[전산응용기계제도기능사 필기] 02년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

체심입방격자(BCC)에 속하는 대표 금속은 Cr(크롬), Mo(몰리브덴)이다.
결정격자
대표 금속
체심입방격자(BCC)
Cr, Mo, V, α-Fe 등
면심입방격자(FCC)
Al, Pb, Cu, Ag, Au 등
조밀육방격자(HCP)
Mg, Cd, Zn 등
따라서 Al·Pb은 면심입방, Mg·Cd는 조밀육방, Cu·Zn은 각각 면심입방·조밀육방에 해당하여 체심입방격자로만 이루어진 항이 아니다.

강의 표면경화법 중 화염 경화법은 화염(가스)으로 표면만 급속 가열한 뒤 급랭시키는 물리적 방법이다.
반면 침탄법, 금속 침투법, 질화법은 탄소·질소·금속 원소를 표면에 확산·침투시켜 조성을 바꾸는 화학적 표면경화법이다.

7:3 황동은 구리 70%, 아연 30%의 조성을 가진 Cu-Zn계 합금이다.
황동은 구리와 아연의 합금이며, 조성비를 앞에 구리, 뒤에 아연 비율로 표기하는 관례에 따라 "7·3 황동"은 Cu 70%, Zn 30%를 뜻한다.

마그네슘은 대기 중에서는 산화피막으로 어느 정도 보호되지만 산에는 잘 부식되므로, 산·알칼리 모두에 거의 부식되지 않는다는 설명은 틀렸다.
마그네슘은 실용금속 중 가장 가벼운 축에 속하고(비중 약 1.74) 알칼리에는 비교적 강하지만, 산이나 염류 수용액에는 침식되기 쉬운 성질을 가진다.
비중 1.74로 실용금속 중 가벼운 금속이라는 것은 옳은 설명이다.
표면 산화마그네슘 피막이 내부 부식을 어느 정도 방지한다는 것도 옳은 설명이다.
망간 첨가로 철분에 의한 용해작용을 막을 수 있다는 것도 옳은 설명이다.

인장응력은 하중을 용접부의 목단면적으로 나눈 값이므로 $\sigma = \dfrac{W}{t\,\ell}$이 된다.
그림은 두 판을 맞대어 용접한 이음에 좌우로 인장하중 W가 걸린 상태로, 용접부의 목 두께가 t, 용접선의 길이가 ℓ로 표시되어 있다.
하중을 받는 단면적은 $A = t \times \ell\;[\mathrm{mm^2}]$이고,
응력은 $\sigma = \dfrac{W}{A} = \dfrac{W}{t\,\ell}\;[\mathrm{kgf/mm^2}]$로 구한다.
분모에 목 두께만 남기거나, 굽힘응력 식에서 나오는 계수 6과 t·ℓ의 제곱 항을 끌어들인 식은 단순 인장을 받는 용접 이음에는 맞지 않는다.

두 축의 회전방향이 같고 높은 감속비를 얻을 수 있으며 원통 안쪽에 이가 있는 기어는 내접 기어이다.
내접기어는 큰 원통 안쪽에 잇줄을 깎아 작은 외접기어와 맞물리게 한 구조로, 두 축이 같은 방향으로 회전하며 두 기어 지름 차이가 커서 큰 감속비를 얻기 쉽다.

두 기어의 모듈은 2이다.
외접하는 두 기어의 중심(축간)거리는 $C = \dfrac{m(z_1+z_2)}{2}$로 구해지므로, $80 = \dfrac{m(30+50)}{2}$이다.
정리하면 $80 = 40m$이므로 $m = 2$이다.

탄소 공구강은 절삭 중 충격에 견디도록 내충격성이 커야 하므로, 내충격성이 작아야 한다는 것은 구비 조건이 아니다.
공구강은 열처리성이 양호하고 내마모성과 고온경도가 크며 동시에 인성(내충격성)도 커야 절삭 공구로서 파손 없이 사용할 수 있다.

평행한 두 축 사이에서 외접 또는 내접하는 원통형 바퀴로 동력을 전달하는 것은 원통 마찰차이다.
원통 마찰차는 두 축이 평행할 때 사용하며, 축이 교차하는 경우에는 원뿔(베벨) 마찰차, 변속이 필요한 경우에는 변속 마찰차를 사용한다.

