[설비보전기능사 필기] 15년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

핀, 나사, 키, 리브, 기어의 이와 같은 부품은 도면에서 길이 방향(축 방향)으로 절단하여 단면 표시를 하지 않는 것이 원칙이다.
반면 커버와 플랜지 커플링처럼 속이 빈 하우징성 부품은 내부 구조를 보여주기 위해 길이 방향으로 단면을 표시한다.

암나사의 탭(드릴) 구멍 끝부분은 드릴 끝 각을 반영하여 120°의 굵은 실선으로 그리는 것이 원칙이며, 90°로 그린다는 설명은 옳지 않다.
수나사·암나사의 결합부는 수나사 기준으로 표시하고, 골지름은 가는 실선, 바깥지름·안지름은 굵은 실선으로 그리는 것은 올바른 제도법이다.

기계제도에서 도형을 정해진 척도로 그리지 못했을 경우에는 척도란에 '비례척이 아님(NS)'이라고 기재한다.
이는 도면상의 크기와 실제 척도가 일치하지 않음을 명시하기 위한 표기이다.

윤활유의 열화를 방지하려면 산화방지제나 청정분산제 사용, 고온부 노출시간 단축, 파라핀계 기유 사용 등이 필요하지만, 서로 다른 유종을 혼합해서 사용하면 첨가제 간 반응이나 상용성 문제로 오히려 열화를 촉진할 수 있어 옳지 않다.

고압용 플랜지 개스킷 재료로는 납, 구리, 연강과 같은 금속 재료가 사용되며, 파이버(섬유질 재료)는 저압·저온용 개스킷에 적합하여 고압용으로는 사용되지 않는다.

회전축은 회전운동을 그대로 다른 축으로 직접 전달하며 회전비의 변화가 없다.
정지축·고정축은 축 자체가 회전하지 않고 축에 끼워진 부품만 회전하는 축이고, 크랭크축은 회전운동과 왕복운동을 서로 변환하는 축이므로 해당하지 않는다.

마찰면의 건조마찰을 유체마찰로 바꾸어 마찰을 최소화하는 윤활제의 작용을 감마작용(마찰저감작용)이라 한다.
냉각작용은 열을 흡수해 온도 상승을 막는 작용이고, 밀봉작용은 틈새를 막아 기밀을 유지하는 작용으로 마찰 저감과는 별개이다.

전동기의 진동 원인으로는 베어링 손상, 커플링·풀리의 마모, 로터와 스테이터의 접촉 등이 대표적이며, 냉각 불충분은 과열의 원인은 될 수 있어도 진동을 직접 유발하는 요인으로 보기는 어렵다.

클러치의 일상점검에서는 전자 클러치의 작동상태 변화 여부를 지속적으로 확인하는 것이 중요하며, 이를 '크게 중요하지 않다'고 보는 것은 옳지 않은 점검 태도이다.
전류계통 확인, 유욕급유식의 유면 확인, 회전축 운동 상태 확인은 모두 필요한 점검 항목이다.

제3각법은 눈 → 투상면 → 물체 순으로 놓고 본 방향 쪽 투상면에 상을 그리는 방식이므로, 물체를 왼쪽에서 본 좌측면도는 정면도의 좌측에 배치된다.
보는 방향과 도면상의 배치 방향이 일치하는 것이 제3각법의 특징이다.

순환 급유방식에는 유욕 급유법, 강제 순환 급유법, 중력 순환 급유법 등이 있으며, 사이펀 급유법은 급유통의 오일을 심지를 통해 마찰면으로 흘려보내고 회수하지 않는 전손식 급유이므로 순환식에 해당하지 않는다.

