[용접기능사 필기] 12년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

플라즈마 아크 용접은 열적 핀치 효과로 얻은 고온·고에너지 밀도의 플라즈마 제트를 이용하는 용접법으로, 스테인리스강·탄소강·티탄·니켈 합금·구리 등 폭넓은 금속의 용접에 적용된다.
티탄과 니켈 합금은 플라즈마 아크 용접이 적용되는 모재에 해당한다.
티탄과 구리도 플라즈마 아크 용접이 적용되는 모재에 해당한다.
스테인리스강과 탄소강도 플라즈마 아크 용접이 적용되는 대표적인 모재이다.
반면 텅스텐과 백금은 융점이 극히 높은 고융점 금속·귀금속으로, 플라즈마 아크 용접에 적합한 모재 조합으로 제시되지 않는다.

물체의 낙하·비래·추락 위험을 방지하면서 머리 부위의 감전 위험까지 방지하는 용도의 안전모 기호는 ABE이다.
A는 낙하·비래에 의한 위험 방지, B는 추락에 의한 위험 방지, E는 감전 위험 방지를 나타내는 기호이며, 세 가지 기능을 모두 갖춘 종류가 ABE형이다.

일렉트로 가스 아크 용접은 이산화탄소(CO₂) 가스를 보호가스로 사용하여 수직 자세의 용접을 연속적으로 진행하는 용접법이다.
동판이나 수랭 슈로 용융금속을 감싸면서 상진 용접하는 방식으로, 두꺼운 판의 수직 맞대기 용접에 주로 쓰인다.

은, 구리, 아연을 주성분으로 하는 합금으로 인장강도와 전연성이 우수한 납은 은납이다.
은납은 융점이 낮고 접합강도가 커서 구리·구리합금·철강·스테인리스강 등 다양한 모재의 납땜(브레이징)에 폭넓게 사용된다.

와이어 돌출 길이가 길어지면 용착 효율은 오히려 커지므로, 용착 효율이 작아진다는 설명이 틀렸다.
그림은 노즐·콘택트 팁·와이어·모재의 위치 관계를 보여 주며, 팁 선단부터 와이어 끝까지를 와이어 돌출 길이, 팁 선단부터 모재까지를 팁과 모재 간 거리, 와이어 끝과 모재 사이를 아크 길이로 표시하고 있다.
돌출된 와이어 구간에는 용접 전류가 그대로 흐르므로 길이가 길어질수록 전기저항열이 커져 와이어가 미리 예열된다. 예열된 와이어는 같은 전류에서도 더 빨리 녹아 용융·용착 속도가 커지고, 투입한 전력 대비 녹아 붙는 비율, 곧 용착 효율도 높아진다.
다만 노즐이 모재에서 멀어지는 셈이라 보호가스의 차폐 효과는 나빠져 기공이 생기기 쉽고 아크도 불안정해진다.

안전보건관리책임자를 두어야 하는 사업장의 규모는 사업의 종류에 따라 다르게 정해져 있으며, 상시근로자 50명·100명·300명 이상(건설업은 공사금액 기준)으로 구분된다.
업종이 따로 특정되지 않은 그 밖의 사업의 경우에는 상시근로자 100명 이상을 사용하는 사업에서 안전보건관리책임자를 선임하여야 한다.
참고로 토사석 광업, 식료품 제조업 등은 상시근로자 50명 이상, 농업·어업·소프트웨어 개발 및 공급업 등은 상시근로자 300명 이상이 선임 기준이 된다.

정하중을 받는 용접이음의 응력 계산에서 목두께가 서로 다른 부재가 맞닿는 경우, 얇은 쪽 부재의 두께를 목두께로 적용한다.
이는 응력 계산 시 안전측으로 판단하기 위해 상대적으로 강도가 낮은 얇은 부재를 기준으로 삼는 것이다.

