[용접산업기사 필기] 17년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

Mn(망간)은 강의 담금질 효과를 높여 경화능을 증대시키고, 고온에서 오스테나이트 결정립의 성장을 억제하는 원소이다.
또한 황(S)과 결합해 MnS를 형성함으로써 적열취성의 원인이 되는 S의 해로운 작용을 감소시킨다.

금속은 일반적으로 소성변형성이 커서 가공이 쉬운 재료이며, 이는 금속의 대표적인 특성 중 하나다.
열과 전기를 잘 전달하는 양도체라는 설명은 금속의 일반적 특성과 일치한다.
이온화 시 자유전자를 내놓고 양이온이 되는 것도 금속의 공통된 성질이다.
비중이 크고 금속 특유의 광택을 갖는 점도 옳은 설명이다.
따라서 소성변형성이 있어 가공하기 어렵다는 설명이 금속의 특성과 어긋난다.

용접부의 저온균열은 대체로 약 200℃ 이하의 비교적 낮은 온도 영역에서 발생하는 균열로, 확산성 수소와 경화조직, 구속응력이 겹칠 때 나타난다.
이는 응고 직후 고온에서 발생하는 고온균열과 발생 온도대가 뚜렷이 구분된다.

고온균열은 응고온도 범위 또는 그 직하의 비교적 높은 온도에서, 용접부의 자기수축과 외부 구속에 의한 인장 스트레인이 균열에 민감한 조직과 만날 때 발생하는 일차결함이다.
저온균열이 확산성 수소에 의해 상온 부근에서 지연 발생하는 것과 달리, 고온균열은 응고 과정 중 결정립계에 남은 저융점 편석물이 원인이 된다.

금속의 열전도율은 자유전자의 이동이 활발할수록 높아지며, Ag(은)이 금속 중 가장 높은 열전도율과 전기전도율을 갖는다.
Al, Fe, Pb의 순으로 열전도율이 낮아지므로, 제시된 금속 중에서는 Ag의 열전도율이 가장 우수하다.

오스테나이트계 스테인리스강은 담금질 조직 변화에 의한 경화(마르텐사이트화) 우려가 없어 예열을 하지 않아도 저온균열 등 용접성 문제가 적은 강종이다.
고장력강은 열영향부 경화와 저온균열을 막기 위해 예열이 필요하다.
고탄소강은 탄소량이 많아 급냉 시 경화조직이 생기므로 예열이 필수적이다.
마텐자이트계 스테인리스강은 담금질성이 매우 높아 예열 없이는 균열 위험이 크다.

체심입방격자(BCC)에서 원자 밀도가 가장 높은 슬립면은 (110)면이고, 원자가 조밀하게 배열되어 미끄러지기 쉬운 슬립방향은 [111]방향이다.
따라서 BCC 금속의 대표적인 슬립계는 (110)-[111]로 나타낸다.

슬래그 생성제는 용융금속 표면을 슬래그로 덮어 대기와의 접촉을 차단함으로써 산화·질화를 방지하고, 슬래그가 용착금속의 냉각속도를 느리게 하여 급랭에 의한 경화나 균열을 줄여준다.
탈산제는 이미 산화된 금속산화물을 환원시키는 역할을 한다.
가스 발생제는 아크 분위기를 가스로 감싸 대기침입을 막는 역할이다.
아크 안정제는 아크의 안정적인 유지를 돕는 성분이다.

잔류응력을 경감하려면 예열, 적절한 용착법과 용접순서, 포지셔너·회전대 활용 등으로 구속과 급격한 온도구배를 줄여야 한다.
반면 용착금속량을 증가시키면 수축량과 구속이 커져 오히려 잔류응력이 증가하므로 경감 방법으로 볼 수 없다.

응력제거 풀림(응력제거 어닐링)을 하면 잔류응력이 제거되고 응력부식에 대한 저항력이 커지며, 용착금속 중의 수소가스가 방출되어 연성이 증가하는 효과가 있다.
이 처리로 인해 충격저항성과 크리프 강도는 오히려 향상되므로, 감소한다는 설명은 응력제거 풀림의 실제 효과와 반대된다.

