[용접기능사 필기] 14년 4회차 기출문제 정답·해설 페이지

차축, 레일 접합, 선박 프레임과 같이 비교적 큰 단면의 주조·단조품을 맞대기 용접하거나 보수 용접할 때 주로 사용하는 용접법은 테르밋 용접이다.
테르밋 반응으로 발생하는 고열을 이용해 국부적으로 용융·접합하므로 별도의 대형 용접 설비 없이도 현장에서 시공할 수 있다.

피로 시험은 반복 하중을 가해 재료가 파괴될 때까지의 거동을 측정하는 파괴 시험이므로 비파괴 시험에 해당하지 않는다.
누설 시험, 자기적 시험(자분탐상), 초음파 시험은 재료를 파괴하지 않고 결함이나 이상 유무를 검사하는 비파괴 시험 방법이다.

크레이터 처리 기능으로 낮아진 전류가 서서히 줄어들며 아크가 끊어져 이면 용접부가 녹아내리는 것을 방지하는 제어 기능은 버언 백 시간(번백 타임)이다.
예비가스 유출시간은 아크 발생 전 가스를 미리 흘려보내는 시간이고, 스타트 시간은 아크 발생 초기의 전류 제어 구간이며, 크레이터 충전시간은 크레이터를 메우는 구간으로 번백 시간과는 제어 목적이 다르다.

재료 표면의 얕은 결함은 깎아내고 다시 용접하는 방식으로 보수하는 것이 적절하며, 이를 덧붙임 용접으로 보수한다는 설명은 옳지 않다.
언더컷이나 오버랩은 그대로 보수 용접하거나 정으로 따내는 방식이, 결함 제거 후 모재 두께가 얇아졌을 때는 덧붙임 용접이, 덧붙임 용접의 한도를 넘어서는 결함은 잘라내어 맞대기 용접으로 보수하는 것이 올바른 방법이다.

아크 기류 중에서 용가재가 고속으로 용융되어 미세한 입자의 용적으로 분사되며 모재에 용착되는 이행 방식은 스프레이 이행이다.
단락 이행은 용적이 단락을 일으키며 옮겨가는 방식이고, 글로뷸러 이행은 비교적 큰 용적이 중력의 영향을 받아 이행하는 방식으로 스프레이 이행과는 용적의 크기와 이행 형태가 다르다.

황동납은 구리와 아연의 합금으로, 값이 저렴하여 공업용으로 널리 쓰인다.
따라서 황동납을 구리와 니켈의 합금이라고 한 설명은 옳지 않다.
은납이 구리·은·아연을 주성분으로 우수한 인장강도와 전연성을 갖는 것, 인동납이 구리에 소량의 은과 인을 더해 구리 및 구리합금의 땜납으로 쓰이는 것, 알루미늄납이 규소·구리를 첨가하고 융점이 약 660℃인 것은 모두 옳은 설명이다.

토륨 텅스텐 전극봉은 직류 정극성에는 적합하지만 교류에는 적합하지 않다.
이 전극봉은 전자 방사 능력이 우수하고 아크 발생이 쉬우며 불순물 부착이 적고 전극 소모가 적은 특성을 가진다.

일렉트로 슬래그 용접의 단점은 용접이 진행되는 동안 용접부를 직접 관찰할 수 없다는 점이다.
용접 능률과 품질이 우수해 후판 용접에 적합한 점, 변형이 적고 용접 시간이 짧은 점, 다전극 사용 시 능률이 더 높아지는 점은 모두 이 용접법의 장점에 해당한다.

프로젝션 용접은 판재에 돌기를 만들어 겹쳐서 접합하는 겹치기 저항용접이므로 맞대기 용접에 해당하지 않는다.
업셋 용접, 버트 심 용접, 퍼커션 용접은 모두 두 모재의 단면을 맞대어 접합하는 맞대기 저항용접 방식이다.

CO2 가스 아크 용접의 저전류 영역에서 적당한 가스 유량은 약 $10 \sim 15\,\ell/\mathrm{min}$이다.
가스 유량이 지나치게 적으면 대기 중 질소·산소의 침입으로 기공이 생기기 쉽고, 지나치게 많으면 오히려 아크 주위의 공기 유입을 유발할 수 있어 적정 범위를 유지하는 것이 중요하다.