0.28~0.48%C에 Cr 1~2%를 첨가하여 담금질성과 뜨임 효과를 개선한 구조용 합금강은 Cr강(크롬강)이다.
Cr은 담금질성을 높이고 뜨임 시 경도 저하를 줄여 강인성을 부여하는 역할을 하므로, 이 조성 범위의 구조용 강을 크롬강이라 부른다.

납의 푸아송비가 주철보다 크므로, 주철의 푸아송비가 납보다 크다는 설명은 틀렸다.
일반적으로 납은 연성이 커서 푸아송비가 0.4 이상으로 큰 편이고, 주철은 취성 재료로 푸아송비가 이보다 작다.
탄성한도 이내에서 푸아송비가 일정한 값을 가진다는 것은 옳은 설명이다.
푸아송비와 푸아송수가 서로 역수 관계라는 것도 옳은 설명이다.
가로변형률과 세로변형률의 비라는 정의도 옳은 설명이다.

나사 곡선을 따라 축의 둘레를 한 바퀴 돌았을 때 축방향으로 이동한 거리를 리드라 한다.
피치는 나사산과 나사산 사이의 축방향 거리이며, 줄 수가 n인 나사에서는 리드가 피치의 n배가 된다.

캠의 종류에는 판 캠, 직동 캠, 구름 캠(원통 캠) 등이 있으나 반대 캠이라는 명칭의 캠 종류는 존재하지 않는다.
캠은 형상과 종동절의 운동 방향에 따라 판 캠(평면 캠), 직동 캠, 구름 캠(원통 캠), 정면 캠, 원뿔 캠, 구면 캠 등으로 분류된다.

응력은 단위 면적당 작용하는 힘이므로 그 단위는 $\mathrm{N/mm^2}$과 같이 힘을 면적으로 나눈 형태로 표시해야 옳다.
kgf/㎣(부피 단위로 나눔)나 ㎨(가속도 관련 단위), kgf·㎜(힘×길이, 토크의 단위)는 모두 응력의 차원과 맞지 않는다.

종동차의 회전수는 약 286 rpm이다.
두 마찰차(또는 기어)에서 원주속도가 같다는 조건으로부터 $N_1 D_1 = N_2 D_2$가 성립한다.
$N_2 = \dfrac{N_1 D_1}{D_2} = \dfrac{400 \times 100}{140} \approx 285.7\ \mathrm{rpm}$이므로 약 286rpm이 된다.

구멍을 뚫는 데 걸리는 시간은 약 0.4분이다.
드릴 회전수는 $N = \dfrac{1000v}{\pi d} = \dfrac{1000\times 50}{\pi \times 12} \approx 1326\ \mathrm{rpm}$이다.
가공할 총 이송거리는 구멍 깊이에 드릴 끝 원뿔 높이를 더한 $t+h = 25+1.6 = 26.6\ \mathrm{mm}$이다.
가공시간 $T = \dfrac{t+h}{sN} = \dfrac{26.6}{0.05\times 1326} \approx 0.4\ \mathrm{min}$이 된다.

호브(래크) 공구를 사용하여 인벌류트 치형을 정확하게 가공하는 방법은 창성법이다.
창성법은 공구와 소재를 상대운동시켜 이론적인 치형 곡선을 그대로 만들어내는 방식으로, 형판법이나 성형법보다 정밀한 인벌류트 치형을 얻을 수 있다.

래핑작업에 쓰이는 랩제는 주로 탄화규소·산화철·산화크롬 같은 미세한 경질 연삭 입자이며, 흑연가루는 윤활 목적의 고체윤활제로 랩제에 해당하지 않는다.
랩제는 표면을 미세하게 깎아내는 연삭 작용을 해야 하므로 경도가 높은 산화물·탄화물 계열이 사용되며, 흑연은 오히려 마찰을 줄이는 윤활 성분에 가깝다.

KS 규격에서 정한 물체 측정의 표준온도는 $20\ {}^{\circ}\mathrm{C}$이다.
온도 변화에 따른 재료의 열팽창 오차를 배제하기 위해 정밀 측정의 기준 온도를 20℃로 통일해 두고 있다.