V자 기본 기호가 실선인 기준선 쪽에 붙어 있으므로 화살표 쪽에 V형 맞대기 용접을 하라는 지시다.
용접 기호는 기본 기호가 실선에 붙으면 화살표 쪽, 점선(식별선)에 붙으면 화살표 반대쪽 용접을 뜻한다. 그림에서 V자는 실선에 접해 있고, 사각형 이면 판재 기호만 점선 쪽에 달려 있다.
점선 쪽 사각형 안의 MR은 제거 가능한 이면 판재를 뜻하므로 영구적인 덮개판이라는 설명은 맞지 않는다(영구용은 M).
기본 기호가 삼각형이 아니라 V자이므로 필릿 용접이 아니고, 지단을 매끄럽게 하라는 보조기호(세로선 양쪽의 오목한 곡선)도 붙어 있지 않다.

KS(한국산업표준)의 부문별 분류기호에서 KS B는 기계 분야를 나타낸다.
참고로 KS A는 기본, KS C는 전기·전자, KS F는 토건 분야를 나타내는 등 알파벳별로 분야가 구분되어 있다.

기준선 위에 밑변이 열린 사각형(⊓ 모양)으로 그린 기호가 플러그 용접(슬롯 용접)을 나타낸다.
플러그 용접은 겹친 판 한쪽에 구멍을 뚫고 그 구멍을 용착금속으로 메워 두 판을 붙이는 방법이며, 기호의 사각형은 메워야 할 구멍을 형상화한 것이다. 같은 사각형이라도 안에 M이나 MR 같은 문자가 들어가면 이면 판재 기호가 되므로 문자 없이 사각형만 있는 것이 플러그 용접이다.
원(○)으로 그린 기호는 점(스폿) 용접을 나타낸다.
세로선 하나에 빗선이 붙은 기호는 한쪽 모재만 경사지게 따낸 베벨형 홈을 나타내는 홈 용접 기호다.

원을 위아래로 가로지르는 두 개의 평행선으로 그린 도형은 심(seam) 용접 기호이고, 그 앞에 적힌 c는 용접부의 너비, 뒤의 n은 용접부의 수를 뜻한다.
그림의 표기 c ⊖ n×ℓ(e)에서 각 문자의 뜻은 c = 용접부 너비, n = 용접부 수, ℓ = 하나의 용접부 길이, (e) = 인접한 용접부 사이의 간격(피치)이다. 즉 너비 c인 심 용접을 길이 ℓ씩 n곳에, 간격 e로 배치하라는 지시가 된다.
점(스폿) 용접 기호는 평행선 없이 원 하나만 그리므로, 같은 기호를 스폿 용접으로 읽은 설명은 성립하지 않는다.
플러그(슬롯) 용접 기호는 사각형으로 그리므로 원형인 이 기호와는 형상부터 다르다.
c는 지름이 아니라 용접부 너비이므로 "지름 c"로 읽는 설명도 틀리다.

치수 기입 시에는 중복을 피하고, 계산 없이 바로 알 수 있도록 하며, 필요에 따라 점·선·면을 기준으로 기입하는 것이 원칙이다.
서로 관련된 치수는 분산시키지 않고 한 곳에 모아(집중하여) 기입하는 것이 도면을 읽기 쉽게 하므로, 분산하여 기입한다는 설명은 원칙에 어긋난다.

치수 숫자를 사각 틀로 둘러싼 표기는 이론적으로 정확한 치수를 나타내며, 그 치수 자체에는 치수공차를 주지 않는다는 뜻이다.
그림에서 구멍 위치를 지정하는 20과 30만 사각 틀 안에 들어 있고, 전체 길이 100과 단 높이 50은 맨 숫자로 적혀 있다. 사각 틀이 붙은 치수는 위치도·윤곽도 같은 기하공차로 관리되는 기준 치수이므로 개별 치수공차 대신 기하공차가 적용된다.
참고 치수는 사각 틀이 아니라 둥근 괄호로 묶어 (20)처럼 적는다.
판 두께는 치수 앞에 t를 붙여 t=6과 같이 표시한다.
정사각형 한 변의 길이는 치수 앞에 정사각형 기호를 붙이는 것이지 숫자를 둘러싸지 않는다.

