[천장크레인운전기능사 필기] 13년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

훅에 균열이 발견되면 용접으로 보수해 재사용해서는 안 되며 폐기해야 한다. 용접부는 훅의 강도를 저하시켜 파단 위험을 높이므로, 균열을 용접해 사용한다는 설명은 틀렸다.
마모로 2㎜ 이상 홈이 생기면 연삭해 다듬는 것은 정비 방법으로 타당하다.
마모가 5% 이상이면 교환한다는 것도 옳은 관리기준이다.
균열은 연 1회 이상 검사해야 한다는 것도 옳은 설명이다.

천장크레인 권상장치의 권과방지장치로 가장 널리 쓰이는 것은 캠식 리미트 스위치이다. 캠의 회전으로 접점을 개폐해 권상 로프가 일정 높이 이상 감기면 자동으로 전동기 전원을 차단하는 구조로, 구조가 간단하고 신뢰성이 높아 널리 채택된다.

천장크레인 주행장치의 감속에는 기어가 사용된다. 전동기의 고속 회전을 감속기 내부의 여러 단 기어열을 거쳐 감속시켜 필요한 속도와 토크로 바꾸어 차륜에 전달한다.

권상장치 브레이크의 제동력은 안전을 위해 전동기 정격토크보다 충분히 큰 여유율(통상 150% 이상)을 두어야 하며, 단순히 전동기 회전력의 100% 이상이면 된다는 설명은 안전 여유가 부족해 틀린 설명이다.
전자브레이크가 운반물을 지지하는 역할을 한다는 것은 옳은 설명이다.
전자브레이크와 유압 압상 브레이크를 병용하는 경우가 많다는 것도 실제와 부합한다.
유압 압상 브레이크가 전자브레이크보다 제동시간이 느리다는 것도 일반적으로 맞는 설명이다.

권과방지용 리미트 스위치는 검출 방식에 따라 나사형·캠형·중추식 등으로 구분되며, 앵커형은 리미트 스위치의 분류에 해당하지 않는다.

드럼의 홈이 마모되어 형상이 변형되면 로프가 홈에서 벗어나거나 편마모·손상이 발생할 위험이 있으므로 재가공이 아니라 드럼을 교체해야 한다. 따라서 재가공하여 계속 사용할 수 있다는 설명은 틀렸다.
로프를 최대로 풀었을 때 드럼에 2가닥 이상 남아 있어야 한다는 것은 옳은 기준이다.
드럼 직경이 로프 직경의 20배 이상이어야 한다는 것도 통상적인 안전기준이다.
로프 클립을 최소 4개 이상 고정해야 한다는 것도 옳은 설명이다.

크래브(권상기 대차)는 거더 위를 좌우로 이동하는 횡행장치를 갖추고 있으며, 크레인 전체가 레일을 따라 이동하는 주행장치는 크래브가 아니라 새들(주행부)에 설치된다. 따라서 크래브의 주행장치를 점검한다는 설명은 대상이 맞지 않아 틀렸다.
운전 중 크래브 소음을 점검하는 것은 타당한 점검 항목이다.
안전난간 이상 유무 점검도 옳은 항목이다.
프레임 용접부 균열 점검도 타당한 항목이다.

횡행장치(크래브 이동)의 급전방식으로는 패스튠(페스툰) 방식, 케이블 캐리어 방식, 케이블 푸시 방식 등이 쓰인다. 케이블 릴 방식은 주로 크레인 전체의 주행 급전에 사용되는 방식으로, 횡행장치의 급전방식에는 해당하지 않는다.

천장크레인의 3대 주요 구동장치는 권상장치, 횡행장치, 주행장치이다. 신호장치는 화물을 들어올리거나 이동시키는 구동 기능이 아니라 신호 전달을 위한 부속설비이므로 3대 구동장치에 포함되지 않는다.