냉간 압접은 모재를 상온에서 강하게 압축해 접합부를 국부적으로 소성 변형시켜 원자 간 결합을 이루게 하는 압접법이다.
가열 없이 압력만으로 접합하므로 열영향부가 거의 생기지 않으며, 연질 금속의 접합에 주로 쓰인다.

서브머지드 아크 용접의 다전극 방식은 배열 형태에 따라 탠덤식, 횡 직렬식, 횡 병렬식 세 가지로 분류한다.
유니언식은 다전극 방식의 분류 체계에 존재하지 않는 명칭이다.

허용응력은 $\dfrac{\text{극한강도}}{\text{안전율}}$로 구한다.
$\dfrac{30\ \mathrm{kgf/mm^2}}{6} = 5\ \mathrm{kgf/mm^2}$
따라서 허용 응력은 5kgf/mm²이다.

필릿 용접은 하중이 작용하는 방향에 따라 전면 필릿, 측면 필릿, 경사 필릿으로 분류한다.
이음의 연속성 여부로 나누는 구분은 하중 방향에 따른 분류 기준과는 별개이다.

맞대기 용접부의 최대 인장 하중은 두께와 용접 길이, 인장강도의 곱으로 구한다.
$9\ \mathrm{mm} \times 150\ \mathrm{mm} = 1350\ \mathrm{mm^2}$
$1350\ \mathrm{mm^2} \times 43\ \mathrm{kgf/mm^2} = 58050\ \mathrm{kgf}$
따라서 최대 인장 하중은 58050kgf이다.

화재·폭발 방지를 위해서는 필요한 곳에 소화 설비를 갖추어야 하며, 화재를 일으키는 발화원이 될 설비를 두는 것은 방지조치와 맞지 않는다.
가연성 증기나 가스가 대기 중에 누출·방출되지 않도록 배관과 기기를 관리하고, 용접 작업 부근에 점화원을 두지 않는 것이 올바른 조치이다.

용접 변형 교정 방법은 크게 가열법(열을 이용한 수축 원리), 가압법(기계적 압력으로 변형 교정), 절단·재용접(문제 부위를 제거하고 다시 용접) 등이 표준 교정 기법이다. 반면 역변형법은 용접 전에 미리 역방향으로 변형을 가해 완성 후 보정하는 예방적 설계 기법으로, 변형이 이미 발생한 후 이를 교정하는 방법이 아니라 변형을 사전에 상쇄하는 원리이기 때문에 교정 방법의 범주에 속하지 않는다.

공기 중 이산화탄소 농도가 3~4%에 이르면 두통이나 뇌빈혈 증상이 나타나기 시작한다.
농도가 더 높아질수록 호흡곤란, 의식 상실 등 중독 증상이 심해지므로 밀폐 공간에서 CO2 용접을 할 때는 환기에 유의해야 한다.

예열은 용접부의 냉각 속도를 늦춰 수축 변형과 균열 발생을 줄이기 위해 실시하며, 고급 내열합금처럼 균열에 민감한 재료에도 적용한다.
다만 알루미늄합금이나 구리합금은 열전도도가 매우 커서 200~400℃ 정도의 높은 예열이 필요하며, 50~70℃ 수준으로는 충분하지 않다.

현미경 조직시험은 시험편 채취 → 마운팅 → 샌드 페이퍼 연마 → 폴리싱 → 부식 → 현미경검사의 순서로 진행한다.
거친 연마에서 미세 연마(폴리싱)로 단계를 좁혀 표면을 매끄럽게 만든 뒤 부식시켜야 조직이 선명하게 드러난다.

용접부의 연성결함 유무를 확인하는 시험법은 굽힘 시험이다.
시험편을 규정된 각도까지 구부려 표면이나 이면에 균열이 생기는지를 관찰해 용착금속과 열영향부의 연성을 평가한다.

TIG 용접과 MIG 용접에는 아르곤 가스와 같은 불활성 가스를 실드 가스로 사용한다.
불활성 가스는 용융지와 반응하지 않아 대기 중 산소·질소의 침입을 막아주므로 우수한 용접부를 얻을 수 있다.

양호한 가스 용접부는 용착금속의 용입이 균일하고 슬래그·기공 등의 결함이 없어야 하며, 첨가된 금속의 성질도 양호해야 한다.
첨가 금속의 성질이 나빠도 된다는 서술은 양호한 용접부의 조건과 맞지 않는다.
기름, 먼지, 녹 등 이물질을 완전히 제거하는 것도 필수 조건이다.

