[침투비파괴검사기능사 필기] 15년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

접촉각은 침투탐상시험에서 침투액의 젖음성을 나타내는 용어로, 자분탐상검사와는 직접 관련이 없다.
투시율(투자율)은 재료가 자화되기 쉬운 정도를 나타내는 값으로 자분탐상에서 다루는 기본 개념이다.
자속밀도는 시험체 내부에 형성되는 자기장의 세기를 나타내는 자분탐상 핵심 용어다.
반자장은 자화된 시험체 양 끝에 생기는 반대 방향의 자기장으로 자분탐상에서 고려되는 개념이다.
접촉각은 액체가 고체 표면을 적시는 정도를 나타내는 값으로, 각이 작을수록 침투성이 좋아져 침투탐상에서 중요하게 쓰인다.

두께 방향의 수직 균열은 초음파탐상검사(UT)로 검출 확률과 크기 정량화 측면에서 가장 우수하게 평가할 수 있다.
초음파는 빔 방향과 균열의 진행 시간, 반사 에코의 크기를 이용해 결함의 깊이와 크기를 정량적으로 파악할 수 있기 때문이다.
방사선투과검사(RT)는 투과 방향과 나란한 얇은 수직 균열을 놓치기 쉽다.
스트레인 측정검사(ST)는 변형률을 측정하는 방법으로 결함 자체의 크기 정량화에는 적합하지 않다.
와전류탐상검사(ECT)는 표면 및 표면 직하의 결함 탐지에 국한된다.

침투탐상시험은 모세관 현상을 이용해 표면에 열려 있는 결함 속으로 침투액이 스며들게 하는 원리에 기반한다.
틴달 현상은 콜로이드 입자가 빛을 산란시키는 광학적 현상으로 침투탐상과 무관하다.
대류 현상은 온도차에 의한 유체의 순환 현상으로 역시 관련이 없다.
용융 현상은 고체가 녹는 현상으로 침투 원리와는 다른 개념이다.
좁은 틈에서는 액체의 표면장력과 젖음성이 함께 작용해 침투액이 결함 속으로 스스로 빨려 들어간다.

위상배열(Phased Array)을 이용한 초음파탐상검사는 PAUT로 표기한다.
다수의 소자를 전자적으로 제어해 빔의 각도와 초점을 자유롭게 조절할 수 있어 복잡한 형상의 결함도 효율적으로 탐상할 수 있다.
EMAT는 전자기 초음파 변환기로 압전소자 없이 초음파를 발생시키는 별도 기술이다.
TRIS는 위상배열 초음파탐상을 가리키는 약어가 아니다.
TOFD는 회절파의 도달시간차를 이용하는 별도의 초음파탐상 기법이다.

시험면을 사이에 두고 압력차를 형성해 검사하는 방법은 누설시험이다.
한쪽 공간을 가압하거나 진공으로 만들어 압력 차이를 발생시키고, 이 차이를 이용해 기체나 액체의 누설 여부를 확인한다.
육안시험은 표면을 눈으로 직접 관찰하는 방법으로 압력차를 이용하지 않는다.
음향방출시험은 결함이 성장할 때 발생하는 탄성파를 감지하는 방법이다.
중성자투과시험은 중성자선의 투과량 차이로 내부를 관찰하는 방법이다.

크랭크 샤프트처럼 길이가 길고 단이 많은 축 형상 부품은 축통전법과 코일법을 함께 적용하는 것이 가장 적합하다.
축통전법은 시험체에 직접 전류를 흘려 원주 방향 자기장을 만들어 축 방향 결함을 검출하고, 코일법은 시험체를 코일 속에 넣어 길이 방향 자기장을 만들어 원주 방향 결함을 검출하므로 두 방법을 조합하면 다양한 방향의 결함을 놓치지 않는다.
극간법과 프로드법은 국부적인 자화에 적합해 크랭크 샤프트 전체를 검사하기에는 효율이 떨어진다.
전류관통법과 자속관통법은 주로 링이나 파이프 형상의 시험체에 적용되는 방법이다.
직각통전법과 극간법의 조합은 크랭크 샤프트와 같은 축 형상 부품의 표준 자화 방법으로 보기 어렵다.