단면도에서 잘린 면뿐만 아니라 그 뒤쪽의 윤곽선도 함께 표시하는 것이 원칙이다. 1번은 "잘린 면만을 단면으로 나타낸다"고 했으므로 불완전하다. 2번은 기본 중심선(또는 대칭선)에서 절단하는 기본 방법이 맞고, 3번은 단면도에서 불필요한 숨은선은 생략할 수 있다는 규칙이 맞으며, 4번은 잘린 면(실단면)에 해칭을 그어 구별하는 표준 방법이다. 따라서 정답은 1번이다.

임펠러 등 회전체에 진동이 발생했을 때 평형추(시편)를 붙여 무게 중심을 맞추는 작업을 밸런싱(균형) 작업이라 한다.
코킹은 리벳 이음부의 판 끝을 정으로 때려 기밀을 얻는 작업, 플러링은 폭이 넓은 공구로 판재 전체를 밀착시켜 기밀을 보강하는 작업, 센터링은 축 중심을 맞추는 작업으로 진동 교정과는 목적이 다르다.

다이얼 게이지로 측정한 편심량은 척 1회전 시 눈금 최대 이동값의 절반이 된다.
$\dfrac{0.5\ \mathrm{mm}}{2} = 0.25\ \mathrm{mm}$
다이얼 게이지가 편심된 원의 지름 방향 변화를 읽어내기 때문에, 실제 편심량(중심의 어긋난 거리)은 읽은 값의 절반이 된다.

비속도(비교회전도)는 펌프의 형식을 나타내는 지표로, 축류 펌프일수록 비속도가 크다.
원심 펌프는 비속도가 작고, 축류 펌프로 갈수록 유량은 많고 양정은 낮아지므로 비속도 값이 커지는 경향을 보인다.

배관 도시 및 파이프 제도법에서 유체의 문자 기호는 다음과 같이 규정된다. 공기는 A, 물은 W, 수증기는 S로 표시하는 것이 표준이다. 보기 3번은 물을 S, 수증기를 W로 나타낸다고 했으므로 이는 물과 수증기의 기호가 역순으로 잘못 표기된 것이다. 파이프는 하나의 굵은 실선으로 표현하고(1번 정답), 같은 도면 내에서는 파이프 표시선의 굵기를 일관되게 유지하며(2번 정답), 유체 종류는 문자·기호와 지시선으로 표시한다(4번 정답).

스크루 익스트랙터로 부러진 볼트를 제거할 때, 분해용 구멍의 지름은 볼트 지름의 약 60% 정도로 뚫는 것이 적절하다.
구멍이 너무 작으면 익스트랙터가 충분히 물리지 않고, 너무 크면 볼트 자체가 약해져 파손될 수 있다.

재고량이 미리 정한 주문점에 도달하면 정해진 일정 수량만큼 발주하는 방식을 정량 발주 방식이라 한다.
정기 발주 방식은 수량이 아니라 정해진 시기(기간)마다 발주하는 방식이라는 점에서 구분된다.

펌프의 흡입관은 가급적 짧게 배관하고 곡관의 수도 줄여야 마찰손실과 공동현상(캐비테이션) 위험을 줄일 수 있다.
따라서 '관의 길이는 가급적 길고'라는 설명은 흡입관 배관의 원칙과 반대되어 옳지 않다.
와류 방지, 대기압 이하 구간의 기밀 유지, 펌프를 향한 올림구배 등은 모두 올바른 흡입관 설계 원칙이다.

평행축형 기어 감속기는 두 축이 평행하게 배치되어 있는 방식이다. 스퍼 기어, 헬리컬 기어, 더블 헬리컬 기어는 모두 축이 평행한 상태에서 회전하므로 평행축형에 해당한다. 반면 하이포이드 기어는 두 축이 평행하지 않고 엇갈려 배치되는 방식으로, 축 간 거리가 0이 아닌 엇갈린 축(skew axes) 구조이므로 평행축형 감속기에 해당하지 않는다.

회전식(로터리) 압축기는 압력비를 거의 일정하게 유지하면서 회전수에 비례하여 유량(송출량)을 변화시킬 수 있는 특징을 가진다.
이는 소형·경량이면서도 연속적인 압축이 가능한 로터리 방식의 구조적 특성에서 비롯된다.