동일한 거더 위에 개별 작동이 가능한 정격하중 10톤 권상기 2대를 설치한 경우, 두 권상기가 같은 거더 구조를 함께 사용하므로 전체를 1대의 천장크레인으로 보고 정격하중을 합산해 표시한다. 따라서 두 대의 천장크레인으로 본다는 설명은 틀렸다.
정격하중이 20톤이 되는 것은 옳은 설명이다.
표시를 20(10+10)TON으로 하는 것도 옳은 방식이다.
거더 강도가 20톤 하중에 맞게 설계되어야 한다는 것도 타당한 설명이다.

무선 원격제어기는 조작을 멈추면(손을 놓으면) 자동으로 정지위치(off)로 복귀하는 디드맨(dead-man) 구조여야 오조작이나 조작 중 사고 시에도 즉시 정지할 수 있어 안전하다. 이 설명은 옳다.
정해진 작동위치가 아닌 중간위치에서 작동하는 구조는 오히려 위험해 허용되지 않는다.
하나의 원격제어기로 선택 스위치를 두어 두 대의 크레인을 제어하는 방식은 오조작 위험이 있어 허용되지 않는다.
팬던트 스위치와 무선 원격제어기를 동시에 사용하는 것도 이중 조작으로 인한 사고 위험이 있어 허용되지 않는다.

훅의 해지장치(hook latch)는 인양 중 슬링·와이어로프 등 줄걸이 용구가 훅에서 이탈하는 것을 방지하기 위해 설치한다.

카본 브러시의 마모한도는 그 값에 이르면 교체해야 하는 한계치이지, 한도를 정해 놓고 그보다 더 쓸 수 있다는 뜻이 아니다. 마모가 진행되면 정류자와의 접촉압이 떨어져 스파크와 발열이 커지고 정류자까지 손상되므로, 한도에 이르기 전에 여유를 두고 교체하는 것이 원칙이다. 따라서 마모한도를 넘겨 더 사용할 수 있다는 취지의 서술은 전동기 관리 원칙과 맞지 않아 틀린 설명이다.
분권식 전동기가 부하변동에 관계없이 일정한 속도로 운전된다는 것은 분권전동기의 특성상 옳은 설명이다.
브러시와 홀더를 예비부품으로 준비해두어야 한다는 것도 정비상 타당한 설명이다.
전원전압이 너무 낮으면 전류가 커져 모터가 과열된다는 것도 옳은 설명이다.

전자브레이크의 드럼이 마모되면 라이닝과의 틈새가 커지고, 이로 인해 제동이 지연되거나 약해지며 마찰열로 라이닝이 과열될 위험이 커진다. 반면 전자석(마그네트 코일)의 소손은 드럼 마모보다는 코일의 절연 열화나 과전류 등 전기적 원인에 의한 경우가 많아, 드럼 마모로 인한 직접적인 현상으로 보기는 가장 거리가 멀다.
틈새가 커지는 것은 드럼 마모의 직접적인 결과다.
라이닝 발열 위험도 마모로 인한 직접적인 결과다.
제동력 약화와 제동시간 지연도 드럼 마모의 전형적인 증상이다.

이퀄라이저 시브는 여러 가닥의 권상로프 장력을 균등하게 분배하기 위한 것으로, 시브의 피치원 직경과 로프 직경의 비는 10 이상이 되도록 하는 것이 크레인 안전기준이다. 비율이 이보다 작으면 로프가 급격히 굽어지면서 소선 손상과 피로가 촉진된다.

훅의 개구부(hook opening) 증가 기준을 정확히 파악해야 한다. 천장크레인의 훅 관리 기준에서 훅 개구부의 증가는 10% 이내여야 하므로, 5% 이내라는 3번 보기는 기준보다 과도하게 엄격하여 틀렸다. 1번의 국부마모 5% 초과 폐기, 2번의 균열·변형 금지, 4번의 정격하중 표시 의무는 모두 현행 안전기준의 올바른 규정이다.