자분탐상시험은 강자성체에만 적용할 수 있으므로 '반자성체에 적용할 수 있다'는 설명은 틀렸다.
반자성체나 상자성체는 자화되더라도 누설자장이 충분히 형성되지 않아 자분이 결함 위에 모이지 않는다.
표면결함 검사에 적합하다는 설명은 옳다.
시험체 크기에 크게 영향을 받지 않는다는 설명도 자분탐상의 특징과 일치한다.
침투탐상만큼 엄격한 전처리가 요구되지 않는다는 설명 역시 맞는 내용이다.

방사선투과시험은 시험체의 앞면과 뒷면 모두에 접근할 수 있어야 적용 가능한 검사법이다.
한쪽 면에 방사선원을 놓고 반대쪽 면에 필름이나 검출기를 배치해야 투과 영상을 얻을 수 있기 때문이다.
초음파탐상시험은 한쪽 면에서 탐촉자를 대는 것만으로 검사할 수 있다.
자분탐상시험은 표면 결함을 검사하는 방식이라 한쪽 면 접근만으로 수행할 수 있다.
침투탐상시험도 표면에 열린 결함을 검사하는 방식이라 한쪽 면 접근으로 충분하다.

도금 두께 측정에는 와전류탐상시험법이 가장 적합하다.
와전류탐상은 도체 표면에 유도된 와전류의 변화를 통해 도금층의 두께나 전도도 차이를 비접촉으로 정밀하게 측정할 수 있다.
침투탐상시험법은 표면에 열린 결함을 찾는 방법으로 두께 측정에는 쓰이지 않는다.
음향방출시험법은 결함이 성장할 때 발생하는 신호를 감지하는 방법이다.
자분탐상시험법은 강자성체 표면 결함 검출에 특화되어 있어 도금 두께 측정과는 무관하다.

'강도가 높다'는 표현은 기포누설시험 방법 자체의 장점과는 관련이 없는 항목이다.
지시관찰이 용이하다는 것은 기포누설시험의 실제 장점이다.
실제지시와 거짓지시의 구별이 쉬운 것도 기포누설시험의 장점으로 꼽힌다.
가격이 저렴하다는 점 역시 기포누설시험이 널리 쓰이는 이유 중 하나다.
강도는 시험체 재료의 기계적 성질에 관한 개념으로 검사 기법 자체의 장점을 설명하는 항목이 될 수 없다.

충전율은 코일의 평균 직경 D 와 관의 직경 d 의 비를 제곱한 값이므로 $\left(\dfrac{D}{d}\right)^{2} \times 100\%$ 로 쓴 식이 옳다.
충전율은 시험코일이 관의 단면을 얼마나 채우고 있는가를 나타내는 값이어서 길이 비가 아니라 면적 비로 정의되고, 원의 면적은 지름의 제곱에 비례하므로 지름 비에 제곱이 붙는다.
$\dfrac{d}{D}$ 에 제곱 없이 100 을 곱한 식: 면적 비가 아닌 길이 비여서 충전율이 되지 못한다
$\dfrac{D}{d+D}$ 꼴: 두 지름의 합을 분모로 둬 코일과 관의 단면적 비와 아무 관계가 없다
$\dfrac{d+D}{D}$ 꼴: 값이 언제나 100%를 넘어 버려 채워진 정도를 나타낼 수 없다
내삽코일은 관 속에 넣어 쓰므로 코일 지름이 관 지름보다 작고, 그래서 이 비의 제곱은 1보다 작은 값으로 나와 백분율로 표시된다.

수세성 형광침투탐상시험은 소형 부품을 대량으로 신속하게 검사하는 데 적합하다는 장점이 있다.
침투액을 물로 직접 세척할 수 있어 별도의 유화 공정이 필요 없고 처리 속도가 빨라 대량 생산 라인에 적용하기 좋다.
형광침투액은 자외선 아래 암실에서 관찰해야 하므로 밝은 곳에서 작업하기 어렵다.
대형 단조품처럼 부분적으로 검사해야 하는 대상에는 오히려 후유화성 침투탐상이 더 적합하다.
수세성 방식은 세척을 물로 간단히 처리하는 방식일 뿐 장비 구성이나 장소 제약이 특별히 적은 것은 아니다.