왕복동 공기압축기의 흡입 공기는 청결하고 온도가 낮을수록 체적효율과 압축 효율이 높아진다.
흡입 온도가 높으면 공기 밀도가 낮아져 같은 부피를 흡입해도 실제 압축되는 공기량이 줄어들므로, '온도는 높을수록 좋다'는 설명은 옳지 않다.
정기적인 검사·정비, 오일펌프 토출압력 기록, 분해조립 시 부품 마킹은 모두 올바른 점검·정비 유의사항이다.

체크 밸브는 유체를 한 방향으로만 흐르게 하고 역류를 방지하는 밸브이다.
내부의 밸브체(볼 또는 스윙형 디스크)가 순방향 흐름에서는 열리고 역방향 압력이 걸리면 자동으로 닫혀 역류를 차단한다.
스톱 밸브는 유로를 완전히 열거나 닫는 개폐용 밸브로 역류 방지 기능은 없다.
안전 밸브는 설정 압력을 초과할 때 압력을 배출하는 밸브다.
슬루스(게이트) 밸브도 단순 개폐용으로 방향성 제어 기능이 없다.

치면의 표면피로는 반복되는 접촉응력 때문에 표면 아래에서 균열이 생겨 표면이 떨어져 나가는 손상으로, 피팅과 박리(스폴링)가 대표적이다. 습동 마모는 마모, 스코어링은 윤활막이 끊겨 생기는 융착(소부) 손상, 피닝 항복은 소성 유동에 해당한다.

설비표준의 표현 형식은 실무 활용성을 높이기 위해 도표 형식, 조문 형식, 매뉴얼 방식 등으로 분류된다. 도표 형식은 수치 데이터를 표로 시각화하여 이해하기 쉽게 하고, 조문 형식은 법령처럼 조항화하여 명확한 기준을 제시하며, 매뉴얼 방식은 절차와 방법을 단계별로 서술하는 실용적 표현 방식이다. 요인분석 방식은 표준의 표현 형식이 아니라 표준 수립 과정에서 영향을 미치는 요소들을 분석하는 방법론으로, 표현 형식의 분류에 포함되지 않는다.

설비를 설명한 항목 중 1년 이내에 소모되는 공구나 판매 목적의 제품·구성부품·재료는 설비로 분류되지 않는다.
설비(고정자산)는 1년 이상 장기간 사용하며 감가상각의 대상이 되는 유형자산을 의미하므로, 단기간에 소모되거나 판매를 목적으로 하는 재고성 품목은 설비가 아니라 소모품·재고자산으로 구분한다.
고액의 자본이 투입된 유형고정자산이라는 설명은 설비의 일반적 정의에 부합한다.
토지, 구조물, 기계장치, 선박, 차량운반구, 치공구, 비품 등은 설비의 대표적 예시다.
생산설비·유용설비·연구개발설비·수송설비·판매설비·관리설비로 나누는 용도별 분류도 통상적인 설비 분류 방식이다.

종합적 생산보전(TPM)은 생산보전(PM)에 작업자 전원이 참여하는 자주보전을 결합한 개념이다.
TPM은 보전부문만이 아니라 생산현장의 작업자까지 일상점검·청소·급유 등 자주보전 활동에 참여시켜 설비 효율을 극대화하는 전원참가형 보전 방식이다.
보전예방이나 사후 예방보전만 결합한 것은 TPM의 정의와 다르다.
개량보전과 자주보전만을 합한 것도 TPM 전체 개념을 포괄하지 못한다.

원격식 계측기는 측정자가 대상에서 떨어진 위치에서 신호를 전달받아 측정하므로 직접 측정식이 아니다.
직접 측정식은 측정자가 계측대상에 직접 접촉하거나 근접하여 눈금을 읽는 방식으로, 측장기·수은 온도계·마이크로미터가 이에 해당한다.
반면 원격식 계측기는 센서와 표시부가 분리되어 신호 전송을 거치는 간접(원격) 측정 방식이다.