천장크레인의 정격하중은 훅, 그래브, 버킷 등 달기기구 자체의 무게(자중)는 제외하고 실제로 들어올릴 수 있는 순수한 화물의 최대 무게를 의미한다.
단순히 '최대하중'이라고만 표현하면 달기기구 무게 포함 여부가 불분명해 정확한 정의라 보기 어렵다.
평상시 주로 취급하는 하중은 정격하중이 아니라 실제 작업하중의 개념이다.
달기기구 자중을 포함한 취급하중은 정격하중이 아니라 총 하중(권상하중)의 개념이다.

천장크레인 주행레일은 설치 후 기준면(수평기준)으로부터의 높이 편차가 ±10㎜ 이내가 되도록 관리해야 레일 간 단차로 인한 편심 주행이나 진동, 탈선 위험을 막을 수 있다.

주행장치 차륜 플랜지는 레일 이탈을 막는 역할을 하는데, 마모가 진행되어 두께가 원래 치수의 50%에 이르면 플랜지의 탈선 방지 기능이 저하되므로 그 시점을 마모한계로 관리한다.

기계 안전기준상 비상정지는 즉시 전원을 차단하는 0정지방식(카테고리 0)을 원칙으로 한다. 1정지방식(제어된 정지 후 전원 차단)을 원칙으로 한다는 설명은 이와 반대되어 틀렸다.
1정지방식이 '기계 정지 후 액추에이터 전원이 차단되는 방식'이라는 설명 자체는 옳다.
0정지방식이 '전원이 즉시 차단되어 기계가 정지하는 방식'이라는 설명도 옳다.
0정지방식의 정지신호를 전용 하드와이어드 배선으로 구성해야 한다는 것도 옳은 설명이다.

절연저항은 사용전압(V)을 1,000으로 나눈 값(㏁) 이상이어야 한다는 기준을 적용하면 $R \geq \dfrac{400}{1000} = 0.4$이므로, 400V 전압에서는 약 0.4메가옴 이상이 나와야 한다.

운전실 전압계가 멈추면 먼저 전원 공급 계통, 즉 정전 여부, 주 인입개폐기 상태, 집전자(트롤리선 접촉부)의 이탈 여부를 점검해 전원이 실제로 크레인에 공급되고 있는지 확인해야 한다. 크레인 내 변압기는 전압계 정지의 직접적인 점검 대상으로 보기 어려워 해당하지 않는다.

전동기가 기동하지 않는 원인은 대개 단선, 전압강하, 커넥터 접촉불량 등 전기적 결함에서 비롯된다. 사용빈도가 많다는 것은 그 자체로 전동기가 기동하지 않는 직접적 원인이 아니므로 해당하지 않는다.

화물을 지정 위치에 내릴 때는 받침대 위치에서 일단 정지한 후 신호수의 확인을 받아 서서히 내려야 한다. 정지하지 않고 그대로 권하하여 와이어를 푸는 것은 위치 확인 없이 급하게 내리는 것이므로 위험하고 올바르지 못한 방법이다.
지면 근처 약 30cm에서 일단 정지하는 것은 올바른 방법이다.
정해진 위치라도 신호수의 신호에 따라 내리는 것은 올바른 절차다.
지면에 가까워지면 권하속도를 서서히 줄이는 것도 안전한 방법이다.

축에는 홈을 파지 않고 축 표면 위에 키를 얹어 보스 쪽 홈에만 물린 형태이므로 안장키(새들키)이다.
왼쪽 단면도를 보면 shaft로 표시된 축의 원둘레가 끊기지 않고 그대로 이어져 있고, 그 위에 빗금 친 키가 얹혀 있다. 오른쪽 측면도에서도 키는 축 바깥면과 그 위 부재 사이에만 놓여 있다. 즉 축에 키홈이 전혀 없다는 것이 이 그림의 핵심이다.
묻힘키는 축과 보스 양쪽에 키홈을 파고 키를 묻어 넣으므로 축 단면이 파여 있어야 한다.
납작키는 축의 일부를 평평하게 깎은 자리에 키를 놓는데, 그림의 축은 곡면 그대로다.
접선키는 접선 방향으로 키를 마주 보게 두 쌍 박아 넣는 방식이어서 형상이 전혀 다르다.

