[설비보전기사 필기] 2024년 3회 기출복원 모의고사 기출문제 정답·해설 페이지

미스얼라인먼트(Misalignment)는 두 축의 중심선이 일치하지 않아 발생하는 결함으로, 축 방향의 어긋남(Axial misalignment)과 반지름 방향의 어긋남(Radial misalignment)으로 분류된다. 보기 1, 2, 3은 모두 축의 중심선 불일치를 직접 야기하는 원인이다: 1번 축의 휨은 회전 중 중심선을 변화시키고, 2번 베어링 설치 불량은 축 자체의 위치를 어긋나게 하며, 3번 축 중심의 편차는 반지름 방향 어긋남을 초래한다. 반면 4번 회전축의 질량중심선과 기하학적 중심선의 불일치는 언밸런스(Unbalance)의 정의로, 축의 중심선 위치 자체는 변하지 않으므로 미스얼라인먼트가 아니라 별도의 진동 결함이다.

광전센서는 빛을 이용해 비접촉으로 검출하며 응답속도가 빠르고 분해능이 높다. 또 검출거리가 길다(투과형은 수 m~수십 m)는 것이 특징이므로, 검출거리가 짧다는 설명은 틀렸다.

파장과 주파수의 관계식은 $v = f \lambda$ (v: 음속, f: 주파수, λ: 파장)이므로, 주파수는 음속에 비례하고 파장에 반비례한다. 1번은 파장의 정의로 정확하고, 2번은 주파수의 정의로 정확하며, 4번은 $\lambda = \frac{v}{f}$로 음속에 비례하고 주파수에 반비례하므로 정확하다. 3번은 주파수가 소리의 속도에 반비례한다고 잘못 서술했으므로 틀린 것이다.

표준적인 가청범위에서 최대 가청음압은 약 60Pa(130dB)이며, 이 값이 옳은 설명이다.
최저 가청주파수는 0Hz가 아니라 20Hz 부근이고, 최대 가청주파수도 10000Hz가 아니라 20000Hz 부근이다.
최저 가청음압 역시 기준음압 $2\times10^{-5}\ \mathrm{Pa}$에서 0dB로 정의되므로, $2\times10^{-3}\ \mathrm{Pa}$라는 값은 틀린 수치다.

입력(편차)에 비례하는 크기의 출력을 내는 제어 방식은 비례제어이다.
비례제어는 편차의 크기에 일정한 비례 상수를 곱한 만큼 조작량을 출력하는 가장 기본적인 제어 동작으로, 적분제어는 편차가 누적된 정도에, 미분제어는 편차의 변화 속도에 비례해 동작한다는 점에서 구분된다.

동적배율은 $\dfrac{\text{동적 스프링 정수}}{\text{정적 스프링 정수}}$이며 고무에서는 1 이상이다. 고무는 영률(경도)이 커질수록 동적배율도 커지므로, '작아진다'는 설명이 틀렸다. 정의상 동적 스프링 정수가 커지면 동적배율은 커지고, 정적 스프링 정수가 커지면 작아진다.

임펄스(충격)신호는 시간영역에서 매우 짧은 신호이지만 푸리에 변환이 가능하며, 변환하면 오히려 전 주파수 대역에 고르게 퍼진 스펙트럼으로 나타난다.
따라서 임펄스신호는 푸리에 변환이 불가능하다는 설명이 틀린 내용이다.
나머지 설명은 모두 타당하다. FFT는 항상 양의 주파수 성분으로 표시되고, 불확정성 원리에 따라 한 영역(시간 또는 주파수)에서 신호 폭이 유한하면 다른 영역에서는 폭이 무한해지며, 한 영역에서 주기적인 신호도 다른 영역에서는 불규칙하게 나타날 수 있다.

진동 신호를 표본화하기 전 측정 대역보다 높은 주파수 성분을 차단해 에일리어싱을 막는 필터는 저역 통과 필터(로우패스 필터)다.
하이패스 필터는 반대로 낮은 주파수를 차단하는 필터이고, 시간 윈도와 사이드 로브는 FFT 분석 과정에서 나타나는 개념이라 안티 에일리어싱 필터와는 역할이 다르다.

파이버글라스 패드의 강성은 유리섬유의 밀도와 굵기(직경) 등 재료 구성에 따라 결정되며, 파이버의 질량이나 모세관 현상으로 결정된다는 설명은 옳지 않다.
강철스프링은 측면 안정성을 위해 직경이 큰 것이 안전하다.
하중이 크거나 정적변위가 큰 경우에는 강철스프링 사용이 바람직하다.
고무 제품은 측면 미끄러짐 하중에 적합하지만 온도에 따라 강성이 변한다.

