[천장크레인운전기능사 필기] 07년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

리미트스위치는 권상·주행·횡행 등 각 장치의 운동이 정해진 한계(행정)를 벗어나지 않도록 자동으로 정지시켜 과행을 방지하는 안전장치이다.
비상경고등이나 급출발·급제동, 속도조절스위치의 기능과는 무관하며 이는 각각 별도의 장치가 담당한다.

주권과 보권을 동시에 사용하더라도 걸 수 있는 하중의 합계는 주권의 정격하중(50톤) 이내로 제한된다. 따라서 하중이 70톤이면 주권·보권을 동시에 이용해도 달 수 없으므로 이 설명이 틀렸다.
주권(50톤) 단독으로 40톤을 취급하거나, 보권(20톤) 단독으로 20톤 이내를 취급하는 것은 각각의 정격하중 범위 안이므로 문제가 없다.
주권·보권을 동시에 사용할 때 하중의 합계를 50톤 이내로 제한한다는 설명은 위 원칙을 그대로 서술한 것이므로 옳다.

브레이크 라이닝의 내열온도는 보통 200℃ 정도이며, 300℃라는 수치는 틀린 설명이다.
브레이크휠과 라이닝의 간격은 휠 직경의 약 1/200 정도, 림 두께 마모한도는 원치수의 40% 정도, 휠면의 요철이 2㎜ 정도면 평활하게 다듬어야 한다는 나머지 설명은 모두 옳다.

차륜 플랜지가 한쪽만 계속 레일과 접촉해 편마모되는 원인은 주로 레일과 차륜의 정렬 불량에서 비롯된다.
레일과 차륜의 직각도가 불량하면 편마모가 생긴다.
좌우 주행레일의 높이가 다르면 편마모가 생긴다.
좌우 구동차륜의 직경차가 크면 편마모가 생긴다.
반면 구동차륜과 종동차륜 사이의 직경 차이는 좌우 편마모가 아니라 다른 문제(공전·슬립 등)와 관계되므로 편마모의 직접 원인은 아니다.

훅의 하중시험은 정격하중의 2배(200%) 정도를 걸어 실시하는 것이 일반적이며, 250%라는 수치는 틀렸다.
국부마모가 원치수의 5% 이내여야 하고, 자기탐상방법으로 균열시험을 할 수 있으며, 훅 본체에 균열·변형이 없어야 한다는 나머지 설명은 모두 옳다.

좌우 차륜의 직경차 허용한도는 일률적으로 원직경의 0.5%가 아니라 구동차륜과 종동차륜을 구분하여 관리한다.
구동차륜은 원직경의 0.2%, 종동차륜은 0.5%를 넘지 않아야 하므로, 이를 구분하지 않고 일괄 0.5%라고 한 설명이 틀렸다.
좌우 차륜의 직경차가 0인 상태가 가장 양호하다는 설명은 옳다.

천장크레인 와이어 드럼의 직경은 사용하는 와이어로프 직경의 20배 이상이 되도록 정하는 것이 적절하다.
드럼 직경을 크랩이나 훅의 크기에 비례시키거나 로프 소선 직경 기준으로 정한다는 설명은 로프의 굽힘 피로를 고려한 기준과 맞지 않는다.

다이나믹 브레이크(발전제동 등)에 의한 속도제어는 권하(하강) 시 하중의 낙하 속도를 제어하기 위해 사용한다.
권상 시에는 전동기가 부하를 들어올리는 방향으로 힘을 내므로 별도의 감속제동이 크게 필요하지 않아, 다이나믹 브레이크는 주로 권하 동작에서 의미를 갖는다.

박스(Box) 거더는 강판을 상자형 단면으로 용접하여 만든 구조로, 비틀림 강성이 커서 대하중과 편심하중을 받는 작업에 유리하다.
트러스 거더나 플레이트 거더, I빔 거더는 각각 경량화나 굽힘 강성 위주의 구조로, 편심하중에 대한 비틀림 저항성은 박스 거더에 비해 떨어진다.

스팬이 10m를 초과하는 천장크레인 주행레일은 스팬 편차한계를 ±15㎜ 이내로 관리해야 한다.
스팬이 짧을 때보다 허용 편차의 절대값이 커지지만, 그래도 ±15㎜를 초과해서는 안 된다는 것이 관리기준이다.

시브 및 와이어 드럼 홈의 지름은 사용하는 와이어로프 공칭지름보다 약 10% 크게 하는 것이 적당하다.
홈이 로프보다 지나치게 크거나 작으면 로프가 홈에서 헐겁게 놀거나 조여져 마모·손상이 빨라지므로, 10% 정도의 여유가 표준으로 쓰인다.