초음파탐상시험은 라미네이션처럼 판재 표면과 평행한 층상 결함을 검출하는 데 강점이 있다.
방사선은 투과 방향과 나란한 얇은 층상 결함에서는 흡수 차이가 거의 나타나지 않아 필름에 상이 잘 맺히지 않지만, 초음파는 빔의 진행 방향에 수직한 계면에서 강한 반사파를 얻을 수 있어 라미네이션 검출에 유리하다.
블로홀 검출은 오히려 방사선투과시험이 더 뚜렷하게 보여주는 결함 유형이다.
탐촉자 바로 아래에 검사할 수 없는 영역이 남는 점은 초음파탐상의 제약이지 장점이 아니다.
결과가 검사자의 기량에 좌우되는 점도 초음파탐상의 단점으로 꼽힌다.

제품의 가격을 낮추는 것은 비파괴검사의 목적이라고 볼 수 없다.
안전관리는 결함을 조기에 발견해 사고를 예방하는 비파괴검사의 대표적 목적이다.
사용 기간의 연장은 결함 없는 부위를 선별해 설비 수명을 늘리는 목적에 해당한다.
제품의 신뢰성 향상도 비파괴검사를 통해 품질을 보증함으로써 달성되는 목적이다.
가격을 낮추는 것은 생산 원가 관리의 영역이지 비파괴검사가 직접 추구하는 목적은 아니다.

침투탐상시험은 검사체의 온도에 영향을 받으므로 온도에는 전혀 영향을 받지 않는다는 설명은 틀렸다.
침투액의 점도와 침투 속도는 온도에 따라 달라지기 때문에 지나치게 낮거나 높은 온도에서는 정상적인 침투가 이루어지지 않는다.
지시 판독이 간편하다는 설명은 침투탐상의 실제 장점으로 옳다.
제품의 크기에 구애받지 않는다는 설명도 침투탐상의 특징과 일치한다.
비철 재료나 세라믹 등에도 적용 가능하다는 설명 역시 맞는 내용이다.

후유화성 침투제를 물로 씻어낼 수 있게 해주는 물질은 유화제이다.
후유화성 침투제는 그 자체로는 물에 씻기지 않지만, 별도의 유화 공정을 거치면 침투제와 반응해 수세가 가능한 상태로 바뀐다.
현상제는 침투제를 끌어내 지시를 형성시키는 물질로 세척 단계와는 별개의 역할을 한다.
물은 세척에 쓰이는 매개체일 뿐 후유화성 침투제와 화학적으로 작용하는 물질은 아니다.
장착제는 침투탐상 공정에서 사용하는 표준 용어가 아니다.

수세성 형광침투액과 습식현상제를 쓰는 탐상 절차는 전처리 후 침투, 세척, 현상, 건조, 검사 순서로 진행된다.
침투제를 표면 결함에 충분히 스며들게 한 다음 여분의 침투액을 물로 세척하고, 습식현상제를 적용한 뒤 건조시켜 지시모양을 관찰하는 흐름이다.
세척을 현상보다 먼저 하고, 습식현상제는 건조 전에 적용한다는 순서를 기억해 두면 다른 배열과 구분하기 쉽다.

섭씨 25℃는 화씨 77°F에 해당한다.
섭씨를 화씨로 바꾸는 환산 공식은 $F = \dfrac{9}{5}C + 32$이다.
이 식에 25를 대입하면 $F = \dfrac{9}{5} \times 25 + 32 = 45 + 32 = 77$이므로 화씨 77도가 된다.

침투액이 미세한 균열 틈으로 스며드는 성질은 모세관 현상이다.
좁은 틈의 표면장력과 젖음성이 작용해 침투액이 중력을 거슬러서도 결함 속으로 빨려 들어가게 된다.
포화 현상은 용액이 더 이상 물질을 녹이지 못하는 상태를 가리키는 말로 침투 원리와 무관하다.
모서리 현상은 침투탐상시험에서 쓰이는 표준 용어가 아니다.
수적방지 현상 역시 침투액이 결함으로 스며드는 성질을 설명하는 말이 아니다.

세척처리와 현상처리가 끝난 상태를 나타낸 것은 그림 2와 그림 4이다.
그림 2는 사선(시험체) 위쪽 표면이 깨끗하고 검은 침투액이 결함 속에만 남아 있어, 표면의 여분 침투액을 씻어낸 세척처리 직후의 모습이다.
그림 4는 결함 위를 덮은 현상막 쪽으로 결함 속 침투액이 빨려 올라와 표면 위에 번진 얼룩(지시모양)이 찍혀 있으므로 현상처리가 이루어진 상태다.
그림 3: 표면 경계선을 따라 검은 띠가 그대로 이어져 여분 침투액이 남은 침투처리 직후의 상태다
그림 1: 침투액을 적용하기 전의 자연 결함부와 탐상 표면을 나타낸 것이다