축과 부시(미끄럼) 베어링 사이의 마모한도는 축지름 대비 실용적인 관리 수준에서 판단하는데, 지름 80㎜ 축이라면 약 2㎜ 정도가 그 마모한계에 해당한다. 16㎜나 8㎜는 축지름 대비 지나치게 커서 이미 베어링 기능을 상실할 정도의 마모이고, 0.01㎜는 사실상 마모를 전혀 허용하지 않는 수준이라 현실적인 관리기준으로 보기 어렵다.

천장크레인으로 중량물을 운반할 때는 통행하는 사람이나 장애물과 부딪히지 않도록 화물 하단이 지상에서 약 2m 정도의 여유 높이를 유지하며 이동하는 것이 일반적인 안전 기준이다.

그리스는 광유(기유)와 비누(증주제)가 균일하게 섞여 있어야 정상 상태이며, 광유와 비누가 분리되지 않은 상태가 이상이 없는 상태다.
고무상(고무처럼 굳는 현상)을 보이는 것은 열화의 징후다.
금속분말 혼입으로 심하게 변색된 것은 마모·손상의 징후다.
윤활제가 몹시 부족한 것도 정상이 아닌 이상 상태다.

구름베어링이 회전할 때 맑고 날카로운 금속음이 나는 것은 볼(롤러)과 궤도면 사이에 윤활유막이 부족해 금속끼리 직접 접촉하며 마찰음을 내기 때문인 경우가 가장 유력하다.

매달린 화물의 흔들림은 로프 길이에 의해 결정되는 진자운동으로 볼 수 있으며, 그 주기는 $T = 2\pi\sqrt{\dfrac{L}{g}}$로 로프 길이(L)에만 좌우되고 화물의 무게와는 무관하다. 따라서 화물이 무거울수록 흔들림 주기가 커진다는 설명은 틀렸다.
가속도·감속도가 클수록 흔들림 각이 커진다는 것은 옳은 설명이다.
권상로프가 길수록 흔들림 폭이 커진다는 것도 진자 원리상 타당한 설명이다.
화물이 무거울수록 흔들림 각이 커진다는 것도 관성력 측면에서 타당한 설명이다.

동기속도는 $N_s = \dfrac{120f}{p} = \dfrac{120 \times 60}{4} = 1800\ \mathrm{rpm}$이다.
슬립 3%를 반영하면 회전자 속도는 $N = N_s(1-s) = 1800 \times (1-0.03) = 1746\ \mathrm{rpm}$으로, 약 1746rpm이 된다.

접점 스파크는 교류보다 직류에서 더 많이 발생한다는 것이 옳은 설명이므로, 이를 반대로 서술한 내용이 틀린 설명이다.
교류는 매 반주기마다 전류가 0을 지나기 때문에 아크가 자연스럽게 소호되지만, 직류는 전류가 끊기지 않아 아크(스파크)가 오래 지속된다.
스위칭 주파수가 높을수록 접점 개폐 횟수가 늘어 스파크도 많아진다.
접촉면의 요철이 심할수록 접촉저항이 커져 스파크가 발생하기 쉽다.
접촉점을 흐르는 전류가 클수록 스파크 에너지도 커진다.

주행·횡행 레일의 상태를 측정기를 사용해 정밀 계측하는 점검은 크레인을 세우고 계측 장비를 동원해야 하는 정밀 점검이므로 연간 점검 항목에 해당한다.
훅의 작동 상태, 전기 배선의 누전 및 오염 상태, 와이어 드럼의 이상 마모 상태는 운전 전후에 육안·간단한 조작으로 확인할 수 있어 일상점검이나 월간점검에서 다루는 항목이다.