'변동이 적은 소음은 fast에, 변동이 심한 소음은 slow에 놓고 측정한다'는 측정 주의사항으로 잘못된 설명이다. 소음계 측정 시 응답시간(time weighting) 설정은 slow와 fast의 용도가 정답과 반대다.
소음이 변동이 심한 경우 fast(빠른 응답)를 사용해 급격한 변화를 추적하고, 변동이 적고 안정적인 소음은 slow(느린 응답)를 사용한다.
청감보정회로(A-weighting 등)는 인간의 청각 특성을 반영하기 위해 필수이다.
반사음과 암소음의 영향을 파악하고 보정하는 것도 정확한 측정을 위한 기본 주의사항이다.

반복되는 교류 파형에서 한 주기 안의 특정 순간의 위치를 나타내는 값은 위상이다.
주기는 파형이 한 번 반복되는 데 걸리는 시간, 주파수는 단위시간당 반복 횟수, 진폭은 크기를 나타내는 값이라 순간의 위치를 표현하지는 못한다.

액면 높이는 약 3.0 m이다.
개방 탱크 바닥 압력은 $\Delta P = \rho g h$이다.
$h = \dfrac{23500}{800 \times 9.81} \approx 3.0\ \mathrm{m}$이다.
2.4 m는 밀도를 물의 값 1,000 kg/m³로 넣은 경우여서, 차압식 액면계는 액체 밀도를 실제 값으로 설정해야 한다.

음파가 서로 다른 음향 임피던스를 가진 매질의 경계면에서 진행 방향이 구부러지는 현상은 음의 굴절이다. 굴절은 매질의 음속 차이에 의해 발생하며, 스넬의 법칙(sin θ₁/v₁ = sin θ₂/v₂)으로 설명된다. 회절은 음파가 장애물 주변에서 휘어지는 현상이고, 맥놀이는 두 음파의 간섭으로 음의 크기가 변하는 현상이며, 도플러 효과는 음원과 관찰자의 상대 운동에 따른 진동수 변화이므로 모두 다른 현상이다.

오일 분석법(oil analysis method)은 윤활유의 상태와 기계 마모 정도를 진단하는 분석 기법들이다. 저주파흡광법(low frequency absorption)은 오일 분석 표준 기법이 아니며, 이는 주로 분자 진동 분광학이나 다른 물질 분석에 활용되는 개념으로 오일 분석 분류체계에 포함되지 않는다.
회전전극법(rotating electrode method)은 마모 금속 입자를 분석하는 표준 오일 분석 기법이다.
원자흡광법(atomic absorption spectroscopy)은 윤활유 내 금속 원소 함량 측정에 사용된다.
페로그래피법(ferrography)은 마모 입자의 형태와 크기를 광학 현미경으로 관찰하는 기법이다.

싱크로(synchro)는 발신기와 수신기 한 쌍의 코일 사이에서 일어나는 전자유도 현상을 이용해, 회전각도 변위를 전기신호로 변환하는 장치이다.
리졸버는 회전 변압기형 각도 검출기로, 두 상의 권선에서 나오는 사인·코사인 신호로 회전각을 검출한다.
퍼텐쇼미터는 저항의 변화를 이용해 위치나 각도를 전압으로 변환한다.
앱솔루트 인코더는 디지털 코드 형태로 절대 위치를 출력한다.

진동 차단기로 사용되는 패드는 진동을 흡수하고 감쇠하는 재료여야 한다. 코르크, 스폰지 고무, 파이버 글라스는 모두 탄성·충격흡수 특성을 가져 진동 차단 및 방음 효과를 제공하는 재료들이다. 반면 강철은 경질 금속으로 진동을 흡수하지 않고 오히려 전달하므로 진동 차단기 재료로 부적합하다.

계측기의 정특성은 시간에 따라 변하지 않는 정적인 상태에서의 특성으로 감도, 직선성, 히스테리시스 오차 등이 해당한다.
과도 특성은 입력이 변할 때 시간에 따라 출력이 변화하는 과정을 나타내는 동특성에 속하므로 정특성으로 볼 수 없다.