치수 보조기호에서 45° 모떼기는 C, 원의 반지름은 R, 정사각형의 한 변은 □로 표기하는 것이 맞다.
구의 지름은 단순히 S가 아니라 지름 기호 φ 앞에 S를 붙인 Sφ로 표기해야 하므로, 구의 지름을 S로만 표기한 것은 잘못된 표기이다.

제시된 기호는 두 장의 판이 서로 겹쳐 접힌 단면을 그대로 본뜬 모양으로, KS 용접 기본기호에서 겹침 접합부를 나타낸다.
위쪽 가로선이 오른쪽 끝에서 아래로 둥글게 꺾여 안쪽으로 돌아오고, 다시 왼쪽 끝에서 꺾여 아래쪽 가로선으로 이어지는 계단 형태다. 이 형상은 겹쳐진 두 부재의 접합 상태를 그림으로 나타낸 것이어서 다른 기호와 혼동될 여지가 적다.
표면 육성(덧살 올림)은 위로 볼록한 반원 두 개가 나란히 놓인 모양이다.
경사 접합부는 기준선에 대해 비스듬히 기운 선으로 나타내며 겹친 형상이 아니다.
표면 접합부는 나란한 가로선으로 표시하여 계단 모양이 나타나지 않는다.

부품의 모양을 스케치하는 대표적인 방법에는 프리핸드법, 부품에 종이를 대고 형태를 뜨는 프린트법, 자와 컴퍼스 등으로 그리는 본뜨기(모양뜨기)법, 사진 촬영법 등이 있다.
'판화법'은 이러한 스케치 방법으로 사용되지 않는 용어로, 부품 스케치와는 관련이 없다.

도면에서 외형선은 대상물의 보이는 부분의 모양을 나타내는 선으로 굵은 실선을 사용한다.
반면 치수선, 치수보조선, 지시선은 모두 가는 실선으로 그리는 선의 종류에 해당한다.

가용접은 본용접과 같은 조건으로 예열하고, 본용접과 동등한 기량의 용접사가 담당하며, 응력이 집중되기 쉬운 단면 급변부는 피해서 위치를 정해야 한다.
다만 용접봉은 본용접에 사용하는 것보다 가는 것을 사용해야 하므로, 큰 용접봉을 사용한다는 설명은 가용접의 실제 요령과 어긋난다.

침투탐상검사(PT)는 제품의 크기나 형상에 크게 구애받지 않고 국부적인 미세 균열까지 탐상할 수 있는 표면결함 검사법이다.
다만 표면온도나 주변 환경 조건에 민감하여 제약을 받는 특성이 있다.
그러나 시험 표면이 침투제 등과 반응하여 손상을 입은 제품은 검사가 불가능하므로, 그런 제품도 검사할 수 있다는 설명은 침투탐상검사의 특징과 맞지 않는다.

필릿용접의 이론 목두께는 다리길이(각장)에 $\dfrac{1}{\sqrt{2}} \approx 0.707$을 곱하여 구한다.
$a = 10 \times 0.707 = 7.07\ \mathrm{mm}$
따라서 다리길이 10mm인 필릿용접부의 이론 목두께는 약 7.07mm이다.

피닝은 용접부 표면을 해머 등으로 타격하여 표면층에 소성변형을 주는 작업으로, 잔류응력을 완화하고 용접변형을 방지하며 용착금속의 균열을 억제하는 데 목적이 있다.
피닝으로 표면층이 압축응력 상태가 되면서 수축변형은 오히려 줄어드는 방향으로 작용하므로, 수축변형을 증가시키는 것은 피닝의 목적과 반대된다.