교류 아크 용접기 AW-500은 정격 부하 전압 40V를 기준으로 설계된 용접기다. 이는 용접기의 형식 명칭에서 500은 정격 출력 전류(A)를 나타내며, AW 형식의 교류 용접기 표준 규격에서 부하 전압은 40V로 정해진다. 따라서 정답은 4번이다.

연강 피복 아크 용접봉 기호의 마지막 두 자리는 피복제 계열을 나타내며, E4316은 저수소계에 해당한다.
저수소계 용접봉은 피복제에 석회석과 형석을 주성분으로 하여 수소 함유량이 적고 내균열성이 우수해, 고장력강이나 중요 구조물 용접에 많이 쓰인다.

용해 아세틸렌 가스는 15℃, 150 kgf/cm² 조건에서 충전하는 것이 표준이다. 아세틸렌은 높은 온도와 압력에서 폭발 위험이 증가하므로 낮은 온도(15℃ 이하)에서 충전하여 안정성을 확보하고, 150 kgf/cm²의 압력 범위에서 충전 밀도와 안전성의 균형을 맞춘다. 40℃는 온도가 너무 높고, 35℃도 적정 범위를 초과하며, 3번의 30 kgf/cm²는 실용적 충전 압력보다 훨씬 낮아 불적합하다.

금속 원자들이 서로 충분히 가까워지면 원자 사이에 인력이 작용해 스스로 하나로 붙는데, 이것이 용접의 기본 원리다.
금속 원자를 약 1억분의 1 cm 수준까지 접근시키면 원자 간 인력이 작용해 한 덩어리의 금속처럼 결합한다. 다만 실제 금속 표면에는 산화막과 요철, 흡착된 이물질이 있어 그대로는 그만큼 가까워지지 않으므로, 열이나 압력을 가해 그 방해 요인을 없애고 원자를 접근시키는 것이 용접이다.
기력이나 자력은 원자 사이의 결합을 설명하는 힘이 아니고, 응력은 외력을 받은 재료 내부에 생기는 단위 면적당 힘이어서 접합의 원인이 되는 힘과는 성격이 다르다.

산소 아크 절단에 사용하는 전극은 속이 비어 있는(중공) 강 전극으로, 그 구멍을 통해 절단 산소가 분출된다.
속이 찬 원형봉이라는 설명은 실제 전극 구조와 다르다.
절단면이 가스절단보다 거칠지만 절단 속도가 빨라 철강 구조물 해체나 수중 절단 작업에 활용된다.

피복 배합제 중 탈산제 역할을 하는 것은 규소철(Fe-Si)이다.
탈산제는 용융금속 속의 산소와 결합해 산화물로 제거함으로써 기공 등의 결함을 줄이는 역할을 한다.

수소와 프로판은 모두 가연성 가스이므로 이 조합만 가연성 가스로만 이루어져 있다.
헬륨과 아르곤은 불활성 가스로 연소하지 않아, 아세틸렌과 짝지어진 조합은 조건을 만족하지 못한다.
산소와 이산화탄소는 각각 조연성·불연성 가스로 가연성이 아니다.

초음파 용접은 압력을 가하면서 초음파 진동으로 접합면을 마찰·발열시켜 접합하는 압접에 속한다.
전자 빔 용접, 원자 수소 용접, 일렉트로 슬래그 용접은 모두 모재를 용융시켜 접합하는 융접에 해당한다.

허용사용률은 $\left(\dfrac{\text{정격 2차 전류}}{\text{실제 용접 전류}}\right)^2 \times \text{정격사용률}$로 구한다.
$\left(\dfrac{200}{150}\right)^2 \times 40\% \approx 71\%$
따라서 허용 사용률은 약 71%이다.

가스 용접은 열량 조절이 비교적 자유로워 박판 용접에 적합하다는 특징을 가진다.
아크 용접보다 불꽃 온도가 낮고 열이 넓게 퍼져 열집중성이 좋지 않으며, 전원 설비가 없는 곳에서도 작업할 수 있다는 점에서 다른 설명들은 옳지 않다.

아크 안정제로 쓰이는 대표적인 성분은 산화티탄, 규산나트륨, 석회석, 탄산나트륨이다.
이들은 아크 중에 이온화하기 쉬운 물질을 공급해 아크를 안정적으로 유지시키는 역할을 한다.