서브머지드 아크 용접에서 기공은 주로 용제나 용접부의 습기·불순물, 과대한 용접속도와 관련해 발생한다.
용제의 건조불량은 수분이 아크 중에서 가스를 발생시켜 기공의 원인이 된다.
용접속도가 과대하면 용융금속이 급속히 응고하여 가스가 미처 빠져나가지 못해 기공이 생긴다.
용제 중의 불순물 혼입도 가스 발생을 일으켜 기공의 원인이 된다.
반면 용접부의 구속이 심한 것은 잔류응력에 의한 균열의 원인이지 기공의 직접적인 원인은 아니다.

용접결함 중 치수상의 결함은 용접물의 형상·크기와 관련된 결함을 말하며, 변형이나 크기·형상의 부적합이 이에 해당한다.
스트레인 변형은 치수상의 결함에 해당한다.
용접부 크기의 부적합은 치수상의 결함에 해당한다.
용접부 형상의 부적당은 치수상의 결함에 해당한다.
반면 비금속 개재물의 혼입은 재질에 이물질이 섞여 들어가는 것으로 구조상(재질상)의 결함으로 분류된다.

서브머지드 아크 용접은 대전류를 사용해 용입이 깊고 용융·융착속도가 빨라 능률이 높은 용접법이다.
용입이 깊다는 것은 서브머지드 아크 용접의 대표적인 장점이다.
비드 외관이 아름답다는 것도 장점에 해당한다.
용융속도 및 융착속도가 빠른 것도 장점에 해당한다.
반면 개선각을 크게 하여 패스 수를 줄인다는 설명은 옳지 않다. 오히려 서브머지드 아크 용접은 용입이 깊어 개선각을 좁게 잡아도 되므로 용착금속량과 패스 수를 줄일 수 있는 것이 실제 장점이다.

비틀림 변형을 방지하려면 지그로 부재를 구속하고, 조립 정밀도를 높이며, 용접 순서를 계획적으로 정해야 한다.
지그를 활용해 집중 용접을 피하는 것은 적절한 방지법이다.
표면 덧붙이를 필요 이상으로 주지 않는 것도 적절한 방지법이다.
가공 및 조립 정밀도를 높여 이음의 맞춤을 정확히 하는 것도 적절한 방지법이다.
반면 용접 순서를 구속이 없는 자유단에서 구속이 큰 부분으로 진행한다는 설명은 적절하지 않다. 일반적으로는 구속이 큰 부분에서 먼저 용접을 시작해 구속이 작은 자유단 쪽으로 진행해야 비틀림 변형이 억제된다.

CO₂ 가스 아크 용접에서 자기쏠림(아크 쏠림) 현상은 용접 전류가 만드는 자기장이 비대칭으로 형성될 때 발생하며, 어스 위치나 이음 형상, 엔드 탭 사용 등으로 대책을 세운다.
어스(접지)의 위치를 변경하는 것은 자기장의 비대칭을 줄이는 대책이다.
용접부의 틈을 적게 하는 것도 자기쏠림을 줄이는 대책이다.
엔드 탭을 부착하는 것도 자기쏠림에 의한 결함을 줄이는 대책이다.
반면 가스 유량 조절은 보호가스의 차폐 성능과 관련된 사항으로 자기쏠림 현상과는 직접적인 관련이 없다.

불활성 가스를 보호가스로 사용하며 전극 와이어를 연속적으로 송급하여 아크를 발생시키는 소모식(용극식) 용접법은 MIG 용접이다.
TIG 용접은 비소모식 텅스텐 전극을 사용한다는 점에서 MIG와 구분된다.

전기설비 화재는 통전 중인 도체가 있으므로 전기 전도성이 있는 소화약제는 사용할 수 없다.
포말소화기는 수분을 다량 포함한 약제를 방사하므로 감전 위험이 있어 전기설비 화재에는 적용할 수 없다.
이산화탄소소화기는 비전도성 가스를 사용해 전기화재에 적합하다.
무상강화액소화기는 비전도성으로 방사되어 전기화재에 적합하다.
할로겐화합물소화기도 비전도성 가스계 소화기로 전기화재에 적합하다.