축방향으로 진동이 크고 회전주파수의 2배·3배 성분(2f, 3f)이 탁월한 패턴은 미스얼라인먼트(축 어긋남)의 전형적인 진동 특징이다.
따라서 원인을 해소하려면 모터와 펌프의 축정렬을 다시 맞추는 것이 적절한 대책이다.
오일 훨은 미끄럼베어링에서 나타나는 불안정 진동으로, 이 사례의 원인과는 다르다.
단순히 동력이 큰 모터로 바꾼다고 축의 어긋남이 해결되지는 않는다.
임펠러 불평형은 보통 회전주파수(1X) 성분이 탁월한 반경방향 진동으로 나타나 이 사례와 다르다.

진동 측정용 센서 중 비접촉형은 정전용량형이다.
압전형·서보형·동전형은 모두 측정 대상에 직접 부착해 측정하는 접촉형 센서이며, 정전용량형은 센서와 대상물 사이의 간극에 따른 용량 변화를 이용해 접촉 없이 변위를 측정한다.

주파수비가 클수록 전달률이 작아지므로 R = 10 일 때 진동 차단 효과가 가장 크다.
감쇠를 무시한 진동 절연에서 전달률은 TR = 1/|R2 − 1| (R = f/fn) 이고, R > √2 구간에서만 TR < 1 이 되어 비로소 차단 효과가 생긴다.
대입해 보면 R = 1 은 공진점이라 진동이 오히려 증폭되고, R = √2 는 R2 − 1 = 1 이므로 TR = 1 로 차단 효과가 없다.
R = 3 → TR = 1/(9 − 1) = 0.125
R = 10 → TR = 1/(100 − 1) ≈ 0.0101
즉 고유진동수를 강제진동수보다 충분히 낮게(스프링을 무르게) 잡아 주파수비를 크게 만드는 것이 방진 설계의 원칙이며, 주어진 값 중 가장 큰 주파수비가 가장 유리하다.

ISO VG(Viscosity Grade)는 국제표준화기구(ISO)에서 정한 점도 등급 분류 기준으로, 뒤에 붙는 숫자(예: 46)는 40℃에서의 동점도(cSt) 중심값을 의미한다.

계량치 데이터가 어떤 값을 중심으로 어떻게 흩어져 있는지(산포) 파악하려면 데이터를 몇 개 구간으로 나눠 막대로 나타내는 히스토그램을 사용한다.
관리도는 시간 순서에 따른 공정의 안정성을, 산점도는 두 변수 사이의 상관관계를, 파레토도는 항목별 크기 순위를 보는 데 적합해 산포 파악과는 목적이 다르다.

신뢰성의 평가 척도는 제품이나 시스템이 주어진 조건에서 일정 시간 동안 정상 작동하는 능력을 정량화하는 지표다. 고장률은 일정 시간 동안 고장난 제품의 비율로 신뢰성을 직접 측정하고, MTTF는 제품이 고장날 때까지의 평균 시간, MTBF는 고장 사이의 평균 시간으로 모두 신뢰성 평가의 표준 척도다. 반면 LT(Lead Time)은 납기 시간으로, 주문에서 제품 인수까지 소요되는 기간을 나타내며 신뢰성과는 무관한 공급망 관리 지표다.

윤활관리를 제대로 하면 마찰·마모가 줄어 기계·설비의 유지관리에 필요한 보수비용이 절감되는 것이 대표적인 경제적 효과이다.
윤활제 소비량 증가는 오히려 비용 증가 요인이다.
고장으로 인한 생산성·기회손실 증가는 윤활관리 부실의 결과이지 효과가 아니다.
설비 수명감소로 인한 투자비 절감은 윤활관리 목적과 반대된다.

계측기 선정에서 계측기의 설계자나 디자이너를 기준으로 고르는 것은 타당한 선정 방법이 아니다.
계측기는 측정 목적, 측정 대상의 사용·환경 조건, 측정하려는 변수의 종류에 적합한지를 기준으로 선정해야 하며, 제조사·설계자의 명성 여부는 선정 기준이 될 수 없다.

일반적인 예방 보전의 특징으로 틀린 것은 보전 요원의 기술 및 기능이 강화된다는 설명이다.
보전 요원의 기술·기능 강화는 고장 난 설비를 직접 분해해 원인을 찾고 고치는 과정에서 숙련이 쌓이는 사후 보전 쪽 특징으로 본다.
경제적 손실 — 아직 쓸 수 있는 부품도 주기에 맞춰 교체하고 정기 점검 인력·자재를 상시 투입하므로 보전비 부담이 커진다.
돌발 고장 — 점검 주기 사이에 열화가 빨리 진행되거나 분해·조립 뒤 초기 고장이 생길 수 있어 돌발 고장이 완전히 없어지지는 않는다.
대수리 기간의 생산 손실 — 오버홀 같은 대수리 동안 설비를 세워야 하므로 그 기간의 생산 손실이 크다.