유화제는 솔로 도포할 수 없는 재료다.
유화제는 침투제와 접촉하는 시간과 방식이 균일해야 하는데, 솔로 바르면 부위마다 유화 시간이 달라져 과잉 세척이나 지시 소실 같은 문제가 생기기 쉬워 담금·분무 등의 방법으로 적용한다.
침투제는 솔로 도포해 결함 부위에 집중적으로 적용할 수 있다.
습식현상제는 필요한 경우 솔로 도포하는 것이 가능하다.
속건식 현상제도 스프레이 외에 솔로 도포하는 방식이 쓰이기도 한다.

적색 아조계 염료는 염색침투액(적색 침투제)에 쓰이는 성분으로 형광침투액의 성분이 아니다.
형광침투액은 자외선을 받으면 빛을 내는 형광 염료를 기반으로 배합된다.
프탈산 에스테르는 침투액의 용제로 쓰이는 성분이다.
유성 계면활성제는 침투성과 세척성을 돕는 형광침투액의 구성 성분이다.
연질 석유계 탄화수소도 형광침투액의 기본 용제로 쓰인다.

자기펜 흔적은 자분탐상시험과 관련된 현상으로 침투탐상시험의 의사지시 발생요인은 아니다.
잘못된 세척으로 결함부가 아닌 곳에 침투액이 남으면 의사지시가 생길 수 있다.
현상제 자체가 오염되어 있으면 지시처럼 보이는 얼룩이 나타날 수 있다.
검사자의 손에 묻어 있던 침투제가 시험체에 옮겨 붙으면 의사지시로 오인될 수 있다.
자기펜 흔적은 자화된 시험체가 다른 강자성체와 닿을 때 생기는 자분탐상 고유의 의사지시여서 침투탐상 공정에서는 나타나지 않는다.

결함의 길이가 나비(폭)의 3배 이상일 때 이를 선상침투지시모양으로 분류한다.
길이와 폭의 비가 3배에 못 미치면 원형상 결함으로, 3배 이상이면 선상 결함으로 구분해 지시모양의 형태를 판정한다.

결함 판정이 의심스러워 재검사할 때는 전처리 과정부터 다시 시작해야 한다.
이전 시험에서 남아 있던 잔류 침투액과 현상제가 새로운 탐상 결과에 영향을 줄 수 있으므로, 시험체 표면을 완전히 세정한 뒤 처음부터 절차를 새로 밟아야 신뢰할 수 있는 결과를 얻을 수 있다.
관찰 단계부터 다시 시작하면 오염된 표면 상태를 그대로 두고 재판정하는 셈이 되어 신뢰할 수 없다.
현상처리나 침투처리 단계부터 다시 시작해도 이전 공정에서 남은 잔류물의 영향을 배제할 수 없다.

현상과 기록을 동시에 할 수 있는 현상법은 플라스틱 필름 현상법이다.
청정 랙커 성분과 콜로이달 수지로 이루어진 필름을 시험체 표면에 형성시킨 뒤 그대로 떼어내면 지시모양이 필름에 남아 기록으로 보존할 수 있어 강도와 분해능이 모두 우수하다.
무현상법은 침투제 자체의 색으로 관찰하는 방식으로 별도의 기록 매체를 남기지 않는다.
건식현상법은 분말 형태의 현상제를 사용해 필름과 같은 기록 보존 기능이 없다.
습식현상법도 현상 후 지시를 관찰하는 방식일 뿐 필름처럼 떼어내 기록하지는 않는다.

침투액의 침투시간은 시험체의 온도와 결함의 종류에 따라 직접적으로 결정된다.
온도가 낮으면 침투액의 점도가 높아져 침투 속도가 느려지고, 결함이 미세할수록 더 긴 침투시간이 필요하기 때문에 두 인자가 침투시간 설정의 핵심 기준이 된다.
시험체의 크기와 전도성은 다른 비파괴검사법에서 고려되는 인자로 침투시간과는 직접 관련이 없다.
시험체의 원자번호와 체적밀도는 방사선투과시험에서 중요한 인자이지 침투탐상과는 무관하다.