주유, 청소, 조정 등 현장에서 직접 손으로 수행하는 보전 업무는 실시기능에 해당한다.
보전업무는 흔히 관리기능(계획·통제), 기술기능(기술적 판단·개선), 실시기능(현장 작업 수행), 지원기능(자재·정보 지원)으로 구분되며, 주유·청소·조정과 같은 실작업은 실시기능의 범주다.

매일 또는 매주와 같이 정기적으로 반복되는 점검·청소·조정·주유·교체 활동은 일상보전이다.
일상보전은 설비를 양호한 상태로 유지하기 위한 기초적·반복적 보전 활동으로, 정기적인 예방적 성격을 가진다.
개량보전은 설비 자체의 체질을 개선해 고장을 줄이는 활동이다.
사후보전은 고장이 발생한 뒤 수리하는 방식이다.
보전예방은 설비 설계·제작 단계에서 보전이 필요 없도록 만드는 활동이다.

절대적 열화는 시간의 경과에 따라 물리적 성능이 객관적으로 감소하는 현상으로, 시간 경과 자체가 직접적 원인이 되어 제품의 가치가 내림차순으로 감소한다. 구형화 열화는 신제품 출현으로 인한 상대적 가치 하락, 상대적 열화는 다른 제품과의 비교를 통한 가치 평가 감소, 기능정지 열화는 물리적 손상으로 인한 기능 상실을 의미하므로, 순수하게 시간 경과 자체가 원인이 되는 절대적 열화가 정답이다.

품질개선활동에서 현재 상태를 파악하는 데 쓰이는 기법은 체크 시트, 히스토그램, 산점도 등이며, 목표도는 현상파악이 아니라 목표 설정·계획 단계에서 쓰이는 기법이다.
체크 시트는 데이터를 항목별로 모으고, 히스토그램은 데이터의 분포를, 산점도는 두 변수의 상관관계를 드러내어 문제의 실태를 파악하는 데 쓰인다. 반면 목표도는 달성하려는 목표 수준을 도식화해 보여 주는 계획용 도구이므로 현상파악 기법으로 분류되지 않는다.

공구가 제품에 영향을 주는 인자로는 품질, 생산 수량, 공구 관리에 드는 시간과 비용이 꼽히며, 공사의 영향은 이와 직접 관련된 인자로 다루지 않는다.
품질의 영향은 공구 마모·정밀도가 가공 정밀도에 직결되므로 핵심 인자다.
생산 수량의 영향은 공구 수명이 생산량에 좌우되므로 인자로 다룬다.
공구 관리의 시간과 비용의 영향도 공구 교체·정비 비용이 원가에 반영되는 인자다.

계측관리를 추진할 때 계측기는 정보를 얻어내는 검출부(측정 수단)로서 정비되어야 하며, 이를 동력을 전달하는 구동부로 규정한 설명은 계측기의 역할을 잘못 짚은 것이다.
계측기는 물리량을 검출해 수치화하고 그 값을 정보관리·자료관리로 넘겨주는 입력 요소이지, 설비를 움직이는 구동 요소가 아니다.
기업의 목적을 명확히 하는 것은 계측관리 추진의 전제 조건으로 타당하다.
계측관리·정보관리·자료관리를 유기적으로 결합하는 것도 계측관리의 핵심 유의사항이다.
기업을 과학적·합리적으로 관리·운영하는 방침 수립도 계측관리 추진의 정당한 목표다.