상용(常用) 리미트스위치는 주로 캠식·기어식 등이 이용되며, 중추식(추를 이용하는 방식)은 상용 리미트스위치가 고장 났을 때 대비하는 비상용으로 주로 쓰인다.
따라서 상용 리미트스위치는 주로 중추식이 이용된다는 설명은 틀렸다.
리미트스위치가 보통 권상장치에 쓰이되 필요시 주행·횡행에도 설치될 수 있다는 점, 권하 시 드럼에 로프가 약 3바퀴 남은 지점에서 작동한다는 점, 비상용 리미트스위치가 상용 리미트스위치 고장 시 작동한다는 점은 모두 옳은 설명이다.

천장크레인 주행레일의 높이(레벨) 편차는 기준면으로부터 ±10㎜ 이내로 관리하는 것이 기준이다.
이는 앞서 다룬 스팬 편차한계(±15㎜)와는 별개의 관리 항목으로, 좌우 레일의 상대적인 높이 차이를 규제하는 수치이다.

크레인 운전실은 실내 환경 보호 정도에 따라 개방형, 밀폐형, 밀폐 단열형으로 구분하며, 개방 단열형이라는 종류는 존재하지 않는다.
개방형 운전실은 벽체 없이 트인 구조이므로 단열이라는 개념 자체가 성립하지 않고, 단열 구조는 밀폐형 운전실에서만 의미를 갖는다.

훅의 마모 허용한도는 원치수의 5% 이내이며, 30% 이상 되면 교환한다는 설명은 틀렸다.
훅의 재료로 탄소강단강품 또는 기계구조용탄소강을 사용하는 것, 안전율을 5 이상으로 하는 것, 50000kgf 이상에서는 양쪽 훅을 많이 사용하는 것은 모두 옳은 설명이다.

정격하중은 크레인의 구조와 재료에 따라 정해지는 권상하중에서 훅 등 달기기구의 무게를 제외한, 실제로 매달 수 있는 순수한 취급 하중을 말한다.
훅 무게를 포함한 하중은 정격총하중이라는 별개의 개념이며, 단순히 평상시 사용하는 하중이나 주권·보권 능력의 합은 정격하중의 정의와 다르다.

버퍼 스토퍼는 크레인이나 크랩이 주행 끝단에서 정지 구조물과 충돌할 때의 충격을 완화시키기 위해 설치하는 장치이다.
단단한 고무, 스프링, 유압 등의 완충 요소를 이용해 충돌 에너지를 흡수하는 구조가 버퍼 스토퍼의 본래 기능이며, 새들의 차륜 보호나 거더 비틀림 방지와는 목적이 다르다.

브레이크용 전자석의 철심이 완전히 흡착되지 않으면 자기회로에 공극(에어갭)이 남아 여자전류가 과다하게 흘러 코일이 과열된다.
이는 기동력이나 제동력을 오히려 향상시키는 것이 아니라, 불완전한 동작과 발열이라는 부작용으로 나타난다.

과부하방지장치의 완성검사 하중시험은 정격하중의 110% 하중을 걸어 장치가 정상적으로 작동하는지 확인한다.
정격하중과 같은 100%나 이보다 훨씬 큰 120%, 125%가 아니라, 과부하를 조기에 감지하도록 정격하중을 약간 초과한 지점에서 시험하는 것이 기준이다.

중추식(추의 무게를 이용하는 방식) 리미트스위치는 권상장치에서 권상 시에 사용하는 것이 가장 적합하다.
훅이 규정 높이까지 올라오면 매달아 둔 추(중추)를 들어올리게 되고, 추의 무게로 눌려 있던 스위치가 그 순간 복귀하면서 회로를 차단하는 구조이기 때문이다. 추가 중력으로 매달려 있어야 동작하므로 상하 방향인 권상 동작에만 쓸 수 있고, 수평 이동인 주행·횡행에는 적용하기 어렵다.

로프가 장력을 받기 시작한 시점부터 곧바로 주행을 출발시키는 것은 옳지 않다. 부하물이 완전히 지면에서 들어올려져 안정된 뒤에 주행을 시작해야 한다.
훅을 부하물 중심 위에 위치시키는 것은 올바른 인양 방법이다.
로프가 충분한 장력을 가질 때까지 서서히 감아올리는 것은 급격한 충격을 막는 올바른 조작이다.
주행 경로의 장애물을 피하기 위해 지상 2m 이상의 높이에서 운반하는 것은 적절한 안전 조치이다.