극압유의 극압 첨가제로는 황(S), 염소(Cl), 인(P), 납(Pb) 계열 화합물이 사용되며, 크롬(Cr)은 극압 첨가제로 사용되지 않는다.
이들 첨가제는 고온·고압에서 금속 표면과 반응해 저항이 작은 화합물 피막을 만들어 눌어붙음(용착)과 마모를 방지하는 역할을 한다.

선반에서 절삭력을 직접 전달하며 자중·절삭저항·회전력의 영향을 가장 크게 받는 부분은 스핀들(주축)이다.
스핀들은 척이나 센터를 통해 공작물을 회전시키며 절삭에 필요한 동력과 토크를 전달하므로, 강성과 정밀도가 선반 성능을 좌우하는 핵심 부품이다.

드릴을 재연삭하면 웨브 두께가 두꺼워져 절삭성이 나빠지는데, 이를 개선하기 위해 웨브 부분을 얇게 갈아내는 작업을 시닝(Thinning)이라 한다.
시닝을 통해 드릴 끝의 치즐 에지 길이를 줄여 절삭저항을 낮추고 중심맞춤 성능과 절삭성을 개선한다.
드레싱은 무뎌진 숫돌 표면을 날카롭게 되살리는 작업이다.
트루잉은 숫돌의 형상을 바르게 잡아 주는 작업이다.

하향 밀링가공은 커터의 회전방향과 공작물의 이송방향이 같은 절삭방식을 말한다.
하향 밀링(다운 커트)은 칩이 두꺼운 쪽에서 얇은 쪽으로 절삭되어 표면 정밀도가 좋고 절삭력이 안정적인 반면, 백래시 관리가 필요하다.

선반작업에서 일감이 1회전하는 동안 바이트가 이동하는 거리를 이송(㎜/rev)이라 한다.
절삭속도는 단위시간당 표면이 이동한 거리(m/min), 회전수는 단위시간당 회전 횟수(rpm), 절삭깊이는 1회 절삭에서 깎여나가는 두께를 나타내므로 서로 다른 개념이다.

밀링작업 중 가공상태를 확인한다며 얼굴을 절삭부에 가까이 대고 보는 행위는 칩 비산으로 인한 사고 위험이 커서 적절하지 않은 안전수칙이다.
가공상태는 적정 거리를 유지한 채 칩 커버나 보안경을 통해 확인해야 하며, 절삭 중 칩을 손이나 브러시로 직접 제거해서도 안 된다.
정면커터 작업 시 칩 커버를 설치한다는 것은 적절한 안전수칙이다.
절삭가공 중 브러시로 칩을 제거하지 않는다는 것도 적절한 안전수칙이다.
공구·공작물 설치 시 전원을 끄고 작업한다는 것도 적절한 안전수칙이다.

치수 숫자 아래에 밑줄(직선)을 긋는 것은 KS 제도 규격에서 도면의 척도와 다르게(비례하지 않게) 그려진 치수임을 나타내는 표시이다. 즉 실제 도형의 크기와 기입된 치수 수치가 비례하지 않을 때 이를 명시하기 위해 숫자 밑에 굵은 직선을 긋는다. 따라서 비례척이 아닌 치수가 정답이며, 기준치수는 괄호, 다듬질치수·가공치수는 해당 표시 방법이 다르다.

축, 키, 볼트, 너트 등은 원칙적으로 길이방향으로 전체 단면도시를 하지 않고 외형을 그대로 그리는 것이 도시법 원칙이므로, 축을 주로 길이방향 단면으로 도시한다는 설명이 틀렸다.
다만 키 홈이나 구멍처럼 형상을 명확히 해야 하는 국부적인 부분에 한해 부분단면(파단선으로 일부만 절단)으로 표시할 수 있다.
긴 축을 중간에서 파단하여 짧게 그린다는 것은 옳은 도시법이다.
모따기 시 각도와 폭을 기입한다는 것도 옳은 도시법이다.
45° 모따기를 C로 표시할 수 있다는 것도 옳은 도시법이다.

CAD 시스템의 입/출력 장치 중 하드 카피(hard copy), 즉 프린터나 플로터 등으로 출력된 결과물이 출력장치에 해당한다.
마우스, 스캐너, 태블릿은 모두 도형이나 좌표 정보를 컴퓨터에 입력하기 위한 입력장치이다.