가스용접 작업에서 불꽃으로부터 눈을 보호하기 위해 차광용 보안경을 반드시 착용해야 한다.
따라서 "차광용보안경은 착용하지 않도록 한다"는 설명은 안전수칙에 어긋난다.
주위에 가연성 물질을 두지 않는 것은 올바른 안전수칙이다.
기름이 묻은 작업복을 착용하지 않는 것도 올바른 안전수칙이다.
아세틸렌 용기를 세워서 사용하는 것도 올바른 안전수칙이다.

비파괴검사 기호 중 PT는 침투 탐상검사를 의미하며, 표면에 노출된 결함을 침투액으로 검출하는 방법이다.
MT는 자분 탐상검사를 의미하므로 "방사선 투과검사"라는 설명은 틀렸다.
RT는 방사선 투과검사를 의미하므로 "초음파 탐상검사"라는 설명은 틀렸다.
UT는 초음파 탐상검사를 의미하므로 "와전류 탐상검사"라는 설명은 틀렸다.

용접봉 기호 E4316에서 밑줄 친 43은 용착금속의 최소 인장강도 수준을 나타낸다.
기호는 앞에서부터 끊어 읽는다. 맨 앞의 E는 피복 아크 용접봉을 뜻하고, 이어지는 두 자리 43은 용착금속의 최소 인장강도가 43kgf/mm²급임을, 마지막 두 자리 16은 피복제 계통을 뜻한다. 그래서 E4316은 저수소계 용접봉이 된다.
피복 아크 용접봉이라는 사실은 맨 앞의 E가 담당한다.
피복제 계통과 그에 따라 정해지는 사용 전류의 종류는 끝의 두 자리 16이 담당한다.
즉 앞의 두 자리가 맡는 몫은 강도 수준뿐이다. (인장강도를 kgf/mm² 단위로 읽는 것은 출제 당시 기준에 따른 것이다.)

저온응력 완화법은 용접선 좌우 양측을 일정한 속도로 이동하는 가스 불꽃으로 국부적으로 가열한 뒤 수냉하여 용접선 방향의 잔류 인장응력을 완화하는 방법이다.
구체적으로는 용접선 양쪽으로 약 150mm 폭에 걸쳐 150~200℃ 정도로 가열한 후 수냉시키는 방식으로 진행한다.
이는 노 내에서 부재 전체를 서서히 가열·냉각하는 노내 풀림법과는 구분되는 국부적 응력완화법이다.

극히 짧은 지름의 용접물을 접합하며 축전된 직류 전원을 순간적으로 방전시켜 접합하는 전기저항 용접법을 퍼커션(충돌) 용접이라 한다.
업셋 용접이나 플래시 버트 용접, 심 용접은 모두 연속적인 전원 공급으로 접합부를 가열·가압하는 방식이라는 점에서 구분된다.

불활성 가스 금속 아크(MIG) 용접에서는 주로 아르곤(Ar) 가스를 보호가스로 사용한다.
아르곤은 화학적으로 불활성이어서 용융금속의 산화·질화를 막아 안정적인 아크와 양호한 용착금속을 얻을 수 있게 한다.

CO₂ 가스 아크 용접에서 박판의 적정 아크 전압은 용접전류로부터 다음과 같이 구한다.
$V = 0.04 \times I + 15.5 \pm 10\%$
전류 $I = 100\mathrm{A}$를 대입하면
$V = 0.04 \times 100 + 15.5 = 19.5\mathrm{V}$
여기에 $\pm 10\%$를 적용하면 약 $17.6 \sim 21.5\mathrm{V}$ 범위가 되므로, 보기 중 18 ~ 21V가 가장 적합한 아크 전압 조정 범위이다.

샤르피식 시험기는 노치가 있는 시험편에 해머를 낙하시켜 파단시키는 방식으로 재료의 인성을 평가하는 충격 시험에 사용된다.
흡수한 충격 에너지를 통해 재료가 저온이나 급격한 하중에서 얼마나 취성 파괴에 취약한지를 판단할 수 있다.