전기접점에서의 스파크는 교류보다 직류에서 더 심하게 발생한다. 직류는 전류의 방향이 바뀌는 영점(제로크로싱)이 없어 아크가 끊어지지 않고 지속되기 때문이다.
따라서 직류보다 교류에서 많다는 설명은 반대로 서술된 것으로 틀렸다.
접촉면이 거칠거나 주파수가 높거나 접촉점 간 전압이 높을수록 스파크가 많이 발생한다는 설명은 모두 옳다.

저항기는 전류가 흐르는 구간(가속·감속 노치)에서 열이 발생하지만, 최종 노치(정격 속도)에서는 저항기가 단락되어 전류가 흐르지 않으므로 온도상승과 관계가 없다.
반면 인칭운전이 잦거나 사용빈도가 크거나 통풍이 불량하면 저항기에 열이 축적되어 온도가 상승한다.

전압의 단위는 볼트(V)이다.
전류의 단위는 A(암페어), 저항의 단위는 Ω(옴), 전력의 단위는 W(와트)로 각각 구분된다.

균열 부위를 용접으로 보수할 때는 용접열에 의한 구조물의 변형을 가장 중요하게 고려해야 한다.
국부적으로 가해지는 용접열이 모재를 팽창·수축시키면서 뒤틀림이나 잔류응력을 유발할 수 있어, 도장 손상이나 인장·화재 위험보다 변형 관리가 핵심 유의사항이 된다.

천장크레인에는 주로 440V 전압이 사용된다.
100V는 일반 소형기기, 3300V나 600V는 크레인의 통상적인 동력 전압으로 쓰이지 않는다.

동력을 전동체가 직접 맞닿아 전달하는 방식에는 마찰차, 기어, 원뿔차에 의한 전동이 있다.
반면 체인에 의한 전동은 스프라켓과 체인이라는 매개 요소를 거쳐 힘을 전달하는 간접 전동 방식이므로 직접 전달 방식이 아니다.

헬리컬 기어는 나선형 치형으로 인해 여러 쌍의 이가 동시에 맞물려 부드러운 동력 전달과 소음 저감이 특징이므로, 오히려 같은 조건의 스퍼 기어보다 소음이 적다. 따라서 소음 발생 원인으로서 가장 거리가 먼 것은 헬리컬 기어의 사용이다.
기어의 소음 발생은 주로 피치 오차, 치면 거칠기 및 손상, 윤활 부족 때문이며, 헬리컬 기어는 오히려 소음을 저감하는 설계다.
피치 오차: 오차가 크면 기어 맞물림이 부정확하여 충격과 진동이 증가해 소음이 크다.
치면의 거칠기나 흠: 접촉 불량과 국소 충격을 야기하므로 소음이 증가한다.
윤활유 부족이나 부적당한 오일: 마찰과 마모를 가중시켜 소음과 진동이 심해진다.

운전 전 매일 점검하는 항목은 리미트스위치의 기능, 브레이크의 기능, 컨트롤러 접촉자의 접속상태처럼 즉시 확인 가능한 작동·접점 상태 위주이다.
시브(활차)의 마모상태는 육안·계측을 통한 정밀 확인이 필요한 항목으로, 매 운전 전이 아니라 정기적인 점검 주기에서 다루는 것이 일반적이므로 운전 전 점검사항으로 보기는 어렵다.

나사의 호칭 크기는 수나사의 바깥지름을 기준으로 나타낸다.
유효지름이나 암나사의 안지름은 나사 설계·가공에서 참고하는 치수일 뿐, 호칭을 표시하는 기준은 아니다.

키(Key)는 축과 회전체 사이에 끼워 원주방향(회전방향)으로의 상대 이동을 막아 회전력을 전달하는 기계요소이다.
따라서 축과 회전체의 원주방향으로의 이동이 가능하다는 설명은 키의 기본 기능과 반대되므로 틀렸다.
재료가 축 재료보다 약간 강하고, 급유가 필요 없으며, 축과 회전체를 일체로 만들어 회전력을 전달한다는 나머지 설명은 옳다.

감전 예방을 위해서는 전압의 높고 낮음과 관계없이 감전 우려가 있는 전기기계 기구는 모두 접지해야 한다.
대지전압이 150V 이하라는 이유로 조작용 펜던트 스위치의 접지를 생략해도 된다는 설명은 틀린 예방대책이다.
배선 절연 상태를 정기점검하고, 위험 부분에 표시·조명을 충분히 하며, 전동기·배전반 등을 접지하는 것은 모두 올바른 감전 예방대책이다.