KS B 0816에서 현상방법 분류기호 'D'는 건식 현상법을 의미한다.
건식현상법은 분말 상태의 현상제를 그대로 시험체 표면에 뿌려 침투액을 흡출시키는 방식이다.
습식 현상법은 현상제를 액체 상태로 적용한 뒤 건조시키는 방식으로 기호 체계가 다르다.
속건식 현상법은 휘발성 용제에 현상제를 녹여 분무하는 방식이다.
특수 현상법은 이들과 별도로 구분되는 기호를 사용한다.

결함이 발생한 시점의 온도는 KS B 0816에서 규정하는 결함 기록 항목에 속하지 않는다.
결함의 종류는 결함 기록에 포함되는 항목이다.
결함의 길이 및 개수도 지시모양을 기록할 때 남겨야 하는 항목이다.
결함의 위치 역시 결함을 특정하기 위해 기록해야 하는 항목이다.
이는 지시모양 자체를 특정하는 정보이며, 결함이 언제 어떤 온도에서 생겼는지를 추적하는 정보와는 성격이 다르다.

KS B 0816에 따른 샘플링 검사에서 합격한 로트의 시험체에는 황색으로 착색하여 표시한다.
착색은 검사 결과에 따라 로트를 구분하기 위한 표시 방법으로, 이 규격은 합격 로트를 황색으로 나타내도록 규정하고 있다.

KS B 0816은 침투지시모양의 결함을 독립결함·연속결함·분산결함으로 분류한다.
독립결함은 서로 떨어져 있는 개별 지시, 연속결함은 일정 간격 이내로 나란히 이어진 지시, 분산결함은 일정 범위 안에 여러 지시가 흩어져 나타나는 경우를 가리킨다.
과잉결함과 언더컷은 용접 결함을 가리키는 용어로 침투지시모양 분류 체계에는 속하지 않는다.
용입부족과 선상결함도 침투지시모양의 표준 분류 용어가 아니다.
거짓결함과 라미네이션 역시 이 분류 체계에 포함되지 않는다.

KS B 0816이 규정하는 B형 대비시험편의 재질은 동 및 동합금판이다.
동합금판에 니켈-크롬 도금을 입힌 뒤 굽힘 등으로 도금층에 균열을 발생시켜, 침투탐상제의 감도와 세척 조건을 확인하는 데 사용한다.
용접구조용 압연 강재는 B형이 아닌 다른 용도의 시험편에 쓰이는 재질이다.
고탄소·크롬 베어링 강재도 B형 대비시험편의 재질과는 다르다.
알루미늄 및 알루미늄 합금판은 A형 대비시험편에 사용되는 재질이다.

KS B 0816에서 연속 침투지시모양으로 분류하려면 지시 사이의 상호 거리가 2mm 이하여야 한다.
개별 지시들이 이 거리 이내로 촘촘히 이어져 있으면 하나의 연속된 결함으로 판정해 별도의 독립결함들과 구분한다.

시험장소 기온 및 침투액 온도가 통상적인 상온 범위(20~45℃)에 있을 때는 별도로 온도를 기록해야 하는 특별 조건에 해당하지 않는다.
KS B 0816 에서는 침투탐상 조작 조건을 기록할 때, 기온·액온이 정상 사용 범위를 벗어나 지나치게 낮거나 높은 경우에 한해 그 수치를 반드시 기록하도록 규정한다.
이는 침투액의 점도·침투성·현상 반응이 온도에 민감해 극단적인 저온·고온에서는 시험 신뢰도가 달라지기 때문이며, 통상적인 상온 구간은 이러한 예외적 관리 대상이 아니다.

알루미늄 단조품의 랩(lap) 결함을 검출할 때 규정된 침투시간은 10분이다.
랩은 단조·압연 과정에서 재료 표면이 겹쳐 눌리며 생기는 결함으로, 개구부가 좁고 눌려 다물려 있어 침투액이 결함 속으로 스며드는 데 더 오랜 시간이 필요하다.
그래서 주조품이나 용접부의 갈라짐·기공을 볼 때보다 침투시간을 길게 잡아 10분을 적용하며, 시간이 모자라면 지시모양이 나타나지 않아 결함을 놓칠 수 있다.

보고서에 반드시 기재해야 하는 시험체 정보는 표면 상태·모양 및 치수·품명 및 재질과 같은 물리적 식별 정보이며, 로트번호는 이러한 필수 항목에 해당하지 않는다.
KS B 0816 은 시험체를 특정하고 결과를 해석하는 데 필요한 재질·형상·치수·표면 상태 정보를 보고서 기재 대상으로 규정한다.
로트번호는 생산·관리 목적의 부가 정보로 시험 자체의 신뢰성 판단과 직접 관련이 없어 필수 기재 항목에서 제외된다.