전산가 상승과 색 변화는 산화에 의한 열화를 뜻한다.
윤활유가 산화되면 유기산과 슬러지가 생겨 전산가가 오르고 색이 짙어지며 점도도 높아진다.
수분 유화 — 수분이 기준 이내이므로 해당하지 않는다.
희석 — 저점도유가 섞이면 동점도가 낮아져야 한다.
고형 이물 오염 — 오염도가 기준 이내이고 전산가를 크게 올리지 않는다.

복동형 왕복압축기의 운전부 외부윤활에서는 지방유(동물유·식물유)를 혼합하지 않아야 한다. 지방유는 산화 안정성이 떨어지고 고온에서 분해되기 쉬우며, 압축기 내부에서 수지화되어 슬러지를 형성해 기계 부식과 마모를 가속화한다. 반면 1번 산화 안정성, 2번 녹 발생 억제, 3번 터빈유(미네랄유 기반으로 산화 안정성과 녹 억제 성능이 우수함) 사용은 모두 압축기 윤활의 필수 요건이다.

생산량이 많고 제품이 표준화되어 있으며 작업 균형과 재료 흐름이 원활한 경우에는 제품별 배치(라인 배치)가 적합하다.
제품별 배치는 특정 제품의 가공·조립 순서에 따라 설비를 일렬로 배열해 흐름생산에 최적화된 방식이다.

설계기준 개발, 보전개념·보전기능 개발, 보전도 할당, 설계개선처럼 설계 단계에서 이뤄지는 활동들은 보전도 설계 영역에 속한다.
이는 완성된 설비를 진단·분석하는 활동이 아니라, 설비를 보전하기 쉽게 만드는 설계 단계의 의사결정에 해당하기 때문이다.

TPM의 자주보전 효과측정은 설비 신뢰성 향상과 작업 표준화를 정량·정성적으로 평가하는 방법들을 사용한다. 반면 FMEA(고장유형·영향·심각도 분석)는 설계 단계에서 잠재적 고장을 사전에 예방하기 위한 분석기법으로, 이미 발생한 고장에 대한 자주보전 효과를 측정하는 방법이 아니라 설비 개선 및 신뢰성 설계 단계에 적용되는 기법이다.
기준서 작성현황 확인은 자주보전 활동의 문서화 수준을 측정한다.
MTBF 연장은 자주보전으로 인한 설비 가동률 개선의 직접적 효과지표다.
OPL 작성현황 확인은 근로자의 작업 표준화 정도를 평가하는 자주보전 핵심 효과측정 방법이다.

PM분석에서 P는 현상(Phenomena)을 물리적(Physical)으로 해석한다는 뜻으로, 이상 현상이 왜 일어나는지를 물리 법칙에 비추어 규명하는 것을 가리킨다.
M은 그 현상의 메커니즘(Mechanism)과 설비·사람·재료·방법(4M)의 관련성을 따지는 부분이므로, 메커니즘 해석이나 작업방법과의 관련성 추구는 P가 아니라 M 쪽 설명에 해당한다.

지능 기술 시스템은 컴퓨터나 로봇에 여러 전문 기술을 결합해 자동화 공장의 문제를 스스로 인식하고 해결책을 찾아내는 시스템을 말한다.
설비의 특정 고장을 스스로 인지하고 나아가 직접 수리까지 수행할 수 있는 지능형 설비 개념이 여기에 해당한다.

고장률은 고장횟수를 총 가동시간으로 나눈 값으로 정의한다.
총 가동(운전)시간 동안 몇 번 고장이 났는지를 비율로 나타낸 것이 고장률이며, 분자에 고장 정지시간을 쓰거나 분모에 부하시간을 쓰는 식은 고장강도율·고장도수율처럼 성격이 다른 설비 지표를 나타낼 때 쓰인다.