3차원 기하학적 형상 모델링은 와이어 프레임 모델링, 서피스 모델링, 솔리드 모델링으로 분류되며, 시스템 모델링은 이러한 형상 모델링 방식에 속하지 않는다.
와이어 프레임은 점과 선으로, 서피스는 면 정보로, 솔리드는 내부까지 채워진 부피 정보로 형상을 표현하는 방식이다.

기어의 잇줄 방향은 보통 3개의 가는 실선으로 나타내지만, 주투상도를 단면으로 도시할 때에는 3개의 가는 2점 쇄선으로 나타낸다.
단면부에는 해칭이 들어가므로 실선으로 잇줄을 그으면 해칭선·외형선과 구분이 되지 않기 때문에, 가상선 계열인 가는 2점 쇄선을 사용해 잇줄 방향임을 구분한다.
선의 개수는 단면 여부와 관계없이 항상 3개로 그린다.
헬리컬 기어는 비틀림 방향에 맞추어 경사지게, 스퍼기어는 축 방향과 나란하게 긋는다.

호칭 안의 II는 등급이 아니라 V벨트 풀리의 종별(형별)을 나타내는 기호이므로 잘못된 설명이다.
도면의 KS B 1403 250 A1 II 40H8은 앞에서부터 규격번호(KS B 1403), 호칭 지름(250), 홈의 형별과 홈 수로 정해지는 종류(A형 1홈 = A1), 풀리 몸체의 종별(II), 축 구멍의 가공 치수(40H8) 순서로 기입한 것이다.
따라서 250은 풀리의 호칭 지름, A1은 A형 홈 한 개짜리라는 풀리의 종류, 40H8은 보스의 구멍을 지름 40에 H8 공차로 가공하라는 지시로 모두 옳게 설명되어 있다(출제 당시 KS B 1403 기준).

기억장치·입력장치·출력장치와 모두 이어져 자료를 받아 처리하고 내보내는 자리이므로 괄호에 들어갈 것은 중앙처리장치(CPU)다.
그림은 입력장치에서 들어온 자료가 괄호 안의 장치로 전달되고, 그 장치가 기억장치와 자료를 주고받으면서 결과를 출력장치로 내보내는 흐름을 나타낸다. 이렇게 연산과 제어를 맡아 CAD 시스템 하드웨어의 중심에 놓이는 것이 CPU다.
RAM — 자료를 임시로 담아 두는 기억장치의 한 종류인데, 그림에는 기억장치가 이미 따로 그려져 있다
레지스터·누산기 — 중앙처리장치 안에 들어 있는 작은 기억 회로여서 시스템 구성의 한 축이 될 수 없다

동력 전달이 원활하고 정밀한 위치 제어가 가능해 공작기계의 수치제어(NC)용 이송나사로 널리 쓰이는 것은 볼나사(ball screw)이다.
볼나사는 나사산과 너트 사이에 강구(볼)를 넣어 구름 접촉으로 동력을 전달하므로 마찰저항이 매우 작고 백래시가 거의 없어 정밀 이송에 적합하다.
미터나사·둥근나사는 일반 체결용 삼각·원형 나사로 정밀 이송에는 적합하지 않다.
사다리꼴나사는 선반의 리드스크류 등 일반 동력전달용으로는 쓰이지만 볼나사만큼 정밀·저마찰은 아니다.

핸들의 암이나 주물품의 리브처럼 얇고 긴 부분의 단면 형상을 나타낼 때는 회전도시 단면도를 사용한다.
절단할 부분을 자른 자리에서 90° 회전시켜 그 자리에 겹쳐 그리거나, 그 부분을 연장하여 절단선 밖에 그리는 방식이다.
전 단면도와 한쪽 단면도는 물체 전체 또는 절반을 절단해 내부를 보이는 방법으로 암·리브의 단면 형상 표시에는 쓰지 않는다.
부분 단면도는 국부적인 구멍이나 홈 등 일부만 절단할 때 사용한다.