플레어 용접은 파이프나 굽은 판처럼 곡면을 가진 부재가 평판(또는 다른 곡면)과 맞닿아 생기는 나팔 모양의 틈을 용착금속으로 채우는 용접이므로, 강판 면에 파이프가 접해 그 사이 초승달 모양 공간을 메운 그림이 이에 해당한다.
곡면과 평면이 만나면 접촉선을 따라 자연스럽게 벌어지는 홈이 생기는데, 이 홈을 별도의 개선 가공 없이 그대로 용접부로 쓰는 것이 플레어 용접의 특징이다. 그래서 개선면이 직선이 아니라 곡선이라는 점이 다른 이음과 구별되는 결정적 단서가 된다.
강판 한 장을 위아래로 관통하는 V자 비드는 개선 가공을 한 홈(맞대기) 용접 형상이다.
수직판과 수평판이 직각으로 만난 구석에 삼각형 비드를 놓은 그림은 T 이음 필릿 용접이다.
판 위에 판을 덧대고 그 위에서 홈을 채운 그림 역시 곡면 개선이 없으므로 플레어가 아니다.

맞대기 용접이음의 홈 종류는 판두께가 두꺼워질수록 I형 → V형 → U형 → X형·H형 순으로 선택하며, H형(양쪽 U형) 홈은 가장 두꺼운 판에 적용해 용착금속량을 줄이고 변형을 억제하는 형상이다.
I형과 V형은 비교적 얇은 판에, U형은 중간 두께의 판에 주로 사용된다.

라멜라티어 균열은 강 내부의 비금속 개재물이 모재표면과 평행한 층상으로 존재할 때, 용접에 의한 두께 방향 인장응력에 의해 개재물을 따라 계단상으로 발생하는 균열이다.
토 균열, 힐 균열, 재열 균열은 모두 모재표면과 평행한 층상 균열이 아니라 용접부 형상이나 재열 과정에서 발생하는 별개의 균열이다.

응력제거 풀림을 하면 잔류응력이 제거되면서 충격저항이 커지고 크리프 강도가 향상되며, 용착금속 중의 수소도 방출되어 연성이 좋아진다.
이 과정에서 조직이 안정화되어 강도는 다소 낮아질 수 있으나 열영향부가 경화되지는 않으며 오히려 연화되므로, 열영향부가 경화된다는 설명은 응력제거 풀림의 실제 효과와 어긋난다.

용접 홈 설계 시 고려해야 할 주요 사항은 용접 방법(홈 형태·크기 결정), 모재의 두께(홈 깊이·각도 결정), 변형 및 수축(홈 설계로 변형 최소화) 등이며, 이들은 모두 홈의 형상·크기를 직접 결정하는 설계 인자다. 반면 아크 쏠림은 용접 시 아크가 한쪽으로 치우치는 용접 중 발생하는 현상으로, 홈 설계 단계가 아닌 용접 시공 중 제어·관리해야 하는 품질 요소이므로 홈 설계와의 직접적 관련성이 가장 낮다.

용접이음이 집중·접근·교차하지 않도록 하고, 용접치수는 강도상 필요한 만큼만 설계하며, 용접성과 노치인성이 좋은 재료를 선택해 시공성을 높이는 것이 바람직한 설계 원칙이다.
후판을 용접할 때는 층수를 줄이기 위해 용입이 깊은 용접법을 사용하는 것이 유리하며, 용입이 얕은 용접법으로 층수를 늘리는 것은 능률과 품질 면에서 바람직하지 않은 설계이다.

조립순서를 정할 때는 변형 제거가 쉽고 구조물의 형상을 유지할 수 있도록 하며, 작업환경과 용접자세 등을 고려해야 한다.
반대로 조립순서는 잔류응력을 최소화하는 방향으로 정해야 하므로, 잔류응력을 증가시킬 수 있게 한다는 항목은 바람직한 고려사항과 맞지 않는다.

저수소계 용접봉은 피복제 중 수소 발생이 적은 성분으로 배합되어 확산성 수소량이 낮고, 내균열성과 강도가 우수해 내압용기·철골 등 후판의 첫 비드(하층) 용접에 주로 사용된다.
일미나이트계, 고산화티탄계, 라임티타니아계는 작업성이 좋지만 확산성 수소량이 상대적으로 많아 후판의 저온균열 방지 목적에는 저수소계보다 불리하다.