직류 아크 용접기 중 발전형은 회전부를 갖는 복잡한 구조여서 보수와 점검이 어렵다는 특성을 가진다.
발전형은 발전기가 직접 직류를 만들어내므로 "교류를 정류하여 완전한 직류를 얻지 못한다"는 설명은 정류기형에 해당하는 내용이며 틀렸다.
회전부가 있어 고장이 잦고 소음이 나는 것은 발전형의 특성이므로, 정류기형에 대한 설명으로는 틀렸다.
옥외나 교류전원이 없는 곳에서도 사용할 수 있는 것은 엔진 구동형 발전기형의 특성이므로, 정류기형에 대한 설명으로는 틀렸다.

산소-프로판가스 절단에서 완전연소에 필요한 혼합비는 산소 : 프로판 = 4.5 : 1 정도이다.
프로판은 아세틸렌보다 완전연소에 더 많은 산소량을 필요로 하므로, 아세틸렌에 비해 혼합비의 산소 비율이 훨씬 크다.

속불꽃과 겉불꽃 사이에 백색의 제3불꽃(아세틸렌 페더)이 나타나는 것은 탄화 불꽃이다.
이는 산소에 비해 아세틸렌 가스가 과잉으로 공급될 때 생기는 불꽃으로, 페더의 길이로 과잉된 아세틸렌의 양을 가늠할 수 있다.

가스용접봉은 모재와 재질이 비슷하고 불순물이 적으며 기계적 성질에 나쁜 영향을 주지 않아야 한다.
모재와 같은 재질로 충분한 강도를 줄 수 있어야 한다는 것은 올바른 고려사항이다.
기계적 성질에 나쁜 영향을 주지 않고 용융온도가 모재와 비슷해야 한다는 것도 올바른 고려사항이다.
불순물을 포함하지 않아야 한다는 것도 올바른 고려사항이다.
반면 탄소함유량이 풍부한 고탄소강을 사용하는 것은 옳지 않다. 탄소함유량이 높으면 용접부가 취약해지고 기공이나 균열이 발생하기 쉬워지므로, 가스용접봉은 오히려 저탄소강 계열을 사용한다.

용접기와 모재를 케이블로 연결할 때 모재 쪽에 접속하는 기구는 접지 클램프(어스 클램프)이다.
용접 홀더는 용접봉을 잡는 쪽에 접속되며, 케이블 커넥터와 케이블 러그는 케이블 연결이나 단자 처리에 사용되는 부품이다.

아크 용접기에 전격방지기를 설치하는 가장 큰 이유는 작업자를 감전 재해로부터 보호하기 위해서이다.
전격방지기는 무부하 시 용접기의 2차 전압을 안전한 수준으로 낮추어, 작업자가 무부하 상태에서 홀더 등에 접촉하더라도 감전 위험을 줄여준다.

아세틸렌가스는 산소와 일정 비율로 섞였을 때 폭발 위험이 가장 커지는데, 그 위험 구간이 아세틸렌 약 15%, 산소 약 85% 부근이다. 따라서 이 설명이 옳은 내용이다.
아세틸렌의 자연발화 온도는 약 406~408℃로 알려져 있으므로 "206~208℃에서 자연발화"라는 설명은 틀렸다.
아세틸렌은 구리·은·수은 등과 접촉하면 폭발성 화합물인 아세틸라이드를 생성하며, 이 화합물은 충격이나 마찰만으로도 위험하므로 "250℃ 부근에서 폭발성을 갖는다"고 온도 조건을 한정한 설명은 옳지 않다.
아세틸렌의 용해도는 물 약 1배, 석유 약 2배, 벤젠 약 4배, 알코올 약 6배, 아세톤 약 25배이므로 "알코올에 2배 정도"라는 설명은 실제 용해도와 맞지 않는다.