컴퓨터에서 정보를 표현하는 최소 단위는 비트(bit)이다.
비트는 0과 1 두 가지 상태만 가지는 이진수 한 자리이며, 바이트는 8개의 비트를 묶은 단위, 워드는 컴퓨터가 한 번에 처리하는 비트 묶음, 블록은 여러 레코드를 묶은 입출력 단위로 모두 비트보다 큰 단위이다.

무게중심, 관성모멘트, 부피, 질량 등 물리적 성질을 계산할 수 있는 3차원 모델링 방식은 솔리드 모델링이다.
솔리드 모델링은 물체의 내부까지 꽉 찬 데이터로 표현하므로 물성치 계산, 간섭 체크, 단면도 작성 등이 모두 가능하다.
서피스 모델링은 표면(곡면) 정보만 가지고 있어 은선 처리나 NC가공은 가능하지만 물리적 성질 계산은 할 수 없다.
와이어 프레임 모델링은 점과 선(모서리)만으로 형상을 표현하므로 면·부피 정보 자체가 없다.

결합되는 두 판만 단면으로 해칭하고, 리벳은 해칭하지 않은 채 머리와 몸통의 바깥 모양 그대로 그린 그림이 옳은 도시법이다.
리벳은 볼트·너트·축·키·핀 등과 마찬가지로 길이 방향으로 잘라 단면으로 나타내지 않는다. 절단면이 지나가더라도 자르지 않은 모습으로 두어야 형상을 알아보기 쉽기 때문이다.
리벳 몸통까지 빗금을 채워 넣은 그림 — 리벳을 길이 방향으로 절단한 셈이므로 규칙에 어긋난다
판 두께 구간에 몸통 윤곽선을 그리지 않은 그림 — 구멍에 끼워진 몸통이 표현되지 않아 잘못이다
리벳 중심을 굵은 실선으로 그은 그림 — 중심선은 가는 1점 쇄선으로 그려야 한다
또한 맞대어 붙는 두 판은 서로 해칭 방향을 반대로 그어 별개의 부품임을 나타낸다(출제 당시 KS 제도 기준).

∅100 H7/g6은 구멍 기준식의 헐거운 끼워맞춤을 나타낸다.
H는 아래 치수 허용차가 0인 기준구멍 등급이고, g축은 기준선(0)보다 아래쪽에 공차역이 있는 마이너스 축공차이므로 항상 구멍이 축보다 커서 틈새가 생긴다.
구멍 공차기호가 H인 구멍 기준식에서 축 공차기호가 알파벳 앞쪽(a~h 계열)이면 헐거운 끼워맞춤, js~n이면 중간 끼워맞춤, p 이후(p~zc)이면 억지 끼워맞춤으로 분류한다.

개스킷, 박판, 형강 등 두께가 얇은 부품의 절단면은 실제 두께대로 그리기 어려워 아주 굵은 실선 하나로 도시한다.
이 경우 절단면 안에 해칭을 넣지 않으며, 여러 개의 얇은 부재가 인접할 때는 그 사이에 약간의 간격을 두어 구분한다.

구의 지름을 나타내는 치수 보조기호는 S∅이다.
S는 구(Sphere)를 의미하는 접두 기호로, 원통형 지름 기호인 ∅ 앞에 붙여 구면임을 나타낸다.
∅은 원통(일반) 지름을 나타내는 기호이다.
C는 45° 모따기를 나타내는 기호이다.
R은 반지름을 나타내는 기호이다.

양 끝의 45mm 두 곳과 구멍 사이 12칸분 1080mm를 더한 1170mm가 전체 길이다.
도면의 "13-20드릴"은 지름 20mm 구멍이 13개라는 뜻이고, 구멍과 구멍 사이 간격은 90mm, 양쪽 끝에서 첫 구멍 중심까지는 각각 45mm로 기입되어 있다.
구멍이 13개이면 그 사이 간격은 12칸이므로
$90 \times 12 = 1080\,\mathrm{mm}$
여기에 양 끝 여유를 더하면
$45 + 1080 + 45 = 1170\,\mathrm{mm}$
간격을 구멍 수와 같은 13칸으로 세거나 양 끝 45mm를 빠뜨리면 값이 달라지므로, 간격 수는 구멍 수보다 하나 적다는 점을 반드시 확인해야 한다.