자외선 조사장치는 자외선강도계로 38cm 거리에서 측정했을 때 강도가 800μW/cm² 이상이어야 한다.
이는 형광침투탐상에서 미세한 지시모양을 육안으로 식별할 수 있는 최소 발광 밝기를 확보하기 위한 규정으로, 조사장치의 노후나 필터 오염으로 강도가 기준 이하로 떨어지면 결함을 놓칠 수 있다.
측정 거리(38cm)와 강도 기준을 함께 지정한 것은 거리에 따라 조도가 달라지는 특성을 통제해 검사 조건을 일정하게 유지하려는 목적이다.

기름베이스(후유화성) 유화제를 사용하는 형광침투탐상에서 최대 유화시간은 3분이다.
유화제를 표면에 적용해 침투액과 반응시키는 시간이 길어질수록 미세하고 얕은 결함 속의 침투액까지 씻겨 나갈 위험이 커지므로 상한 시간을 두어 관리한다.
따라서 정해진 3분을 넘기지 않고 제한 시간 내에 세척 공정으로 넘어가는 것이 원칙이다.

기호 FB는 형광침투액을 사용하면서 후유화성(기름베이스) 방식으로 제거하는 시험방법을 뜻한다.
KS B 0816 분류에서 앞 문자는 침투액 종류(F=형광, V=염색)를, 뒤 문자는 제거 방법(A=수세성, B=후유화성 기름베이스, C=용제제거성, D=후유화성 물베이스)을 나타낸다.
따라서 F와 B가 결합된 FB는 형광 침투액에 기름베이스 유화제를 적용해 세척하는 조합을 가리킨다.

B형 대비시험편에서 갈라짐(균열)의 깊이는 니켈-크롬 도금층의 두께로 결정된다.
B형 시험편은 모재 위에 도금을 입힌 뒤 급열·급랭으로 도금층에 균열을 발생시켜 만들며, PT-B10·20·30·50과 같은 호칭은 이때의 도금 두께(μm)를 나타낸다.
도금이 두꺼울수록 균열이 더 깊게 형성되어, 이를 통해 침투탐상제의 감도나 세척 조건을 단계별로 비교할 수 있다.

제시된 순서는 이원성 형광침투액 + 기름베이스 후유화성 + 건식현상 조합인 DFB-D 공정이다.
캡처된 순서는 전처리 - 침투처리 - 유화처리 - 세척처리 - 건조처리 - 현상처리 - 관찰 - 후처리의 8단계로, 침투처리 뒤에 유화처리가 따로 들어 있는 점이 후유화성임을 말해 준다.
또 건조처리가 현상처리보다 앞에 오므로 분말을 뿌리는 건식현상이다. 습식현상은 젖은 현상액을 바른 뒤 말리므로 현상처리 다음에 건조처리가 온다.
수세성 + 무현상 조합: 유화 단계가 아예 없고 현상처리도 하지 않아 이 8단계와 맞지 않는다
후유화성 + 수용성 습식현상 조합: 현상막을 말려야 하므로 현상 뒤에 건조가 와야 한다
후유화성 + 수현탁성 습식현상 조합: 마찬가지로 건조가 현상 뒤라서 순서가 뒤바뀐다

용제제거성으로 침투액을 제거하는 방법은 유화 처리 단계가 없어 예비세척 처리가 반드시 필요하지는 않다.
예비세척은 후유화성(물베이스) 침투액을 사용할 때 유화제를 적용하기 전에 표면에 남은 여분의 침투액을 물로 미리 씻어내는 공정이다.
나머지 세 방법은 제거 방법이 모두 후유화성(물베이스)이어서 유화 처리와 그에 앞선 예비세척이 따르지만, 용제제거성은 용제를 적신 헝겊으로 닦아내는 방식이라 유화 단계 자체가 존재하지 않는다.

티타늄에 산소·질소 같은 침입형 원소가 늘어나면 강도와 경도는 커지고 전연성은 오히려 떨어진다.
침입형 원소가 결정격자에 들어가 조직을 경화시키면 단단해지는 대신 취성이 커져 늘어나는 성질이 나빠지므로, 경도가 감소하고 전연성이 좋아진다는 서술은 실제 거동과 반대다.
나머지 설명은 티타늄의 실제 성질과 일치한다.
비중이 약 4.54로 가벼운 금속에 속한다.
용융점이 높고 열전도율은 낮다.
화학적 반응성은 강하지만 치밀한 산화 피막 덕분에 내식성이 우수하다.