가스 용접 전후 용기 무게 차이만큼 아세틸렌가스가 소비된 것이므로, 사용량은
$57\mathrm{kg} - 55\mathrm{kg} = 2\mathrm{kg}$
아세틸렌가스 1kg의 용적이 905L이므로, 사용한 가스의 부피는
$2\mathrm{kg} \times 905\mathrm{L/kg} = 1810\mathrm{L}$
따라서 사용한 용해아세틸렌 가스의 양은 1810L이다.

아세틸렌가스는 구리(동)와 반응하여 폭발성이 강한 구리 아세틸라이드를 생성할 수 있으므로, 순구리관을 도관으로 사용하면 위험하다.
이 때문에 아세틸렌 배관이나 부속에는 구리 함유량이 높은 재료 대신 강관이나 스테인리스강관 등을 사용해야 한다.

스카핑은 강괴나 강편 표면의 흠을 제거하는 가스 가공법으로, 재료의 온도 상태에 따라 작업 속도가 달라진다.
냉간재의 스카핑 속도는 5~7m/min 정도가 적합하며, 열간재는 이보다 훨씬 빠른 속도로 작업할 수 있다.

용접봉을 진행 방향으로 70~80° 기울이고 좌우로는 90°가 되도록 하여 위빙 없이 곧게 이동시키는 운봉법을 직선 비드(스트링 비드)라 한다.
이 방법은 용입이 비교적 얕고 열 집중이 적어 박판 용접이나 이면 비드 형성에 주로 사용된다.

직류 용접기에서 쓰이는 상승 특성은 부하 전류가 증가할수록 단자 전압도 함께 높아지는 특성으로, CO2·MIG 용접처럼 아크의 자기 제어 작용을 이용하는 정전압 특성과 원리 면에서 같다고 본다.
수하 특성은 부하 전류가 증가하면 단자 전압이 오히려 감소하는 특성이므로, 전압이 증가한다고 설명하거나 이를 상승 특성이라 부르는 것은 정의가 뒤바뀐 것이다.
부하 전류가 증가할 때 단자 전압이 증가하는 특성은 수하 특성이 아니라 상승 특성이다.
정전류 특성은 수하 특성 곡선에서 작동점 부근의 경사가 급한(수직에 가까운) 것을 가리킨다. 경사가 완만하면 전압이 조금만 변해도 전류가 크게 변하므로 정전류 특성이 될 수 없다.
부하 전류 증가에 따라 단자 전압이 감소하는 특성은 상승 특성이 아니라 수하 특성의 정의이다.

AW-300 용접기의 정격전류 300A를 기준으로 하면 역률 41.7%, 효율 60%가 된다.
아크 입력은 $20\mathrm{V} \times 300\mathrm{A} = 6000\mathrm{W}$이고, 내부손실 4kW를 더한 소비전력은 $6\mathrm{kW}+4\mathrm{kW}=10\mathrm{kW}$이다.
전원입력은 무부하전압 기준 $80\mathrm{V}\times300\mathrm{A}=24\mathrm{kW}$이므로 역률은 $\dfrac{10}{24}\times100 = 41.7\%$이다.
효율은 아크 입력을 소비전력으로 나눈 값이므로 $\dfrac{6}{10}\times100=60\%$가 된다.

피복제는 용융점이 낮고 적당한 점성을 가진 가벼운 슬래그를 만들어 용융금속을 덮어 보호하는 역할을 하므로, 용융점이 높고 무거운 슬래그를 만든다는 설명은 틀린 내용이다.
피복제는 이 외에도 아크를 안정시키고 용착금속의 냉각속도를 느리게 하며 용적을 미세화해 용착효율을 높이는 등의 역할을 한다.

피복제 계통이 산화티탄계이고 산화티탄(TiO2)이 약 35% 포함되어 일반 경구조물 용접에 널리 쓰이는 용접봉은 E4313이다.
E4313은 고산화티탄계로 아크가 부드럽고 스패터가 적어 박판이나 일반 구조물의 용접에 적합하다.
참고로 E4301은 일미나이트계, E4303은 라임티타니아계, E4316은 저수소계이다.