호칭지름 50, 피치 2인 미터 가는나사가 2줄인 왼나사이고 암나사 등급이 6일 때, 출제 당시 KS 표시법으로는 감김 방향과 줄수를 나사 호칭 앞에 문자로 적어 좌 2줄 M50×2 6H와 같이 나타낸다.
나사 호칭 M50×2에서 50은 호칭지름, 2는 피치이며, 암나사 등급은 영문 대문자 H로 표기한다(수나사 등급은 소문자로 표기).
왼나사·다줄나사는 나사 호칭 앞에 감김 방향과 줄수를 나타내는 문자를 병기하여 구분한다.

그림에서 C는 줄무늬 방향 기호이므로, 가공으로 생긴 선(커터 자국)이 기호를 붙인 면의 중심에 대해 거의 동심원임을 뜻한다.
면의 지시기호는 값·기호를 적는 자리마다 뜻이 정해져 있다. 삼각기호 가로선 위의 25는 중심선 평균 거칠기 값, 긴 다리 끝 가로선 위의 M은 가공방법(밀링)을 적는 자리이고, 긴 다리 오른쪽 아래에 적는 글자가 줄무늬 방향 기호다. 그림의 C가 놓인 곳이 바로 이 줄무늬 방향 자리다.
주조나 밀링 같은 가공방법은 가로선 위(M이 적힌 자리)에 표기하므로 C의 뜻이 될 수 없다.
줄무늬가 여러 방향으로 교차하거나 무방향일 때 쓰는 기호는 M이고, 동심원은 C, 방사상은 R, 평행은 =, 직각은 ⊥, 교차는 X이다.
출제 당시 KS 표기 기준이며, 표면거칠기 지시 방식이 바뀐 뒤에도 줄무늬 방향 기호의 의미는 그대로다.

두 기어가 맞물려 회전하려면 모듈이 같아야 한다. 모듈 $m = \dfrac{D}{Z}$(D: 피치원지름, Z: 잇수)로 계산했을 때 값이 일치하는 쌍만 이가 맞물릴 수 있다.
잇수 100·피치원지름 400인 기어는 $m = \dfrac{400}{100} = 4$, 잇수 80·피치원지름 320인 기어도 $m = \dfrac{320}{80} = 4$로 모듈이 서로 같아 회전이 가능하다.
잇수 80·320(m=4)과 잇수 70·210(m=3)은 모듈이 다르다.
잇수 60·320(m≈5.33)과 잇수 80·320(m=4)은 모듈이 다르다.
잇수 100·400(m=4)과 잇수 50·300(m=6)은 모듈이 다르다.

상하 또는 좌우 대칭인 물체를 1/4만큼 잘라내어, 중심선을 경계로 절반은 외형, 나머지 절반은 단면으로 동시에 나타내는 방법을 한쪽 단면도라 한다.
대칭 물체의 내부와 외부 형상을 한 도면에서 동시에 확인할 수 있어 도면 수를 줄일 수 있는 장점이 있다.
전 단면도는 물체 전체를 절단하여 내부를 모두 보이는 방법이다.
부분 단면도는 필요한 일부분만 파단선으로 잘라 도시하는 방법이다.
회전 단면도는 암·리브 등의 단면 형상을 90° 회전시켜 도시하는 방법이다.

CAD 시스템을 사용하면 설계의 표준화, 설계시간 단축, 도면 품질 향상 등의 효과를 얻지만, 설계오류 증가는 CAD 도입의 장점이 아니다.
오히려 CAD는 치수·간섭 자동 검토와 반복 작업의 표준화를 통해 설계오류를 줄이는 역할을 한다.

컴퓨터 처리 속도 단위 중 가장 빠른(가장 짧은 시간) 단위는 피코초($10^{-12}\ \mathrm{s}$)이다.
밀리초($10^{-3}$)→마이크로초($10^{-6}$)→나노초($10^{-9}$)→피코초($10^{-12}$) 순으로 시간 단위가 작아지며, 시간이 짧을수록 처리 속도는 더 빠르다.