브레이크 드럼은 라이닝과의 마찰로 제동력을 내는 부위이므로 윤활유가 묻으면 마찰계수가 떨어져 제동력이 저하되는 위험이 있어 윤활유 유입을 절대 피해야 한다.
반면 와이어로프·드럼, 베어링·하우징, 롤러체인·스프라켓은 마모와 부식을 줄이기 위해 오히려 적정한 윤활이 필요한 부위이다.

안전담당자는 작업방법과 근로자 배치를 정해 작업을 지휘하고, 재료·기구·공구의 결함이나 불량품을 점검·제거하며, 안전대·안전모 착용상황을 감시하는 역할을 한다.
반면 작업을 지휘할 자를 선임하는 것은 사업주(관리자)의 조치사항이지, 안전담당자 자신의 임무는 아니다.

콘트롤 패널은 단자대, 스페이스 히터, 케이블 덕트 등 제어·배선 관련 부품을 내장한 함체이다.
전동기(Motor)는 크레인의 동력을 발생시키는 별도의 외부 구동장치로, 콘트롤 패널 내부에 들어가는 부품이 아니다.

절연저항 측정에는 메가 테스터(메거)를 사용하는 것이 가장 적합하다.
메가 테스터는 고전압 직류를 인가하여 절연물의 저항값을 옴 단위로 직접 측정하도록 설계된 전용 계측기이다.
옴메터는 일반 저항 측정용으로 절연저항처럼 매우 큰 저항값을 정밀하게 측정하기 어렵다.
오실로스코프는 전압·전류의 파형을 관찰하는 장비로 절연저항 측정과는 용도가 다르다.
디지털멀티테스터는 저항·전압·전류 등 일반 측정용이며 절연저항처럼 고전압을 인가해 측정하는 기능이 없다.

4극 전동기의 동기속도는 $N_s=\dfrac{120f}{p}$ 로 구한다.
주파수 $f=60\ \mathrm{Hz}$, 극수 $p=4$ 를 대입하면 $N_s=\dfrac{120\times60}{4}=1800\ \mathrm{rpm}$ 이다.
전압 440V는 동기속도 계산과 무관한 값으로, 동기속도는 주파수와 극수에 의해서만 결정된다.

구름베어링은 일반적으로 운전 중 온도가 100℃ 이상으로 올라가면 이상이 있는 것으로 판단한다.
정상 운전 시 베어링 온도는 안정된 범위를 유지하며, 이를 크게 초과해 100℃ 이상이 되면 윤활 불량, 과부하, 조립 불량 등을 의심해 점검해야 한다.

두 축이 어떤 각도를 이루며 동력을 전달하고, 경사각이 커지면 전달효율이 떨어져 보통 15° 이내에서 사용하는 축이음은 유니버셜 조인트(자재이음)이다.
분할형 축이음은 일직선상의 두 축을 볼트 등으로 분리 가능하게 연결하는 방식으로 각도가 있는 축에는 쓰지 않는다.
플랙시블 축이음은 축의 경미한 편심·편각을 흡수하는 용도로 큰 경사각의 동력전달에는 적합하지 않다.
플랜지 축이음은 일직선상의 두 축을 플랜지로 강하게 고정하는 방식이라 각도를 가진 축에는 사용할 수 없다.

신호자의 신호 없이도 운전자가 임의로 조치할 수 있는 경우는 비상시의 급정지뿐이다.
위험이 임박한 순간에는 신호를 기다리지 않고 즉시 정지시켜 사고를 막아야 하기 때문이다.
공장장이 허락했다는 이유만으로 신호 없이 운전하는 것은 정해진 신호 체계를 무시하는 것이라 허용되지 않는다.
신호가 잘못되었다고 판단되더라도 임의로 무시하지 말고 신호를 재확인해야 한다.
작업사항이 잘못된 경우도 임의 판단으로 운전하지 말고 작업을 중지하고 확인해야 한다.

8줄걸이로 걸었을 때 최대 권상 가능 하중은 로프 1줄의 안전하중에 줄 수를 곱해 구한다.
로프 1줄의 안전하중은 $\dfrac{\text{전단하중}}{\text{안전율}}=\dfrac{23}{5}=4.6\ \mathrm{ton}$ 이다.
8줄걸이이므로 $4.6\times8=36.8\ \mathrm{ton}$, 즉 약 37톤이 최대 권상 가능 하중이 된다.