가스 가우징용 토치는 저압으로도 대용량의 산소를 방출할 수 있도록 팁 내부 통로를 서서히 넓혀가는 슬로우 다이버전트 구조로 설계된다.
이 구조 덕분에 넓은 산소 유량을 확보하면서도 낮은 압력에서 안정적으로 가우징 작업을 할 수 있다.

가스용접 후진법은 토치를 뒤로 이동시키며 이미 용접한 부위 쪽을 가열하는 방식으로, 열 이용률이 좋고 용접 속도가 빠르며 변형이 작다.
열이 집중되어 두꺼운 판 용접에 유리한 방식이므로, 얇은 판 용접에 적당하다는 설명은 후진법의 특징과 맞지 않는다.

양호한 절단면은 슬래그 이탈이 좋고 표면각이 예리하며 평활하고 노치가 없어야 한다.
절단면에 나타나는 드래그의 홈은 낮고 작을수록 양호한 절단면으로 평가되므로, 홈이 높고 클수록 좋다는 설명은 품질 기준과 반대된다.

피복 아크 용접봉의 보호방식은 가스 발생식, 반가스 발생식, 슬래그 생성식으로 분류한다.
스프레이형은 용적 이행 형태를 가리키는 표현으로, 보호방식 분류 체계에는 포함되지 않는다.

직류 아크 용접에서 정극성(DCSP)은 모재에 (+)극, 용접봉에 (-)극을 연결하는 방식으로 열이 모재 쪽에 집중되어 용입이 깊다.
비드 폭은 좁게 형성되고 용접봉이 녹는 속도는 느린 편이어서 후판 용접에 주로 쓰인다.

스테인리스강은 조직에 따라 페라이트계, 마텐자이트계, 오스테나이트계, 석출경화형 등으로 분류한다.
레데뷰라이트는 주철에서 나타나는 공정 조직의 명칭으로, 스테인리스강의 분류 체계에는 해당하지 않는다.

금속 침투법 중 칼로라이징은 표면에 알루미늄(Al)을 침투시켜 내산화성을 높이는 처리이다.
참고로 크로마이징은 Cr, 세라다이징은 Zn, 보로나이징은 B을 침투시키는 방법이다.

마그네슘은 비중이 약 1.74로 실용 금속 중 가장 가벼운 축에 속하며, 비강도(강도 대 중량비)는 알루미늄 합금보다 오히려 우수하다.
따라서 비강도가 알루미늄 합금보다 떨어진다는 설명은 마그네슘의 실제 특성과 맞지 않는다.
가볍고 강한 특성 덕분에 항공기, 자동차 부품, 전기기기 등 다양한 분야에 활용되며 구상흑연주철의 첨가제로도 쓰인다.

Al-Si계 합금의 조대한 공정 조직을 미세화하기 위해 나트륨이나 수산화나트륨 등을 용탕에 첨가해 10~15분간 유지하는 처리를 개량 처리라 한다.
이 처리로 공정 실리콘 조직이 미세하게 개질되어 합금의 기계적 성질이 향상된다.

탄소 2.0~3.0%, 규소 0.6~1.5% 범위의 백주철을 열처리로에서 가열해 탈탄 또는 흑연화시켜 제조한 주철을 가단 주철이라 한다.
백주철의 취성을 개선해 어느 정도의 연성과 인성을 갖도록 만든 주철이다.

구리는 CO₂가 포함된 공기 중에 노출되면 표면에 염기성 탄산구리가 생성되어 녹청색을 띠게 된다.
구리는 면심입방격자 구조를 가지며 변태점이 없고, 전기 전도율은 은(Ag)보다 낮다는 점에서 다른 설명들은 옳지 않다.

담금질(퀜칭)은 강을 급랭시켜 마텐자이트 조직을 얻음으로써 강을 경화시키는 것을 목적으로 실시한다.
나머지 설명이 옳지 않은 이유는 다음과 같다.
냉각 곡선에서 임계구역은 급냉, 위험구역은 서냉해야 균열과 변형을 막을 수 있다.
정지된 물속에서 냉각속도가 가장 빠른 구간은 대류단계가 아니라 비등(끓음) 단계이다.

열간가공과 냉간가공은 재결정 온도를 기준으로 구분한다.
재결정 온도보다 높은 온도에서 하는 가공이 열간가공, 낮은 온도에서 하는 가공이 냉간가공이다.