플랜지 커플링은 두 축의 끝에 플랜지를 끼우고 볼트로 조여 연결하는 방식으로, 지름이 큰 축(대략 75㎜ 이상)에 사용하기 편리하다.
플렉시블 커플링은 두 축의 중심이 정확히 일치하지 않거나 다소 어긋난 경우에 사용하는 커플링이다.
두 축이 일직선이 아니고 경사져 있을 때 사용하는 축이음은 유니버설 조인트(자재이음)이며, 머프커플링이 아니다.
스플라인은 축과 보스 사이에 여러 개의 홈을 두어 큰 토크를 전달하는 결합 방식으로, 축이음(커플링) 자체를 가리키는 용어가 아니다.

베어링을 분해·정비할 때는 그리스나 이물질을 제거하기 위해 등유로 세척하는 것이 가장 적당하다.
그리스는 세척 대상이지 세척제가 아니다.
붕산수는 세척용이 아니라 소독·중화용 약품이다.
휘발유는 인화점이 낮아 화재 위험이 커서 베어링 세척에는 부적합하다.

저항체(저항선·저항판)의 종류에 따라 저항기를 구분하면 권선형, 그릿드형, 리본형 등으로 나뉜다.
분할형·일체형이나 A종·B종 같은 구분은 저항체 종류에 따른 분류가 아니며, 직권형·분권형은 전동기의 결선 방식을 나타내는 용어로 저항기 분류와는 관계가 없다.

유도전동기의 회전속도는 $N = \dfrac{120f}{p}(1-s)$로 주파수와 극수에 의해 결정되며, 공급 전압을 높인다고 회전수가 비례해서 빨라지지 않는다. 따라서 440V로 연결했을 때 설계 회전수보다 빠르게 회전한다는 결과는 예상되지 않는다.
110V로 연결하면 토크가 부족해 충분한 전류가 흐르지 못하고 기동조차 되지 않을 수 있다.
110V처럼 정격보다 낮은 전압에서는 과전류로 인한 소손 위험이 상대적으로 낮다.
440V처럼 정격보다 높은 전압에서는 철심 자속 포화와 과전류로 전동기가 타 버릴 위험이 커진다.

스퍼기어는 맞물린 두 기어의 잇수와 회전수가 서로 반비례하므로, 피니언 잇수 $Z_1$과 회전수 $N_1$, 상대 기어의 잇수 $Z_2$와 회전수 $N_2$ 사이에는 $N_1 Z_1 = N_2 Z_2$가 성립한다.
$1000 \times 18 = 500 \times Z_2$
$Z_2 = \dfrac{1000 \times 18}{500} = 36$
따라서 상대편 기어의 잇수는 36개여야 한다.

일반적으로 전기회로는 닫을 때(on)보다 열 때(off, 차단 시)에 스파크(이상전압)가 더 많이 발생하므로, 이를 반대로 서술한 내용이 틀린 설명이다.
회로를 차단하는 순간 전류가 급격히 끊기면서 인덕턴스에 의한 역기전력이 발생해 아크가 생기기 쉽기 때문이다.
기계부분은 기어, 전기부분은 전동기에서 고장이 많다는 점, 예방보전·사후보전의 정의, 임시수리에 대한 설명은 모두 옳은 내용이다.

와이어로프는 여러 가닥의 소선을 꼬아 스트랜드를 만들고, 이 스트랜드들을 심강 둘레에 다시 꼬아 완성하는 구조로 되어 있다.
따라서 와이어로프의 구조를 대별하면 소선, 스트랜드, 심강 세 가지로 나눌 수 있으며, 체인은 와이어로프와 별개의 줄걸이 용구이므로 이 구분에 포함되지 않는다.

기중기로 줄걸이용 와이어로프를 강제로 잡아당겨 분리하는 방법은 로프나 훅에 무리한 힘이 걸려 파단·낙하 사고로 이어질 수 있으므로 부적절하다.
훅을 가능한 낮은 위치로 유도한 뒤 분리하는 것은 안전한 방법이다.
직경이 큰 로프는 비틀림에 의한 흔들림이 발생할 수 있으므로 방향에 주의하며 분리해야 한다.
줄걸이용 와이어로프는 손으로 직접 분리하는 것이 원칙이다.