리벳, 볼트, 너트, 축, 키 등은 길이(축) 방향으로는 절단하여 도시하지 않는 것이 KS 제도 원칙이므로, 리벳을 길이 방향으로 단면하여 도시한다는 설명은 틀린 내용이다.
리벳을 크게 그릴 필요가 없을 때 구멍을 약도로 표시하는 것은 맞는 설명이다.
체결 위치만 나타낼 때 중심선만 그리는 것도 맞는 설명이다.
같은 간격으로 반복되는 리벳 구멍을 피치 수×피치 간격=합계 치수로 기입하는 것도 맞는 표기법이다.

평벨트 풀리는 회전체이므로 축에 직각인 방향에서 본 그림을 정면도로 도시하는 것이 KS 제도 방법이다.
암은 길이 방향으로 절단하여 도시하지 않는다.
암의 단면 모양은 도형 안이나 밖에 회전 단면으로 도시하여 나타낸다.
암의 테이퍼 부분 치수를 기입할 때 치수보조선은 경사선으로 그어도 된다.

기하공차 중 자세공차에는 평행도, 직각도, 경사도 공차가 있으며, 이 중 ⊥ 기호는 직각도 공차를 나타낸다.
진직도 공차는 모양공차에 속한다.
동심도(동축도) 공차는 위치공차에 속한다.
원주 흔들림 공차는 흔들림공차에 속한다.

서피스 모델링은 물체의 표면(곡면) 정보만 가지고 있어, 부피나 질량 등 물리적 성질을 계산하는 것은 불가능하다. 이는 솔리드 모델링만의 특징이다.
은선 처리는 표면 정보만으로도 가능하다.
단면도 작성은 표면 정보로도 절단 형상을 구할 수 있어 가능하다.
NC가공 데이터는 표면 좌표만으로도 생성할 수 있어 서피스 모델링에서도 사용된다.

도면은 대상물의 형상·크기·재질 등을 명확하고 국제적으로 통용될 수 있게 표현해야 하지만, 가격이나 유통체제 등의 상업 정보는 도면이 갖추어야 할 요건이 아니다.

제도 용지(A계열)의 가로세로 비는 1 : √2이다.
이 비율 때문에 A0 용지를 절반으로 접으면 A1이 되고, 계속 접어도 항상 같은 가로세로 비가 유지된다.

호칭지름 40, 피치 7인 미터 사다리꼴 왼나사는 Tr40×7LH로 표시한다.
미터 사다리꼴나사의 기호는 Tr이며, 호칭지름×피치 뒤에 왼나사임을 나타내는 LH를 붙인다.
참고로 TM은 미니어처나사이고, LH 없이 등급만 붙은 표기는 오른나사(기본값)를 뜻한다.

코일 스프링의 중간 부분을 생략하여 도시할 때, 생략된 부분은 가는 2점쇄선으로 표시한다.
가는 2점쇄선은 KS 제도에서 가상선으로 쓰이며, 반복되는 형상의 생략이나 이동 전후 위치 등을 나타낼 때 사용하는 선이므로 코일이 반복되는 부분을 생략할 때에도 이 선을 사용한다.

치수는 도면을 보는 사람이 따로 계산할 필요가 없도록 기입하는 것이 원칙이므로, 계산이 필요하게 기입한다는 설명은 틀린 내용이다.
치수를 다른 선에 겹치게 기입하지 않는 것은 맞는 원칙이다.
치수는 되도록 정면도에 집중하여 기입하는 것도 맞는 원칙이다.
치수의 중복 기입을 피하는 것도 맞는 원칙이다.

절단면이나 파단면임을 나타내기 위해 일정한 간격으로 가는 실선을 비스듬히 그어 표시하는 것을 해칭이라 한다.
해칭선은 보통 45°로 균일한 간격을 두고 그으며, 인접한 부품의 단면과 구분하기 위해 방향이나 간격을 다르게 하기도 한다.

물체 표면에 기름이나 광명단을 바른 뒤 종이를 대고 눌러 실제 형상을 그대로 옮겨 뜨는 스케치 방법은 프린트법이다.
모양 뜨기법(본뜨기법)은 부드러운 재료를 대상물 표면에 대고 눌러 그 윤곽을 뜨는 방법이다.
프리핸드법은 자를 쓰지 않고 손으로 직접 그려 스케치하는 방법이다.
사진법은 카메라로 촬영한 사진을 이용해 스케치를 보완하는 방법이다.