시멘타이트가 흑연화하면서 부피가 늘어나는 현상은 주철의 성장(growth)을 일으키는 대표적 원인이다.
나머지 설명은 주철의 실제 성질과 어긋난다.
탄소·규소 함량이 많을수록 흑연 정출량이 늘어 비중은 오히려 작아진다.
흑연편이 조대할수록 자기 감응도는 낮아진다.
보통주철은 흑연의 영향으로 압축강도가 인장강도보다 크게 나타난다.

일반적으로 금속은 강도와 경도가 높은 편이며, 강도와 경도가 낮다는 설명은 금속의 일반적 특성과 맞지 않는다.
나머지 특성은 금속에 공통적으로 해당한다.
수은을 제외하면 상온에서 고체이며 결정체 구조를 가진다.
금속 특유의 광택을 나타낸다.
열과 전기를 잘 전달하는 양도체이다.

물의 고상과 액상이 공존하는 경계선에서는 자유도가 1이다.
깁스의 상률은 $F = C - P + 2$ 로 나타낸다.
물은 단일 성분계이므로 $C=1$이고, 고상과 액상이 함께 존재하는 경계선에서는 상의 수가 $P=2$이다.
따라서 $F = 1 - 2 + 2 = 1$이 되어, 온도를 정하면 압력이 자동으로 정해지는 1자유도 상태가 된다.

Fe·Ni 계 금속을 열간가공할 때 S(황)에 의한 적열 메짐성 때문에 균열이 발생하기 쉽다.
황은 철과 결합해 용융점이 낮은 황화철(FeS)을 만들어 결정립계에 분포하는데, 열간가공 온도(적열 상태)에서 이 부분이 먼저 녹아 약해지면서 균열이 생긴다.
이런 취성은 고온에서만 나타나므로 저온 취성인 냉간 메짐이나 청열 메짐과는 발생 온도 구간이 다르다.

불변강은 온도가 변해도 열팽창계수나 탄성률 같은 물리적 성질이 거의 변하지 않는 것이 가장 큰 특징이다.
이는 Ni을 다량 함유한 Fe-Ni계 합금에서 나타나는 특수한 성질로, Invar·Elinvar 등이 대표적인 불변강이다.
내식성이나 내마모성, 절삭성은 불변강의 본질적 특징이 아니며, 온도 안정성이 정밀계측기·시계 부품 등에 쓰이는 핵심 이유다.

Ni과 Cu는 모든 조성 비율에서 하나의 고용체 상으로 완전히 섞이는 전율 고용체를 이룬다.
두 금속은 결정구조와 원자반지름이 비슷해 액체 상태뿐 아니라 고체 상태에서도 서로 무한히 고용되며, 별도의 화합물이나 두 개 이상의 상으로 분리되지 않는다.
이 때문에 Ni-Cu 상태도는 하나의 연속된 고용체 영역으로 그려진다.

공구 재료는 마모에 강해야 하므로 내마멸성은 커야 하며, 내마멸성이 작아야 한다는 조건은 공구용 합금강의 요구 특성과 반대다.
실제 공구용 합금강이 갖추어야 할 조건은 다음과 같다.
강인성이 커서 충격이나 절삭 저항을 견뎌야 한다.
열처리와 공작(가공)이 용이해야 한다.
상온뿐 아니라 고온에서도 경도가 높아야 한다.

전극 재료는 전기가 잘 통해야 하므로 비저항이 작아야 하며, 비저항이 클 것이라는 조건은 전극 재료 선택 기준과 맞지 않는다.
실제로 전극 재료에 요구되는 조건은 다음과 같다.
SiO2와의 밀착성이 우수해야 한다.
산화 분위기에서도 내식성이 커야 한다.
금속규화물의 용융점이 웨이퍼 처리 온도보다 높아야 한다.

순금 100%는 24캐럿(K)으로 표시한다.
캐럿은 금의 순도를 24등분해 나타내는 단위로, 숫자가 클수록 순금 함량이 높음을 의미하며 24K가 이론상 최고 순도다.
실제 장신구에는 강도를 높이기 위해 18K·14K처럼 다른 금속을 섞은 합금이 더 많이 쓰인다.