금속 아크 절단용 절단봉의 피복제는 절단에 필요한 열을 충분히 내도록 발열량이 크고 산화성이 풍부한 것을 쓴다. 따라서 발열량이 적고 탄화성이 풍부하다는 설명은 틀린 내용이다.
전원은 직류 정극성이 적합하고, 절단면은 가스 절단면보다 거칠며, 담금질 경화성이 강한 재료는 절단부가 경화되어 기계 가공이 곤란하다는 나머지 설명은 모두 타당하다.

가스용접에서 용제를 사용하는 가장 중요한 이유는 용접 중에 생기는 금속 산화물을 용해하여 용착금속의 순도를 높이기 위함이다.
용제는 용융금속 표면의 산화막을 제거하고 용융온도가 낮은 슬래그를 만들어 용접부를 대기로부터 보호하는 역할을 한다.

표면경화법 중 열이나 전자기적 작용만으로 조직을 변화시키는 고주파 경화법은 화학성분의 침투 없이 표면을 경화하는 물리적 표면경화법에 해당한다.
가스 침탄법, 질화법, 고체 침탄법은 모두 표면에 탄소나 질소 등을 확산·침투시키는 화학적 표면경화법이다.

알루미늄은 전기 및 열전도율이 우수한 금속이므로, 전도율이 매우 나쁘다는 설명은 틀린 내용이다.
비중 약 2.7, 용융점 약 660℃의 경금속이며, 표면에 생기는 산화피막의 보호작용으로 내식성이 좋다는 나머지 설명은 타당하다.

오스테나이트계 스테인리스강은 크롬-니켈계 조성 특성상 염산·염소가스 등 할로겐계 환경에는 오히려 약해 공식부식이 발생하기 쉬우므로, 이에 강하다는 설명은 틀린 내용이다.
결정입계 부식(입계 크롬탄화물 석출)이 발생하기 쉽다는 설명은 타당하다.
가공경화가 심해 소성가공이나 절삭가공이 곤란하다는 설명도 타당하다.
18-8계는 오스테나이트 조직 특성상 일반적으로 비자성체라는 설명도 타당하다.

주강은 주철에 비해 응고 수축이 크다는 특성이 있으므로, 주조 시 수축이 적다는 설명은 틀린 내용이다. 수축이 크기 때문에 수축공과 균열이 생기기 쉬워 충분한 압탕과 탕구 설계가 필요하다.
주강은 용융점이 높아 유동성이 나쁘고 고온에서의 인장강도가 낮은 편이라는 나머지 설명은 그대로 타당하다.

포금(gun metal)은 구리에 주석을 첨가한 청동(Cu-Sn계) 합금으로, 구리에 아연을 첨가한 황동(Cu-Zn계) 계열에 속하지 않는다.
톰백, 문쯔메탈, 델타메탈은 모두 구리-아연 합금인 황동의 종류에 해당한다.

Fe-Si나 Ca-Si 등으로 접종 처리해 흑연을 미세화하고 바탕조직을 펄라이트화하여 강도와 인성을 높인 주철은 미하나이트주철이다.
백주철과 칠드주철은 급랭으로 시멘타이트를 다량 생성해 경도를 높인 주철이고, 흑심가단주철은 백주철을 장시간 풀림 처리해 시멘타이트를 분해시켜 뜨임탄소(유리탄소)를 석출시킨 것으로, 접종 처리와는 제조 방식이 다르다.

니켈강처럼 가열 후 공기 중에 방치하는 것만으로도 담금질과 같은 경화 효과가 나타나는 현상을 자경성이라 한다.
수경성은 물로 급랭할 때, 유경성은 기름으로 냉각할 때 경화 효과가 나타나는 성질을 가리키는 용어로 자경성과는 구분된다.

Mg-Al-Zn계 합금의 대표적인 것은 엘렉트론(elektron)이다.
알민은 Al-Mn계, 다우메탈은 Mg-Al계, 라우탈은 Al-Cu-Si계 합금으로 마그네슘-알루미늄-아연 조합과는 구분된다.