부하물이 빙글빙글 돌며 흔들릴 때 가장 쉽고 안전한 방법은 제자리에 다시 권하시킨 후 줄걸이를 다시 하는 것이다.
줄걸이가 불완전하게 되어 있으면 하중이 한쪽으로 쏠려 회전·흔들림이 발생하므로, 무리하게 그대로 작업을 진행하기보다 내려놓고 걸이 상태를 바로잡는 것이 근본적인 해결책이다.
주행·횡행으로 흔들림을 잡으려는 것은 오히려 관성을 더해 흔들림을 키우거나 충돌 위험을 높일 수 있다.
흔들림이 크지 않다고 보고 그대로 운전하는 것은 줄걸이 불량을 방치하는 것이라 위험하다.
사이렌만 울리며 작업을 진행하는 것은 근본 원인인 줄걸이 문제를 해결하지 못한다.

와이어로프의 킹크는 로프의 꼬임 방향과 킹크가 생기는 방향의 관계에 따라 +킹크와 -킹크 두 가지로 구분한다.
로프의 꼬임 방향과 같은 방향으로 비틀려 생기는 것이 +킹크, 반대 방향으로 비틀려 생기는 것이 -킹크이며, 절단킹크·알파킹크·델타킹크와 같은 명칭은 실제로 쓰이지 않는 용어이다.

와이어로프의 교체(폐기) 시기가 아닌 것은 공칭지름이 3% 초과 감소한 경우이다.
실제 폐기 기준은 지름 감소가 공칭지름의 7%를 초과할 때이므로, 3% 감소는 아직 교체 대상에 해당하지 않는다.
녹이 생겨 심하게 부식된 것은 강도 저하로 인해 교체 대상이다.
한 꼬임에서 끊어진 소선의 수가 10% 이상인 것은 대표적인 폐기 기준에 해당한다.
킹크가 생긴 로프는 국부적으로 강도가 크게 떨어지므로 교체 대상이다.

줄걸이 로프 두 가닥이 이루는 각도가 30°일 때 로프에 걸리는 장력이 가장 적다.
같은 하중이라도 두 로프가 이루는 각도가 커질수록 각 로프에 걸리는 장력은 커지므로, 제시된 각도 중 가장 작은 30°에서 장력이 가장 작고 120°에서 가장 크다.

와이어로프를 크레인 등에 장치할 때 고정방법 중 효율이 가장 높고 양호한 방법은 합금고정(소켓에 합금을 주입해 로프 끝을 고정하는 방식)이다.
합금고정은 로프 원래 강도를 거의 그대로 유지할 수 있어 클립고정, 쐐기고정, 엮어넣기(스플라이스)보다 고정 효율이 높은 방법으로 알려져 있다.

와이어로프 끝을 고정하는 방법 중 합금(소켓) 고정은 로프 끝을 풀어 소켓에 넣고 용융 합금을 채워 굳히는 방식으로, 로프 강도를 거의 그대로 유지해 효율이 가장 높다.
클립(크립) 고정은 볼트로 로프를 눌러 고정하는 방식이라 국부 압착으로 효율이 합금 고정보다 떨어진다.
쐐기 고정은 설치·해체가 쉽지만 로프가 급하게 꺾이는 부분에서 강도 저하가 생겨 효율이 낮다.
엮어넣기(스플라이싱)는 로프를 되꼬아 만들어 꼬임 부분에서 강도 손실이 커 효율이 낮은 편이다.
이런 차이 때문에 안전성과 효율을 함께 고려할 때는 합금 고정 방식이 가장 우수하다고 본다.

물체의 중량을 구하는 공식은 비중×체적이다.
비중은 물체의 밀도를 물의 밀도에 대한 비로 나타낸 값이므로, 여기에 물체의 부피(체적)를 곱하면 그 물체의 무게에 해당하는 값을 얻을 수 있다.

매다는 체인에 대한 설명 중 틀린 것은 균열이 있을 경우 전기용접으로 보수해 재사용하는 것이 좋다는 내용이다.
체인에 균열이 발생하면 그 부분의 강도를 신뢰할 수 없으므로 용접으로 때워 재사용하지 않고 폐기해야 한다.
장기간 사용 시 연결 부분 안쪽이 마모되는 것은 실제로 나타나는 현상이므로 옳은 설명이다.
링크 이음매가 벗겨질 수 있어 주의가 필요하다는 것도 맞는 설명이다.
링크 단면 직경이 제조 시보다 10% 이상 감소한 것을 사용 금지하는 것도 올바른 기준이다.