설비 가동이나 생산이 재개된 뒤 가공조건·운전조건이 안정될 때까지 발생하는 손실은 시(始)가동 로스다.
시가동 로스는 기동 초기의 워밍업 구간에서 정상 속도·정밀도에 도달하지 못해 생기는 손실로, 초기 수율 저하나 시운전 불량품 발생 형태로 나타난다.
공전 로스는 설비가 일시적으로 정지·공회전할 때 발생하는 손실이다.
속도저하 로스는 정상 속도보다 느리게 운전될 때 생기는 손실이다.
계획정지 로스는 정기점검 등 계획된 정지 시간에 따른 손실이다.

설비관리의 생애 주기는 계획단계 → 도입단계 → 운전단계 → 폐기단계 순으로 진행된다.
설비를 계획하여 사양을 정한 뒤 도입(설치)하고, 실제 운전·보전 활동을 거쳐 노후화되면 폐기하는 흐름이 설비 라이프사이클의 기본 순서다.

품질관리 목표를 설정할 때는 히스토그램법, 레이더 차트법, 막대 그래프법 등이 활용되며, 히스테리시스법은 자성체나 기계요소의 이력현상을 다루는 개념으로 QC 목표 설정 기법이 아니다.
히스토그램법은 데이터 분포를, 레이더 차트법은 여러 항목의 균형 수준을, 막대 그래프법은 항목별 크기 비교를 시각화하는 데 쓰이는 반면, 히스테리시스는 물리량이 이전 상태에 영향을 받는 현상을 가리키는 별개의 개념이다.

기준 사이클 시간을 실제 사이클 시간으로 나눈 값이 속도 가동률이다.
설비가 원래 낼 수 있는 이론상의 1개당 가공 시간에 비해 실제로 얼마나 느리게 돌고 있는지를 보는 지표여서, 실제 사이클 시간이 길어질수록 값이 작아진다. 정지가 아니라 속도 저하 로스를 잡아내는 항목이다.
(부하시간 − 정지시간) ÷ 부하시간은 정지 로스를 보는 시간 가동률이다.
생산량 × 실제 사이클 시간 ÷ (부하시간 − 정지시간)은 정미 가동률로, 짧은 정지·공전 로스를 본다. 속도 가동률과 정미 가동률을 곱하면 성능 가동률이 된다.
정지시간 ÷ 부하시간은 가동률이 아니라 정지 로스의 비율을 나타낸다.

수량적으로 정해진 치수로 제작되어 측정 시 조절이 불가능한 측정구는 검사구(게이지)에 해당한다.
검사구는 부품 치수가 규정 범위 안에 있는지 통과·불통과 방식으로 확인하는 고정 치수의 측정 도구로, 사용 중 눈금을 조정하거나 값을 가변적으로 바꿀 수 없다.
금형은 제품을 성형하는 틀로, 측정 목적의 도구가 아니다.
지그는 가공물의 위치를 고정·안내하는 보조구다.
고정구는 공작물을 고정하는 데 쓰이는 기구로 측정 기능이 핵심이 아니다.

축압기(어큐뮬레이터)는 에너지 축적, 펌프 맥동 흡수, 충격 압력 완충 등에 쓰이지만, 밸브 압력 제거용으로 사용되지는 않는다.
축압기는 유압 회로에서 압력 에너지를 저장했다가 필요할 때 방출하는 장치로, 보조 동력원·누유 보상·맥동 및 서지 압력 흡수 등의 역할을 하며 밸브의 압력을 제거하는 기능과는 무관하다.

기어펌프에서 두 기어가 맞물릴 때 오일 일부가 기어 이 사이 틈새에 갇혀 흡입측으로 되돌려지는 현상을 폐입 현상이라 한다.
폐입 현상은 갇힌 오일이 압축·팽창을 반복하며 소음·진동·효율 저하를 일으키는 기어펌프 특유의 문제로, 릴리프 홈 가공 등으로 완화한다.

방향 제어 밸브는 최소 두 개 이상의 유로(포트)가 있어야 흐름의 방향을 바꿀 수 있으므로, 포트가 1개인 방향 제어 밸브는 존재하지 않는다.
실제로는 유입·유출을 담당하는 2포트, 3포트, 4포트, 5포트 등의 밸브가 사용되며, 포트가 하나뿐이면 흐름의 경로 전환 자체가 성립하지 않는다.