와이어로프를 지면에 직접 닿게 보관하는 것은 습기와 이물질로 인한 부식·손상을 유발하므로 거리가 먼(부적절한) 보관 방법이다.
로프는 직사광선을 피하고 통풍이 잘 되는 실내에, 지면과 닿지 않도록 받침대 위에 올려 산·아황산가스 등에 의한 침식이 없는 곳에 보관해야 한다.

섬유로프·섬유벨트는 꼬임이 끊어지거나 심하게 손상·부식된 것은 사용이 금지되지만, 단순히 물기가 있는 것은 사용 금지 대상에 해당하지 않으므로 사용할 수 있다.
꼬임이 끊어진 것, 심하게 손상된 것, 심하게 부식된 것은 모두 강도가 크게 저하되어 크레인 줄걸이 용구로 사용해서는 안 된다.

매단 짐 위에 올라타는 행위는 운반거리와 관계없이 추락 등 중대재해로 이어질 수 있어 절대 금지되는 행동이므로, 안전한 줄걸이 작업방법이 아니다.
매다는 각도를 60° 이내로 제한하는 것, 여러 개를 동시에 매달 때 일부가 떨어지지 않도록 하는 것, 쌓여 있는 물건은 위에서부터 순서대로 들어내는 것은 모두 올바른 작업방법이다.

내부의 소선도 서로 접촉하며 움직이므로 마모가 전혀 일어나지 않는 것은 아니다. 로프가 굽혀지고 하중을 받을 때 내부 소선끼리도 마찰이 발생해 서서히 마모된다.
외부 소선은 다른 물체와 직접 접촉하므로 마모가 쉽게 일어나고, 활차 지름이 너무 작거나 로프가 활차 접촉면에 원만히 접촉하지 않을 경우에도 마모가 촉진된다는 설명은 옳다.

제조업체가 명시하는 것은 로프의 파단하중 등 성능 값이며, 수명 자체는 사용 조건에 따라 달라지므로 이를 보증하여 표시할 수 없다. 따라서 제조업체가 수명을 보증 표시해야 한다는 설명이 틀린 내용이다.
로프의 수명은 사용자의 사용법과 사용조건에 큰 영향을 받고, 로프를 많이 굽힐수록 피로가 누적되어 수명이 짧아진다는 설명은 옳다.

와이어로프 클립 조임의 표준 기준에서 클립 간격은 로프 직경의 2배 이상이 아니라 6배 이상이어야 한다. 클립 간격이 너무 좁으면 로프에 손상을 주고 클립의 효율성을 떨어뜨리므로, 안전 기준상 충분한 간격 확보가 필수다. 1번 새들은 장력이 걸리는 쪽에 위치해야 하고, 3번은 초기 조임과 하중 가해 후 재조임이 필요하며, 4번은 운영 중 정기적 점검이 표준 관행이다.

매다는 체인은 제조 당시 길이보다 5%를 초과하여 늘어나면 사용이 금지된다.
$200 \times 0.05 = 10\ \mathrm{mm}$
$200 + 10 = 210\ \mathrm{mm}$
따라서 연결된 5개 링크의 길이가 210㎜ 이상이 되면 그 체인은 사용할 수 없다.

와이어로프는 마모로 지름이 공칭지름의 7%를 초과하여 감소하면 교체한다. 따라서 5%는 잘못된 기준이다. 한 꼬임에서 소선이 10% 이상 절단된 것, 킹크된 것, 심한 변형이나 부식이 생긴 것은 모두 교체 대상이다.