실루민은 알루미늄에 규소(Si)를 약 10~13% 함유시킨 Al-Si계 실용합금이다.
이 조성은 공정점 부근에 가까워 주조성이 좋고 수축이 적은 특성을 주기 때문에 주물용 알루미늄 합금으로 널리 쓰인다.
다만 결정립이 조대해지기 쉬워 개량처리(Na 등 첨가)를 통해 조직을 미세화해 사용하는 경우가 많다.

기체 상태를 거쳐 금속을 응축시키는 화학증착법이 비정질 합금 제조의 기체 급랭법에 해당한다.
화학증착법은 금속을 기화시켜 기판에 증기 상태로 급속 응축시키므로 결정화할 시간을 주지 않아 비정질 구조를 얻을 수 있다.
반면 원심법·쌍롤법·단롤법은 용융 금속(액체)을 급랭시키는 방식이어서 기체 급랭법과는 원리가 다르다.

Fe3C에 고용되어 경도와 내마멸성을 높이고 임계냉각속도를 늦춰 자경성을 부여하는 원소는 크롬(Cr)이다.
Cr은 탄화물을 형성해 조직을 강화하는 동시에 담금질성(자경성)을 크게 높여 공랭만으로도 경화되도록 만든다.
이 때문에 구조용 합금강에서 Cr은 강인성과 내마모성을 동시에 개선하는 대표적 합금 원소로 쓰인다.

알루미늄 청동은 주석(Sn) 대신 구리에 알루미늄을 첨가한 합금으로, Sn을 함유하지 않는 청동이다.
납 청동·인 청동·니켈 청동은 명칭은 달라도 기본적으로 구리-주석계를 바탕으로 각 원소를 첨가한 청동이다.
반면 알루미늄 청동은 Cu-Al계 합금이면서도 강도와 내식성이 우수해 관용적으로 청동이라 부른다.

모넬 메탈에 황(S)을 소량 첨가해 쾌삭성을 높인 특수 합금은 R-모넬이다.
일반 모넬은 Ni 60~70%를 주성분으로 내식성과 기계적 성질이 우수하지만, 절삭 가공성은 상대적으로 떨어지는 편이다.
여기에 S을 넣으면 절삭 시 칩이 잘 끊어지도록 도와 쾌삭성이 개선된 R-모넬이 된다.

피복 아크 용접봉의 편심률은 통상 3% 이내로 관리해야 하며, 20% 이내라는 기준은 실제 허용 범위보다 지나치게 느슨하다.
나머지 취급 사항은 용접봉 관리의 일반 원칙과 일치한다.
건조하고 진동이 없는 장소에 보관한다.
피복제가 떨어지지 않도록 통에 담아 사용한다.
저수소계 용접봉은 300~350℃에서 1~2시간 건조 후 사용한다.

옳지 않은 것은 B 를 '아세틸렌이 충전된 병의 무게'로 본 설명이다.
그림의 식 $C = 905(A-B)\ \ell$ 에서 A 는 충전된 병 전체의 무게, B 는 빈 병의 무게이며, 그 차 $A-B$ 가 병 안에 들어 있는 아세틸렌 자체의 무게가 된다.
여기에 곱하는 905 는 아세틸렌 1kgf 가 15도·1기압에서 차지하는 부피(약 905리터)이므로, 결과 C 는 15도·1기압 기준의 아세틸렌 용적으로 나오고 단위는 리터가 된다.
A 를 빈병 무게와 아세틸렌 무게의 합으로 본 설명: 충전된 병 전체 무게의 정의 그대로여서 옳다
C 를 15℃·1기압에서의 아세틸렌 용적으로 본 설명: 이 식이 내놓는 값 자체여서 옳다
ℓ 를 아세틸렌가스의 용적단위로 본 설명: 계산 결과가 리터로 나오므로 옳다
반면 B 까지 충전된 병 무게로 보면 A - B 가 0 이 되어 식 자체가 성립하지 않는다.

불활성가스 금속 아크 용접(MIG)은 큰 전류를 사용하는 방식이라 후판 및 중후판 용접에 적합하며, 박판 용접에 가장 적합하다는 설명은 이 공정의 특징과 맞지 않는다.
나머지 특징은 MIG 용접에 해당하는 설명이다.
수동 피복 아크 용접보다 용착효율이 높다.
바람에 보호가스가 흩어지기 쉬워 방풍대책이 필요하다.
CO2 용접에 비해 스패터 발생이 적다.