강의 표준 조직은 노멀라이징(불림) 처리로 얻어지는 페라이트, 펄라이트, 시멘타이트를 말한다.
소르바이트는 담금질 후 뜨임(템퍼링) 과정에서 나타나는 조직으로, 표준화 처리로 얻는 표준 조직에는 포함되지 않는다.

보통 주강에 Cr을 3% 이하로 첨가하면 강도와 내마멸성이 높아져 분쇄기계, 석유화학 공업용 부품 등 내마모성이 요구되는 곳에 사용하는 합금 주강이 된다.
이런 특성 때문에 이 합금 주강을 Cr 주강이라 부른다.
Ni 주강은 인성과 저온 특성을 높이는 데 주로 쓰인다.
Mn 주강은 다량의 Mn으로 내충격성·내마멸성을 높인 오스테나이트계 주강으로 3% 이하의 미량 첨가와는 성격이 다르다.
Ni-Cr 주강은 두 원소를 함께 첨가해 강도와 인성을 동시에 높이는 별도의 합금이다.

강은 탄소 함유량이 늘어날수록 강도·경도가 높아지고 연신율이 낮아지는데, 보기 중 연강이 탄소량이 가장 적다.
일반적으로 탄소 함유량은 연강, 반경강, 최경강, 탄소공구강 순으로 늘어나며, 탄소공구강은 담금질 경도를 높이기 위해 탄소량이 가장 많다.

2:1, 5:1, 10:1처럼 실물보다 크게 그리는 척도는 축척이 아니라 배척이다. 축척은 1:2, 1:5, 1:10처럼 실물보다 작게 그리는 척도다. 척도는 도면 길이와 실제 길이의 비로 표제란에 적는 것이 원칙이며, 비례하지 않게 그린 경우에는 'NS(Not to Scale)'로 표시할 수 있다.

도면에는 배관의 방향이 꺾이는 부분에 엘보, 배관이 분기되는 부분에 티, 배관 끝을 막는 캡 기호가 나타나 있으나, 유체의 역류를 방지하는 체크밸브 기호는 도면에 표시되어 있지 않다. 왼쪽의 밸브 기호는 일반 밸브(게이트밸브)로 볼 수 있어 체크밸브와는 구별된다.

카운터 싱크가 없고 공장에서 드릴 가공과 끼워 맞추기를 모두 끝내는 리벳 구멍은 십자(+) 표시 하나만으로 나타낸다.
리벳의 간략 표시는 구멍 자리에 그은 십자를 기본형으로 삼고, 여기에 무엇이 덧붙었는지로 작업 장소와 구멍 모양을 구분한다. 보기 중 십자만 그려진 것은 덧붙은 기호가 전혀 없는 기본형이므로 공장 드릴 가공·공장 끼워 맞추기에 해당한다.
십자에 사선이 더해져 별 모양(✳)이 되거나 한쪽에만 사선이 붙은 기호는 드릴 가공이나 끼워 맞추기를 현장에서 하는 경우를 구분하려고 쓰는 표시다.
십자에 원이 덧그려진 기호는 구멍에 카운터 싱크(접시 자리)가 있는 경우를 나타내므로 문제의 조건과 맞지 않는다.

지름이 같은 두 원기둥이 직각으로 만나면 상관선은 곡선이 아니라 실선으로 그린 직선이 된다.
그림에서 세로로 선 원기둥과 가로로 놓인 원기둥의 지름이 모두 φD로 같게 기입되어 있다. 지름이 같으면 두 표면이 만나는 자리가 두 축을 함께 품는 평면 위에 놓이고, 그 평면은 정면에서 볼 때 두 축이 만나는 점을 지나는 45° 직선으로 나타난다.
상관선은 물체 바깥에서 실제로 보이는 모서리이므로 실선으로 긋는다. 두 원기둥의 지름이 서로 다르면 이 선은 휘어진 곡선이 되지만, 지름이 같을 때만 직선으로 떨어진다는 점이 이 문항의 핵심이다.