MTBF(Mean Time Between Failures) 분석법은 설비의 신뢰성과 가용성을 평가하는 방법으로, 고장 사이의 평균 시간을 통해 설비의 안정성을 측정하는 기술적 지표이며 경제성 평가와는 직접적인 관련이 없다.
설비의 경제성 평가방법은 초기투자비, 유지비, 내용연수 등의 경제적 요소를 분석하여 가장 효율적인 설비를 선택하는 기법들이다. 비용비교법, 평균이자법, 연평균비교법은 모두 설비의 경제성을 금전적으로 평가하는 방법으로, 총 비용이나 연간 비용을 계산하여 최적 설비를 결정한다.

검사방법과 측정방법을 표준화하는 것은 예방보전을 실행하기 위한 수단(요건)이지, 예방보전을 시행한 결과로 얻어지는 효과는 아니다.
예방보전의 효과로는 돌발적인 대수리 감소, 설비 상태의 정확한 파악, 비상용 예비설비 필요성과 그에 따른 자본투자 감소 등이 꼽힌다.
반면 검사·측정 방법의 표준화는 예방보전 활동을 제대로 수행하기 위해 먼저 갖춰야 하는 기반에 가깝다.

평균이자법으로 연간비용을 구하는 식은 상각비 + 평균이자 + 가동비이다.
연간비용은 설비를 사용하는 데 드는 감가상각분(상각비)과 투자 자본에 대한 평균이자, 그리고 설비를 실제로 가동하는 데 드는 비용(가동비)을 합산해 계산한다.
총자본비나 회수금액, 투자액을 그대로 더하는 방식은 평균이자법의 연간비용 산출식과는 다르다.

간접비의 발생 원인을 제품이 아니라 제품 생산에 수반되는 활동(공정)에서 찾아 원가를 배분하는 방식은 활동기준원가(ABC)다.
총원가나 제조원가는 원가를 집계하는 범위를 가리키는 개념이고, 기회원가는 다른 대안을 포기함으로써 발생하는 손실 개념이라 간접비 추적 방법과는 성격이 다르다.

특정 환경과 조건에서 주어진 시간 동안 규정된 기능을 성공적으로 수행할 확률을 나타내는 것은 신뢰도(reliability)이다.
고장률은 단위 시간당 고장이 발생할 비율, 가동률은 전체 시간 중 실제로 가동된 비율, 보전도는 정해진 시간 내에 보전을 완료할 확률을 나타내므로 신뢰도와는 정의가 다르다.

고장 원인을 분석한 뒤에는 재발을 막기 위해 강도·내력을 높이는 방향으로 대책을 세워야 하며, 반대로 강도·내력을 낮추는 것은 고장을 오히려 유발하는 조치다.
안전율을 높이거나 응력을 분산시키는 것, 온도·습도 등 작업 환경을 개선하는 것은 모두 부품의 여유 강도를 확보해 고장을 예방하는 정상적인 대책이다.

교류·직류 아크용접기 비교에서 틀린 설명은 아크의 안정성은 교류용접기가 직류용접기보다 우수하다는 내용이다.
실제로는 직류 아크가 극성을 일정하게 유지해 교류보다 아크가 안정적이며, 교류는 전류의 크기와 방향이 매 순간 바뀌어 아크가 끊어지기 쉬워 안정성이 떨어진다.
교류가 자기쏠림(아크 쏠림)을 방지할 수 있는 점, 직류보다 감전 위험성이 높은 점, 무부하전압이 직류보다 높은 점은 일반적으로 맞는 비교 내용이다.

배관 내에서 유속이 급격히 변할 때 그 운동에너지가 압력으로 바뀌면서 관내 압력이 순간적으로 오르내리는 현상을 수격현상(water hammer)이라 한다.
축류·벤투리 현상은 유동 형태나 단면 축소에 따른 압력강하와 관련된 개념이고, 캐비테이션은 압력이 포화증기압 이하로 떨어져 기포가 발생하는 현상이어서 설명과 다르다.

접착제는 처음에는 액체 상태로 유동성을 지녀 접착면 사이의 미세한 틈까지 스며드는 모세관 작용을 해야 하고, 이후 고체화되어 충분한 접착 강도를 가져야 한다.
반대로 윤활성은 두 면이 미끄러지도록 마찰을 줄이는 성질이라, 두 면을 단단히 붙잡아야 하는 접착제의 목적과 어긋난다.

유성기어 감속기의 기어 이(齒) 물림에는 미끄럼 마찰이 함께 수반되므로, 작동 시 구름마찰만 한다는 설명은 옳지 않다.
1kW 이하 소형에는 그리스 윤활, 그 이상은 유욕윤활을 쓰는 점, 고정된 내접기어에 유성기어가 맞물려 감속하는 원리, 무단변속기와 조합해 큰 감속비를 얻는 점은 모두 유성기어 감속기의 실제 특성과 맞는다.

