터이다.
환산 용적은 내용적 × 충전압력으로 구하며, $V = V_{0} \times P$에 내용적 $V_{0} = 33.7\ \mathrm{L}$, 충전압력 $P = 150\ \mathrm{kgf/cm^2}$를 대입한다.
$V = 33.7 \times 150 = 5055\ \mathrm{L}$로 계산된다.

드래그가 가능한 클 것이라는 설명이 틀렸다.
양호한 절단면을 얻으려면 드래그(절단 지연선)는 오히려 가능한 작아야 하며, 드래그가 크면 절단면이 거칠어지고 슬래그 제거도 어려워진다.
절단면이 충분히 평활한 것은 양호한 절단면의 조건이다.
슬래그 이탈이 양호한 것도 조건이다.
절단표면의 각이 예리한 것도 조건이다.

건조된 용접봉을 사용하였을 때는 스패터 발생 원인이 아니다.
오히려 용접봉이 습기를 머금었을 때 수분이 아크열에 기화하면서 스패터가 튀기 쉬워지므로, 용접봉을 잘 건조해 사용하는 것은 스패터를 줄이는 조치에 해당한다.
전류가 너무 높을 때는 스패터가 늘어난다.
아크 길이가 너무 길 때도 스패터가 늘어난다.
운봉이 불안정할 때도 스패터가 늘어난다.