반복하중을 받는 맞대기 이음은 덧붙이를 과도하게 높이지 않고, 용접선 교차부에는 스캘롭을 두어 응력집중을 완화하며, 크레이터 결함 방지를 위해 돌출부를 두었다가 절단하는 것이 바람직한 이음설계다.
굽힘응력을 받는 겹치기 필릿용접은 양쪽 모두 용접해야 굽힘에 대한 저항력이 커지며, 한쪽만 용접하면 오히려 저항력이 떨어지므로 그 설계 방식은 옳지 않다.

인장응력은 인장하중을 용접부 단면적(두께×용접길이)으로 나누어 구한다.
$\sigma = \dfrac{P}{t \times l} = \dfrac{3444}{7 \times 12}$
$\sigma = \dfrac{3444}{84} \approx 41\ \mathrm{kgf/mm^2}$

굽힘시험은 시험편을 일정한 각도로 구부려 표면에 균열이 생기는지를 관찰함으로써 모재 및 용접부의 연성을 평가하는 파괴시험법이다.
경도시험은 경도를, 피로시험은 반복하중에 대한 내구성을, 충격시험은 인성(취성 여부)을 평가하는 시험으로 연성 평가와는 목적이 다르다.

용접 비용을 절감하려면 합리적이고 경제적인 설계, 조립 정반·지그의 활용, 가공불량으로 인한 손실 최소화 등을 통해 작업 효율을 높여야 한다.
반면 용접 대기시간을 최대화하는 것은 작업 효율을 떨어뜨려 오히려 비용을 늘리는 요인이므로 비용 절감 요소가 될 수 없다.

용착효율은 사용한 용접봉 중량 대비 실제 용착된 금속 중량의 비율이다.
$\text{사용중량} = \dfrac{\text{용착금속중량}}{\text{용착효율}} = \dfrac{3}{0.6} = 5\ \mathrm{kg}$

가동철심형 용접기는 리액턴스를 조절해 전류를 제어하는 방식으로, 교류(AC) 아크 용접기의 대표적인 종류에 해당한다.
정류기식, 엔진 구동식, 전동 발전식은 모두 직류(DC)를 얻는 대표적인 직류 아크 용접기 방식이다.

용접선을 여러 구간으로 나눈 뒤 1 → 4 → 2 → 5 → 3 → 6처럼 서로 떨어진 자리로 건너뛰며 짧은 비드를 놓는 용착법은 스킵법(비석법)이다.
그림에서 각 구간의 진행 화살표는 모두 용접 방향과 같은 오른쪽을 향하지만, 놓는 순서만 띄엄띄엄 흩어져 있다. 이렇게 하면 열이 한곳에 집중되지 않아 각변형과 잔류응력이 줄어들어 얇은 판이나 변형에 민감한 구조물에 유리하다.
전진법은 용접 방향을 따라 1, 2, 3, 4, 5, 6 순으로 연속해서 나아간다.
후퇴법은 각 구간을 용접 방향과 반대쪽으로 되돌아오며 놓는 방법이다.
캐스케이드법은 다층 용접에서 층을 계단 모양으로 겹쳐 쌓는 방식이어서 한 층 안의 순서 문제가 아니다.

용접부 부식은 전면부식과 국부부식(틈새부식, 입계부식 등)으로 분류되며, 입계부식은 열영향부의 오스테나이트 입계에 Cr탄화물이 석출되어 크롬결핍층이 생길 때 발생한다.
이때 용접부의 잔류응력은 응력부식균열 등 부식 거동에 영향을 미치는 요인이므로, 잔류응력이 부식과 관계없다는 설명은 옳지 않다.

탄산가스 아크 용접은 전류밀도가 높아 용입이 깊고 용접속도가 빠르며, 가시 아크로 용융지 상태를 보면서 작업할 수 있는 것이 특징이다.
그러나 탄산가스 분위기는 산화성이 강해 연강·저합금강 등 철강 재료에 적용되며, 산화되기 쉬운 비철금속 용접에는 적합하지 않다. 또한 단락이행은 저전류·박판 용접에 쓰이는 이행 형태로 후판 용접과는 거리가 멀다.
따라서 후판을 단락이행 방식으로 하고 비철금속 용접에 적합하다는 설명이 틀린 내용이다.