습지 등에 빠져 자력으로 탈출할 수 없는 장비를 하부프레임에 로프를 걸어 견인할 때, 견인에 사용하는 로프는 장비 중량의 60% 이내로 제한한다.
그 이상의 힘으로 무리하게 잡아당기면 로프가 파단되거나 프레임이 손상되어 큰 사고로 이어질 수 있으므로, 로프 상태와 견인 각도를 확인한 뒤 서서히 당겨야 한다.

안전관리의 근본 목적은 생산성이나 경제성이 아니라 근로자의 생명과 신체를 보호하는 데 있다.
생산의 경제적 운용, 생산과정의 시스템화, 생산량 증대는 모두 경영·생산 측면의 목표일 뿐 안전관리의 근본 목적과는 거리가 있다.

과절연은 전기화재의 원인이 아니다. 오히려 절연이 부족하거나 열화되었을 때 누전·단락으로 이어져 화재 위험이 커진다.
단락(합선), 전기불꽃, 과전류는 모두 대표적인 전기화재의 발생 원인에 해당한다.

운행 중 올바른 안전거리는 앞차가 급정지했을 때 충돌을 피할 수 있는 거리를 의미한다.
단순히 앞지르기가 가능한 거리, 일정한 절대 거리(예: 10m), 진행방향만 확인되는 거리는 급제동 상황에서의 충돌 회피를 보장하지 못하므로 안전거리의 정의로 적절하지 않다.

가연성 가스 저장실에서는 스위치 개폐 시 스파크가 발생할 수 있는 고정 조명 대신, 점화원이 되지 않는 휴대용 전등(방폭형)을 사용하는 것이 안전하다.
기름걸레를 가스통 사이에 끼워 두거나 담뱃불을 가지고 출입하는 것은 인화·폭발 위험이 크고, 실내에 스위치를 둔 백열등 조명 역시 스위치를 켜고 끌 때 발생하는 스파크가 점화원이 될 수 있어 금지된다.

산소용접 작업을 마칠 때는 산소밸브를 먼저 닫고 아세틸렌밸브를 나중에 닫는 순서로 진행해야 한다.
용접 시에는 투명 안경이 아니라 자외선·적외선을 차단하는 차광안경을 사용해야 한다.
점화 시에는 아세틸렌밸브를 먼저 열어 점화한 뒤 산소밸브를 여는 순서가 맞으며, 산소를 먼저 여는 것은 잘못된 순서다.
점화는 성냥불이나 담뱃불이 아니라 전용 점화기(마찰식 라이터 등)를 사용해야 한다.

연삭기의 워크레스트(공작물 받침대)와 숫돌 사이의 틈새는 3㎜ 이내로 조정해야 한다.
틈새가 이보다 크면 가공물이 그 사이에 끼여 튕겨 나오거나 손이 말려드는 사고가 발생할 수 있어, 안전기준에서 이 간격을 3㎜ 이하로 제한하고 있다.

재해의 원인 중 생리적 원인은 사람의 신체·컨디션에서 비롯되는 요인으로, 작업자의 피로가 대표적이다.
작업복의 부적당, 안전장치의 불량, 안전수칙 미준수는 각각 복장·설비·관리(인적행동) 측면의 원인으로, 생리적 원인과는 구분된다.

벨트의 이음새를 돌기가 있는 구조로 만드는 것은 회전 중 돌기 부분이 신체나 옷을 말려들게 할 위험이 있으므로 안전과 거리가 먼 방법이며, 이음새는 돌기가 없는 매끄러운 구조로 해야 한다.
벨트 교환은 반드시 정지 상태에서 하고, 풀리 부분에는 덮개를 설치하며, 회전하는 벨트는 스스로 멈출 때까지 기다린 뒤 정비하는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

바탕은 흰색, 기본모형은 빨간색, 관련부호 및 그림은 검정색으로 표시하는 것은 금지표지의 색채 기준이다.
지시표지는 파란색 바탕에 흰색 그림, 경고표지는 노란색 바탕에 검은색 기본모형과 그림을 사용하는 등 표지 종류마다 색채 기준이 다르게 정해져 있다.