망간(Mn)은 강의 담금질 효과(경화능)를 증대시키는 원소이므로, 경화능을 감소시킨다는 설명은 틀린 내용이다.
망간은 고온에서 결정립 성장을 억제하고, 황(S)과 결합해 MnS를 형성함으로써 적열취성을 방지해 주조성을 좋게 하며, 연신율을 크게 떨어뜨리지 않으면서 강도·경도·인성을 높이는 역할을 한다.

철강재료의 기초적인 열처리 4가지는 담금질(quenching), 뜨임(tempering), 풀림(annealing), 불림(normalizing)이며, 크리프(creeping)는 재료가 일정한 하중 아래 시간에 따라 서서히 변형되는 현상으로 열처리 종류에 해당하지 않는다.

D는 선도에서 곡선이 가장 높이 올라간 꼭짓점이므로 최대하중점에 해당한다.
그림의 세로축은 응력 σ, 가로축은 변형률 ε이다. 원점에서 A까지는 곧은 직선이고 그 위 B·C를 지나며 곡선으로 꺾인 뒤, D에서 최고점을 찍고 응력이 내려가다가 E에서 곡선이 끊어진다.
따라서 응력과 변형률이 직선 관계를 유지하는 비례한도는 직선 구간 끝의 A, 하중이 더 늘지 않아도 변형이 진행되기 시작하는 항복점은 직선이 꺾이는 C 부근, 시험편이 끊어지는 파단점은 곡선이 끝나는 E다.
D는 시험편이 견딘 하중이 가장 큰 지점으로, 이때의 응력을 그 재료의 인장강도로 삼는다.

"A"의 길이는 1600mm이다.
도면의 지시 "17-20드릴"은 지름 20mm 드릴 구멍이 17개라는 뜻이고, 구멍 사이의 간격(피치)은 100으로 지시되어 있다. "A"는 맨 왼쪽 구멍 중심에서 맨 오른쪽 구멍 중심까지의 거리다.
구멍이 17개면 그 사이의 간격은 16군데다.
A = 피치 × (구멍 수 − 1)
A = 100 × (17 − 1) = 1600mm
도면 좌우 끝의 50은 판 끝에서 첫 구멍(마지막 구멍) 중심까지의 거리여서 A 구간 밖에 있으므로 더하지 않는다.

이면 용접을 나타내는 기호는 기선에 붙는 반원(반달) 모양이다.
발문 그림은 맞대기 이음의 단면을 잘라 보인 것으로, 홈을 채운 표면 비드 아래쪽 판의 뒷면에도 비드가 한 겹 더 놓여 있다. 이렇게 뒷면에서 덧대어 용접하는 것이 이면 용접이고, 도면에서는 윗변이 평평하고 아래가 둥근 반원 하나로 표시한다.
V자 모양과 U자 모양 기호는 각각 V형 홈·U형 홈 용접을, 세로선에 갈고리처럼 굽은 곡선이 붙은 기호는 J형 홈 용접을 나타낸다.
이 세 가지는 모재를 어떤 모양으로 깎아 홈을 만들지를 지시하는 홈(개선) 기호여서, 뒷면을 덧용접하라는 지시와는 성격이 다르다.

패킹, 박판, 형강 등 얇은 물체의 단면을 실제 치수와 관계없이 하나의 선으로 나타낼 때는 극히 굵은 실선을 사용한다.
이는 얇은 부재를 도면상 명확히 구분해 표시하기 위한 KS 제도 규칙이다.

기계제도에서 도면 작성 시 도면의 크기와 영역을 규정하기 위해 반드시 기입해야 하는 것은 윤곽선이다.
윤곽선은 도면 용지의 테두리 안쪽에 그려 도면의 유효 영역을 구분하는 기준선 역할을 한다. 비교눈금, 구분기호, 재단마크는 필요에 따라 넣는 임의 항목이다.