안전보건표지의 종류에 허가 표지는 포함되지 않는다.
안전보건표지는 용도에 따라 금지표지, 경고표지, 지시표지, 안내표지의 네 가지로 구분되며, 허가 표지라는 별도의 분류는 존재하지 않는다.

아세틸렌 용접기의 가스 누설 여부를 검사하는 가장 좋은 방법은 비눗물 검사이다.
가스가 새는 부위에 비눗물을 발라 기포가 발생하는지를 눈으로 확인하는 방법으로, 불꽃을 이용하는 촛불 검사와 달리 인화성 가스인 아세틸렌에 불을 직접 대지 않아 안전하다.

동력 전동장치 중에서는 벨트에서 재해가 가장 많이 발생한다.
회전하는 벨트와 풀리 사이의 협착·말림 사고가 자주 일어나며, 노출된 벨트 구간에 안전덮개가 없을 경우 위험성이 특히 크다.

연료 파이프의 피팅(관 이음쇠)을 조이고 풀 때 가장 알맞은 공구는 오픈렌치(스패너)이다.
연료관 이음쇠는 파이프가 이미 연결된 상태에서 렌치를 옆으로 끼워 넣어야 하므로, 위에서부터 끼워야 하는 복스렌치나 소켓렌치보다 옆으로 물릴 수 있는 오픈렌치가 적합하다.

추락 위험이 있는 장소에서 작업할 때 가장 좋은 안전관리 방법은 안전띠(안전대) 또는 로프를 사용하는 것이다.
추락 방지를 위한 근본 대책은 작업자의 몸을 구조물에 확실히 고정하는 것이므로, 사다리 종류를 바꾸거나 일반 공구를 쓰는 것만으로는 추락 위험 자체를 제거할 수 없다.

선풍기 날개에 의한 위험을 방지하려면 망 또는 울(덮개)을 설치하는 것이 가장 적합하다.
회전하는 날개 자체에 신체가 접촉하지 않도록 물리적으로 차단하는 것이 재해 예방의 기본 원칙이기 때문이다.

전기 기구 취급 시 보호덮개를 씌우지 않은 백열전등을 작업등으로 사용하는 것은 잘못된 사항이다.
보호덮개가 없는 작업등은 전구 파손이나 감전·화재 위험이 있어 반드시 보호덮개를 씌운 작업등을 사용해야 한다.
정전 시 동력기구의 전원 스위치를 꺼두는 것은 재통전 시 갑작스러운 기동을 막는 올바른 조치이다.
퓨즈가 끊어졌을 때 함부로 손대지 않는 것은 감전 예방을 위한 올바른 행동이다.
안전점검 사항을 확인한 후 스위치를 넣는 것도 올바른 절차이다.

화재 분류가 옳게 된 것은 A급 화재는 일반 가연물 화재라는 설명이다.
화재는 통상 A급(일반 가연물), B급(유류), C급(전기), D급(금속) 화재로 구분되므로, 제시된 보기 중 B급을 금속화재, C급을 유류화재, D급을 전기화재로 짝지은 나머지 설명은 모두 틀린 조합이다.

수공구 보관 방법으로 알맞지 않은 것은 사용한 수공구의 손잡이 부분에 오일을 발라 보관하는 것이다.
손잡이에 기름을 바르면 다음에 사용할 때 손이 미끄러져 오히려 안전사고의 원인이 될 수 있으므로 바람직하지 않다.
공구함을 준비해 종류와 크기별로 구분 보관하는 것은 올바른 관리 방법이다.
공구를 정해진 장소에 보관하는 것도 올바른 방법이다.
날이 있거나 뾰족한 물건에 뚜껑을 씌워 보관하는 것도 올바른 안전조치이다.

크레인으로 무거운 물건을 달아 올릴 때 신호의 규정이 없으므로 작업자가 적절히 한다는 것은 주의할 점이 아니라 잘못된 내용이다.
크레인 작업은 반드시 정해진 신호 규정과 신호자의 신호에 따라 진행해야 하며, 신호 규정이 없다는 전제 자체가 성립하지 않는다.
제한하중 이하에서 작업하도록 화물 무게를 파악하는 것은 필수적인 주의사항이다.
화물이 불안정하다고 판단되면 작업을 중지하는 것도 올바른 주의사항이다.
신호자의 신호에 따라 작업하는 것 역시 반드시 지켜야 할 사항이다.