공기 저장 탱크는 압력 맥동 완화, 급격한 압력강하 방지, 외기 냉각을 통한 수분 응축 등의 기능을 하지만, 정전 시 압축기 구동이 멈췄다고 공기를 차단하는 기능은 없다.
오히려 공기 저장 탱크는 정전으로 압축기가 멈추더라도 저장된 압축공기를 일정 시간 계속 공급해 주는 역할을 하므로, 공기를 차단한다는 설명은 탱크의 기능과 반대된다.

이압 밸브(2압 밸브)는 두 입력에 모두 압력이 가해져야 출력이 나오므로 AND 논리를 수행합니다. 셔틀 밸브는 어느 한쪽만 입력되어도 출력되는 OR 논리 밸브입니다. 논리턴 밸브는 역류를 막는 체크밸브 계열이고, 시퀀스 밸브는 압력에 따라 작동 순서를 제어하는 밸브입니다.

공압 장치는 오히려 제어가 간단하다는 것이 특징이므로, "제어가 어렵다"는 설명은 공압 장치의 특징으로 옳지 않다.
공기는 압축성이 커서 정밀한 위치제어에는 불리하지만, 방향전환·속도조절 등의 기본 제어 자체는 간단한 밸브 조작으로 가능해 다루기 쉬운 편이다.
작동 속도가 빠른 것은 공압 장치의 실제 장점이다.
작은 조작력으로 실린더에서 큰 출력을 얻을 수 있어 힘의 증폭이 쉬운 것도 특징이다.
압축공기 형태로 에너지를 축적해 두었다가 필요할 때 쓸 수 있는 것도 공압의 장점이다.

원 안에 사선 화살표(가변 표시)가 그려져 있고, 삼각형이 원 바깥을 향해 에너지 흐름이 밖으로 나가는 형태이므로 이는 펌프를 나타내며, 사선 화살표는 용량 가변을 의미한다. 따라서 이 기호는 가변 용량형 유압 펌프를 나타낸다.

기호에서 사각형 내부에 아래로 향하는 화살표(내부 유로가 상시 열림 상태에서 압력에 의해 닫히는 구조)와 외부 드레인 포트(파선)가 표시되어 있는 것이 특징이다. 이 구조적 특징이 그림과 일치하므로 감압 밸브가 정답이다.
릴리프·시퀀스·무부하 밸브는 보통 상시 닫힘 상태에서 압력에 의해 열리는 구조로 표시되지만, 감압 밸브는 상시 열림 상태에서 출구측 압력이 설정값을 초과하면 유로를 막아 압력을 낮추는 방식이며 외부 드레인이 필요해 파선 포트가 표시된다.

유압유는 방청성이 좋아야 하며, 이는 유압유가 갖춰야 할 대표적 구비조건이다.
유압유는 배관·밸브 등 금속부의 부식을 막기 위해 방청성이 우수해야 하고, 이 외에도 유동성이 좋고 방열성이 높으며 온도 변화에 따른 점도 변화가 작아야 한다.
유동성이 낮아야 한다는 설명은 반대로 유동성이 좋아야 한다는 실제 요건과 어긋난다.
방열성이 낮아야 한다는 설명도 반대로 방열성이 좋아야 한다는 요건과 맞지 않는다.
온도에 대한 점도 변화가 커야 한다는 설명 역시 점도 변화가 작아야 한다는 요건과 반대된다.

실린더의 출구(배출) 측에 유량제어 밸브를 설치해 액추에이터에서 빠져나가는 유량을 제어하는 방식은 미터 아웃 회로다.
미터 아웃 회로는 배출유량을 제한해 부하 변동에도 비교적 안정적인 속도제어가 가능해 부하가 급격히 변하는 작업에 적합하다.
미터 인 회로는 실린더 입구측에서 공급유량을 제어하는 방식이다.
블리드 오프 회로는 펌프 토출 유량 일부를 바이패스시켜 제어하는 방식이다.
감압 회로는 회로 일부의 압력을 낮추는 데 쓰이는 회로로 유량 제어와는 목적이 다르다.