올바른 표시법은 L 75 × 50 × 5 - L 이다.
형강의 치수는 모양 기호 → 단면 치수 → 길이 순서로 적고, 단면 치수와 길이 사이는 곱하기가 아니라 붙임표(-)로 잇는 것이 규칙이다.
그림의 ㄱ 형강은 단면의 세로 변이 75, 가로 변이 50으로 치수가 기입되어 있고, 단서에서 두께가 5mm, 길이가 L이다. 따라서 ㄱ 형강을 뜻하는 기호 L 뒤에 75 × 50 × 5를 차례로 적고, 마지막에 길이 L을 붙임표로 이어 붙인다.
길이를 더하기나 곱하기 기호로 잇거나, 두께 앞의 곱하기를 붙임표로 바꿔 쓴 표기는 이 규칙에 어긋난다.

화살표 방향에서 보면 윗면의 오목한 홈이 바깥 윤곽선을 끊고 들어와 위쪽 변이 좌우 두 봉우리 사이로 움푹 파이고, 아래쪽 아치 구멍이 바닥선까지 트여 밑변이 끊기는 도형이 정면도가 된다.
입체도의 물체는 직육면체 블록의 윗면에 오목한 홈이 가로질러 파여 있고, 아래쪽에는 아치 모양으로 트인 구멍이 바닥까지 뚫려 있는 형상이다. 화살표는 이 아치가 보이는 쪽을 정면으로 삼으라는 뜻이다.
그러므로 정면도에는 두 가지가 함께 나타나야 한다. 위쪽에서는 홈이 윗변 자체를 파고들어 양 끝만 봉우리로 남고 가운데가 오목한 원호가 되고, 아래쪽에서는 아치 구멍이 바닥까지 뚫려 있어 밑변이 아치 발치 사이에서 끊긴다.
윗변이 좌우로 곧게 이어진 도형은 홈이 윤곽선을 끊지 않는다는 뜻이므로 이 물체의 정면도가 될 수 없다.
윗변은 파였지만 밑변이 좌우로 끊김 없이 이어진 도형도, 구멍이 바닥까지 트인 실제 형상과 어긋난다.

가공에 쓰는 공구나 지그의 모양을 나타낼 때는 가는 2점 쇄선, 곧 가상선을 쓴다.
그림에서는 축에 홈을 깎는 공구(커터)의 바깥 원이 부품 도면 위에 겹쳐 그려지고 "공구표시선"이라는 지시가 붙어 있다. 이처럼 실제 부품의 형상이 아니면서 참고로 덧그리는 것은 모두 가상선으로 표시한다.
가상선은 인접 부품의 위치, 움직이는 부분의 이동 한계, 가공 전·후의 모양, 그리고 공구·지그의 위치를 나타내는 데 쓰인다.
가는 실선은 치수선·치수보조선·지시선·해칭에, 가는 1점 쇄선은 중심선·기준선·피치선에 쓴다.
가는 파선은 보이지 않는 부분의 형상을 나타내는 숨은선이므로 공구 표시와는 쓰임이 다르다.

도면에 나타나 있지 않은 것은 나비 밸브다.
그림의 배관을 따라가 보면, 관이 직각으로 꺾이는 자리마다 엘보가 있고, 관 하나가 다른 관에서 아래로 갈라져 내려가는 티가 있으며, 관 이음마다 관축과 직각으로 그은 두 줄 평행선의 플랜지 이음이 여러 곳에 표시되어 있다.
왼쪽 수직 관에는 밸브 기호가 하나 있지만, 두 삼각형이 꼭짓점끼리 맞닿은 몸체의 가운데를 검게 칠한 글로브 밸브 기호다. 나비 밸브는 이와 다른 기호로 그리므로 이 도면에서는 찾을 수 없다.
따라서 티·엘보·플랜지 이음은 모두 도면에서 확인되고, 나비 밸브만 없다.

SM 35C에서 35는 탄소 함유량이 약 0.35%임을 나타내는 것이지, 최저인장강도를 뜻하는 것이 아니다.
S는 강(Steel), M은 기계구조용을 뜻하고 C는 탄소(Carbon)를 의미하므로, SM은 기계구조용 탄소강 기호라는 설명은 타당하다.