리벳을 지나 자른 이음의 단면은 두 판만 해칭하고 리벳 몸통에는 해칭을 넣지 않은 그림이 올바르다.
제도 규칙상 리벳·볼트·핀·축·키 등은 길이 방향으로 절단하지 않는다. 그래서 겹쳐진 두 장의 판은 절단면이므로 해칭하되, 그 사이를 관통한 리벳은 잘리지 않은 상태로 외형만 그리고 해칭선을 긋지 않는다.
겹쳐진 두 판은 서로 다른 부품이므로 해칭 방향을 반대로 그어 구분한다.
두 판이 맞닿은 경계선이 리벳 몸통을 가로질러 이어진 그림은 리벳까지 절단해 버린 셈이 되므로 잘못된 투상이다.
반대로 판의 바깥 표면선이 리벳 자리에서 끊긴 그림도 틀렸다. 이 선은 판 표면에 놓인 리벳 머리와 몸통의 경계가 되므로 위·아래 두 면 모두에서 리벳을 가로질러 그어져 있어야 한다.
정리하면 올바른 그림은 판의 위·아래 표면선은 리벳을 가로질러 이어지고, 두 판의 맞댄 경계선만 리벳에서 끊기며, 리벳 몸통에는 해칭이 없고 머리는 판 위·아래로 반원 모양으로 솟은 형태다.

KS 재료기호에서 SM은 기계 구조용 탄소강재를 나타내므로 SM 35C가 이에 해당한다. 뒤의 숫자 35는 탄소 함유량이 약 0.35%임을 뜻한다.
SS 490B는 일반 구조용 압연강재의 기호이다.
SF 340A는 탄소강 단강품의 기호이다.
STKM 20A는 기계 구조용 탄소강관의 기호이다.

치수는 형상을 가장 명확히 나타내는 주 투상도에 집중하여 기입하는 것이 원칙이다.
중요한 치수라도 중복 기입은 피해야 도면 해석의 혼란과 모순을 막을 수 있다.
치수는 계산으로 구하지 않고 도면에서 직접 읽을 수 있도록 기입하는 것이 원칙이다.
참고 치수는 네모 상자가 아니라 괄호 안에 표기한다.

기호 뒤에 적힌 3은 같은 용접부가 몇 군데인지, 즉 용접부의 개수를 뜻한다.
그림의 기호는 기선 위에 a7, 필릿 용접을 뜻하는 직각삼각형, 그리고 3×50(160)이 차례로 적혀 있다. 여기서 a7은 목 두께 7 mm를, 삼각형은 용접의 종류를, 그 뒤의 숫자열은 단속 필릿 용접의 배치를 나타낸다.
단속 용접의 표기 순서는 (용접부 수)×(용접 길이)(용접부 사이 거리)이므로, 3은 용접부의 수, 50은 한 군데의 용접 길이 50 mm, 괄호 안의 160은 이웃한 용접부 사이의 거리 160 mm가 된다.

치수선에서 지시선을 끌어낼 때는 아무 기호도 붙이지 않아야 하는데, 치수선 위에 점을 찍어 지시선을 뽑은 그림이 잘못된 표시다.
지시선은 끝이 어디에 닿느냐에 따라 끝 처리가 정해진다. 외형선에서 끌어낼 때는 화살표를 붙이고, 형체 안쪽에서 끝날 때는 점을 찍으며, 치수선에서 끌어낼 때는 화살표도 점도 붙이지 않고 그대로 잇는다.
보기 가운데 원호(외형선)에 닿아 끝난 것, 원호를 지나 안쪽까지 들어가 점으로 끝낸 것, 치수선에 아무 표시 없이 이어 붙인 것은 모두 규칙대로 그려졌다. 반면 치수선 위에 점을 찍은 것은 형체 안쪽에서만 쓰는 점을 엉뚱한 자리에 쓴 것이라 틀렸다.

우측면도는 바깥 윤곽이 직사각형이고 그 왼쪽 위 구석이 실선으로 네모나게 구획된 그림이다.
주어진 투상도를 보면 평면도에서는 오른쪽 절반의 앞쪽에 단이 지고, 정면도에서는 오른쪽 절반의 위쪽에 단이 진다. 두 정보를 합치면 이 물체는 직육면체에서 오른쪽의 앞·윗부분이 사각으로 파여 있는 형상이다.
제3각법에서 우측면도는 정면도의 오른쪽에 놓이며, 이때 화면의 왼쪽이 물체의 앞쪽, 위쪽이 물체의 윗면에 대응한다. 오른쪽에서 바라보면 파인 자리가 바로 앞·위 구석에 걸리므로 왼쪽 위가 잘린 모양으로 나타난다.
파인 부분은 오른쪽 끝면까지 트여 있어 그 모서리가 눈에 그대로 보이므로, 구획선은 숨은선(파선)이 아니라 실선으로 그어야 한다.