펌프는 기계적 에너지를 유압(압력) 에너지로 바꾸는 동력원이지, 유압 에너지를 기계적 운동으로 바꾸는 액추에이터가 아니다.
유압 액추에이터는 유압 실린더, 유압 모터, 요동(회전각) 모터, 기어 모터처럼 압력 에너지를 직선운동이나 회전운동으로 변환하는 출력 요소를 말한다.

관로 도중에 속이 비어 있는(흰) 삼각형이 그려져 있으므로 이 관로에는 공기가 흐른다.
공유압 기호에서 삼각형은 흐름의 방향과 유체의 종류를 함께 나타낸다. 속을 검게 칠한 삼각형은 액체(작동유), 속을 비운 삼각형은 기체(공기)로 구분하며, 그림의 삼각형은 윤곽선만 있는 빈 삼각형이다.
따라서 같은 모양이라도 삼각형이 까맣게 칠해져 있으면 기름이 흐르는 유압 관로로 읽어야 한다. 삼각형이 향한 쪽이 흐름 방향이다.

유압모터를 선택할 때는 체적효율, 내구성, 필요 동력 확보 등을 고려하지만, 모터의 외형 공간이 충분히 클 것은 오히려 반대로 소형·경량화가 요구되는 사항이므로 고려사항으로 옳지 않다.
설치 공간이 제한적인 경우가 많은 만큼 유압모터는 작은 설치공간에서도 필요한 출력을 낼 수 있어야 하며, 외형이 크다는 것 자체가 선택 기준이 되지는 않는다.
체적효율이 우수해야 한다는 것은 손실을 줄이기 위한 타당한 고려사항이다.
부하에 대한 내구성이 커야 한다는 것도 신뢰성 확보를 위한 정당한 기준이다.
필요한 동력을 얻을 수 있어야 한다는 것도 모터 선정의 기본 조건이다.

공기압 모터는 압축공기의 팽창력을 이용하여 회전운동을 일으키는 장치로, 기어형, 베인형, 피스톤형이 주요 종류다. 기어형은 두 개의 맞물린 기어로 토크를 발생시키고, 베인형은 회전자의 슬릿에 삽입된 베인이 왕복하며 회전운동을 만들며, 피스톤형은 원통형 실린더 내의 피스톤이 왕복운동하면서 회전축을 구동한다. 나사형은 압축공기 모터의 표준 분류에 포함되지 않는 형식이므로 정답이다.

산업안전보건법의 목적은 산업안전보건기준의 확립과 책임소재의 명확화를 통한 산업재해 예방과 쾌적한 작업환경 조성, 그리고 근로자의 안전과 보건 유지·증진에 있으며, 산업안전보건에 관한 정책의 수립 및 실시는 목적 조항이 아니라 국가(정부)의 책무로 따로 규정된 내용이다.
목적 조항은 기준 확립·책임 명확화·재해 예방·작업환경 조성·근로자 보호를 직접 규정하고 있을 뿐이며, 정책의 수립과 시행은 국가의 책무를 정한 별도 조문에 담겨 있다. 참고로 현행법의 목적 조항은 보호 대상을 '근로자'가 아닌 '노무를 제공하는 사람'으로 넓혀 표현하고 있다.

폭발 위험이 있는 창고에서 손전등이 안전한 이유는 스파크(불꽃)가 생기지 않기 때문이다.
가연성 가스나 분진이 있는 위험 장소에서는 전기 스파크가 점화원이 되어 폭발을 일으킬 수 있는데, 방폭형 손전등은 접점에서 스파크가 발생하지 않도록 설계되어 있어 안전하게 사용할 수 있다.