아크 용접기의 허용사용률은 정격 2차 전류의 제곱을 실제 용접 전류의 제곱으로 나눈 뒤 정격사용률을 곱해 구한다.
$\text{허용사용률} = \dfrac{(\text{정격 2차 전류})^2}{(\text{실제 용접 전류})^2} \times \text{정격사용률}(\%)$
용접기 내부에서 생기는 열은 전류의 제곱에 비례하므로, 정격보다 낮은 전류로 쓰면 그 제곱비만큼 연속 작업 시간을 늘릴 수 있다는 뜻이다. 정격 2차 전류 300 A, 정격사용률 40 %인 용접기를 200 A로 쓴다면 $\dfrac{300^2}{200^2}\times 40 = 90\,\%$가 된다.
분자와 분모를 뒤바꾼 식은 전류를 낮출수록 허용사용률이 오히려 줄어드는 모순이 생긴다.
한쪽만 제곱한 식들은 발열이 전류의 제곱에 비례한다는 관계를 만족하지 못한다.

납땜은 모재를 녹이지 않고 용가재(땜납)만 녹여 접합하는 방식이어서 조건에 가장 적합하다.
TIG용접·피복 아크 용접·일렉트로 슬래그 용접은 모두 아크나 저항열로 모재 자체를 녹이는 융접에 해당한다.

MIG 용접은 토치가 크고 무거워, 좁고 접근이 어려운 용접부에서는 오히려 작업이 곤란하다. 접근이 곤란한 경우에도 용접하기 쉽다는 것이 틀린 설명이다.
전류밀도가 커서 용착효율이 높아 후판용접에 적합하다.
용접속도가 빨라 입열이 집중되므로 변형이 적다.

분말 절단은 절단부에 철분이나 용제(플럭스)를 자동으로 공급하여 산화·용융을 돕는 절단법으로, 산소만으로는 절단이 어려운 주철·스테인리스강·비철금속에 사용한다.
스카핑은 표면 결함 제거, 가스 가우징은 홈파기, 플라스마 절단은 고온 플라스마 아크를 이용한 별개의 절단법이다.

산소압력이 과대한 것은 역화의 원인으로 보지 않는다. 역화는 팁 쪽 가스 흐름이 막히거나 가스 압력·유량이 부족·부적당할 때 일어난다.
팁이 과열되면 팁 내부에서 가스가 먼저 점화되어 역화가 일어난다.
팁이 모재에 닿아 불꽃 구멍이 막히면 역화가 발생한다.
팁 구멍에 이물질이 붙어 가스 흐름이 막혀도 역화가 일어난다.

전력은 $P = V \times I$ 로 구한다.
$P = 40\mathrm{V} \times 200\mathrm{A} = 8000\mathrm{W} = 8\mathrm{kW}$

압력조정기와 산소 계통 부품에는 기름이나 그리스가 닿으면 급격한 산화·발화 위험이 있으므로, 기름 묻은 장갑을 착용하고 작업한다는 설명은 틀렸다.
압력 지시계가 잘 보이도록 설치하는 것은 맞는 주의사항이다.
설치구 방향에 장애물이 없어야 한다는 것도 맞는 주의사항이다.
조정 나사를 풀고 밸브를 서서히 열며 비눗물로 누설을 점검하는 것도 옳은 절차다.

크레이터 처리는 아크를 끝맺을 때 크레이터부 결함을 방지하는 별개 기능의 역할이며, 핫 스타트 장치는 아크 시작 시점의 성능을 개선하는 장치이므로 해당하지 않는다.
핫 스타트 장치는 아크 발생 초기에 순간적으로 큰 전류를 흘려 아크 발생을 쉽게 하고, 초기 용입 불량과 기공 발생을 줄여준다.

무부하 전압이 낮은 용접기를 사용하면 감전 시 인체에 걸리는 전압 자체가 낮아 전격 위험이 가장 적다.
젖은 몸에 홀더가 닿으면 인체 저항이 낮아져 위험이 커진다.
땀을 흘리며 작업하면 마찬가지로 인체 저항이 낮아져 위험하다.
케이블 피복이 손상되어 절연이 나쁘면 누전으로 감전 위험이 커진다.