정기점검은 조업에 지장이 없도록 미리 계획된 시점에 실시하는 것이 원칙이므로, 작업 중 조업에 지장이 있더라도 점검한다는 설명은 정기점검의 취지와 맞지 않는다.
정기점검은 주기적으로 일정을 정해 실시하며, 필요하면 연 1회 정도 조업을 일시 중지하고 계획적으로 진행하는 것이지, 조업 중 무리하게 지장을 감수하며 점검하는 방식이 아니다.
설비의 마모·부식·균열 유무를 확인하는 것은 정기점검의 정상적인 점검 내용이다.
주기적으로 일정 기간을 정해 실시한다는 설명도 정기점검의 기본 원칙에 맞다.
필요에 따라 연 1회 조업을 중지하고 실시한다는 설명도 정기점검의 방식으로 타당하다.

안전모는 충격 흡수성, 내열성·내한성 등 기능적 성능을 갖춰야 하지만, 원료 단가가 비싸고 제조상 기술이 필요할 것은 안전모가 갖춰야 할 구비조건이 아니다.
안전모의 구비조건은 착용자 보호라는 기능적 측면에 초점을 두며, 제조원가나 생산기술의 난이도는 안전성 요건과 무관하다.
충격에 강하고 가벼워야 한다는 것은 착용감과 보호성능을 위한 핵심 조건이다.
외관이 미려하고 호감이 가야 한다는 것도 착용률을 높이기 위한 조건으로 인정된다.
모체 재료의 내열성·내한성이 높아야 한다는 것도 다양한 작업환경에서의 안전을 위한 조건이다.

경영자가 생산성을 고려해 재해예방활동을 탄력적으로 실시한다는 자세는 안전을 생산성에 종속시키는 것으로, 바람직한 재해예방 경영 자세가 아니다.
재해예방활동은 생산성 여건과 무관하게 일관되게 유지되어야 하며, 경영자는 안전관리 투자를 생산투자의 일부로 인식하고 지속적으로 실천해야 한다.
안전관리 투자를 일차적인 생산투자로 인식해야 한다는 것은 바람직한 경영자 자세다.
재해예방활동을 기업의 사회적 가치 확보 차원에서 접근하는 것도 올바른 자세다.
재해예방이 노사관계 안정의 지름길임을 인식하는 것도 바람직한 경영자 자세다.

날이 있거나 끝이 뾰족한 공구는 위험하므로 뚜껑(칼집 등 보호 덮개)을 씌워 보관하는 것이 옳은 방법이다.
이는 보관·운반 중 날카로운 부분에 의한 상해를 예방하기 위한 기본적인 수공구 관리 원칙이다.
회전 숫돌을 습한 곳에 보관하면 수분 흡수로 균열·강도 저하가 생길 수 있어 옳지 않다.
톱날을 톱 틀에 끼워진 채로 보관하면 틀의 변형이나 날 손상 위험이 있어 분리 보관이 원칙이다.
자주 사용하는 수공구라도 사용한 곳에 그대로 방치하면 분실·오염·위험 요인이 되므로 지정된 장소에 정리 보관해야 한다.

작거나 가벼운 일감이라도 손으로 잡고 드릴작업을 하면 회전하는 드릴에 딸려 들어가 다칠 위험이 크므로, 손으로 잡고 작업한다는 설명은 옳지 않다.
드릴 작업 시 일감은 크기에 관계없이 바이스나 지그로 확실히 고정한 뒤 가공해야 안전하다.
드릴의 착탈을 회전이 완전히 멈춘 뒤 하는 것은 올바른 안전수칙이다.
드릴이 깊이 먹어 들어가면 기계를 멈추고 드릴을 뽑아내는 것도 올바른 대처다.
회전 중인 주축·드릴에 손이나 걸레를 대지 않고 머리를 가까이 하지 않는 것도 기본 안전수칙이다.