드래그(drag) 길이는 절단이 진행되는 속도와 그에 따른 산소 소비량에 의해 주로 좌우된다.
절단 속도가 너무 빠르거나 절단 산소량이 부족하면 아래쪽 절단이 뒤처져 드래그가 길어진다.

450℃를 기준으로 그 이하에서 접합하면 연납땜, 그 이상에서 접합하면 경납땜으로 구분한다.
연납땜은 주로 주석-납계 땜납을 쓰고, 경납땜은 은납·황동납 등 융점이 높은 땜납을 사용한다.

아크출력은 아크전압과 아크전류의 곱이다.
$P_{arc} = 30\mathrm{V} \times 200\mathrm{A} = 6000\mathrm{W} = 6\mathrm{kW}$
소비전력은 아크출력에 내부손실을 더한 값이다.
$P_{in} = 6\mathrm{kW} + 4\mathrm{kW} = 10\mathrm{kW}$
효율은 $\dfrac{P_{arc}}{P_{in}} \times 100 = \dfrac{6}{10} \times 100 = 60\%$이고, 역률은 소비전력을 2차 무부하전압과 아크전류의 곱(피상전력)으로 나눈 값이다.
$\dfrac{10000\mathrm{W}}{80\mathrm{V} \times 200\mathrm{A}} \times 100 = 62.5\%$

마찰 용접은 두 모재를 맞대고 상대 회전시켜 발생하는 마찰열로 접합하는 방식으로, 전기에너지가 아닌 기계적 에너지를 열원으로 사용한다.
피복 아크 용접, 서브머지드 아크 용접, 불활성가스 아크 용접은 모두 전기 아크를 열원으로 사용하는 용접법이다.

예열불꽃이 약하면 절단 산소의 산화·용융 작용이 충분히 뒷받침되지 못해 절단이 아래로 뒤처지면서 드래그(drag) 길이가 증가한다.
이때 절단속도는 오히려 느려지고 심하면 절단이 중단된다. 절단면이 거칠어지거나 모서리가 둥글게 녹아내리는 것은 반대로 예열불꽃이 너무 강할 때 나타나는 현상이다.

가스용접 토치에 기름이나 그리스를 바르면 산소와 반응해 발화·폭발할 위험이 있으므로 절대 금지 사항이며, 발라도 된다는 설명이 틀렸다.
토치를 함부로 분해하지 않는 것은 옳은 주의사항이다.
팁을 모래나 먼지 위에 놓지 않는 것도 옳은 주의사항이다.
팁을 바꿀 때 양쪽 밸브를 잘 닫고 하는 것도 옳은 절차다.

용접부는 국부적인 급열·급냉을 겪기 때문에 잔류응력이 반드시 발생하며, 잔류응력이 발생하지 않는다는 설명이 틀린 특징이다.
품질 검사가 곤란하고 변형·수축이 일어나며 저온취성이 우려되는 것은 모두 용접의 실제 특징에 해당한다.

스터드 용접은 볼트 형태의 스터드와 모재 사이에 아크를 발생시켜 접합하는 아크 융접의 일종으로, 압접으로 분류되지 않는다.
저항 용접, 마찰 용접, 초음파 용접은 모두 압력을 가하여 접합하는 압접에 속한다.

정류기형 직류 아크 용접기는 교류를 정류소자로 변환하는 방식이라 완전한 직류를 얻기 어렵고 맥동전류(리플)가 섞여 나온다는 점에서 이 설명이 틀렸다.
회전 부분이 있는 발전기형에 비해 소음이 거의 없고 보수 점검이 간단한 것은 정류기형의 장점이며, 정류기 소자가 열이나 과전압에 파손되기 쉬워 주의해야 한다는 점도 맞는 설명이다.

서브머지드 아크 용접은 용접선을 따라 미리 뿌려둔 입상의 용제(플럭스) 속에서 아크가 보이지 않게 진행되는 방식이어서 불가시 아크 용접, 잠호 용접, 유니언 멜트 용접, 링커 용접 등으로도 불린다.
이 방식은 대전류를 사용할 수 있어 후판의 자동·고능률 용접에 널리 쓰인다.