CNC공작기계 서보기구의 제어방식은 폐루프(closed-loop), 개루프(open-loop), 하이브리드(hybrid) 방식으로 분류된다. 폐루프 제어는 위치 피드백 센서로 실시간 오차를 수정하여 정밀도를 확보하고, 개루프 제어는 피드백 없이 명령만으로 동작하며, 하이브리드는 두 방식을 결합한다. 준개루프(semi open-loop)는 표준 분류 체계에 없는 용어로, CNC 서보기구의 공식적인 제어방식이 아니다.

줄은 거친 것에서 고운 것 순서로 사용하므로 사용 순서는 황목 → 중목 → 세목 → 유목이다. 중목을 황목보다 먼저 쓴다는 설명은 틀렸다.

관경이 크고 내압이 높은 배관에서 분해·조립을 반복해야 할 때는 플랜지 이음을 사용한다.
양쪽 관 끝에 플랜지를 부착하고 볼트로 체결하므로, 볼트만 풀면 손쉽게 분리할 수 있어 정비성이 가장 우수하다.
용접 이음은 관을 영구적으로 접합하는 방식이라 분해가 사실상 불가능하다.
신축이음은 온도변화에 따른 관의 팽창·수축을 흡수하는 목적의 이음이다.
납땜이음은 소구경·저압 배관에 주로 쓰여 대구경·고압 조건에 적합하지 않다.

역류방지 밸브는 유체가 한 방향으로만 흐르도록 제한하는 장치다. 체크밸브는 구 또는 원판이 압력차로 열고 닫혀 역류를 방지하고, 플랩밸브는 힌지형 플랩으로 역류를 차단하며, 반전밸브도 유사한 원리의 역류방지 장치다. 반면 코크밸브는 손잡이를 회전시켜 유량을 조절하는 수동 조절밸브로, 역류를 능동적으로 방지하지 않으므로 역류방지 밸브가 아니다.

관내 압력이 포화증기압 이하로 떨어져 기포가 발생하면서 소음·진동과 양수불능을 일으키는 현상은 캐비테이션(공동현상)이다.
서징은 유량·압력이 주기적으로 진동하는 현상, 수격작용은 급격한 유속 변화로 압력파가 발생하는 현상이며, 크래킹은 밸브가 열리기 시작해 흐름이 생기는 상태를 가리키는 말로 각각 캐비테이션과는 다른 개념이다.

원뿔대를 두 방향에서 본 투상 기호에서 동심원 쪽이 왼쪽에 놓여 있으므로 이 기호는 제3각법을 나타낸다.
그림의 오른쪽은 왼쪽 변이 짧고 오른쪽 변이 긴 사다리꼴로, 축을 눕힌 원뿔대를 옆에서 본 모습이다. 그 원뿔대를 작은 지름 쪽(왼쪽)에서 바라보면 큰 원 안에 작은 원이 겹쳐 보이는데, 그 투상도가 바라본 방향과 같은 쪽인 왼쪽에 그려져 있다.
제3각법은 이렇게 본 방향과 같은 쪽에 투상도를 배치하고, 제1각법은 반대쪽에 배치해 두 원이 오른쪽으로 간다. 우리나라 기계제도는 제3각법을 기본으로 한다.

회전체의 센터링(축 정렬)이 불량하면 회전 시 진동이 커지고, 베어링부에 편심 하중이 걸려 마모가 심해지며, 동력 전달도 원활하지 못하게 된다.
반면 축의 강도가 향상된다는 것은 센터링 불량과 무관하며, 오히려 반복 진동·편하중으로 축에 무리가 가는 실제 현상과 반대되는 설명이라 틀린 내용이다.

금긋기 선은 가늘고 한 번에 정확하게 긋는 것이 원칙이므로, "깊게 여러 번 그어야 한다"는 설명은 틀렸다.
기준면·기준선 설정과 금긋기 순서 결정, 같은 치수의 선을 방향 구분 없이 한 번에 긋는 것, 작업 후 도면과의 일치 확인은 모두 타당한 유의사항이다.

오일 냉각 부족, 기름의 노화·오염, 부적합한 윤활유 사용은 모두 압축기 베어링에서 이상음을 일으키는 원인이다.
반면 윤활유의 적정 유량을 유지하는 것은 정상적인 관리 상태이지 이상음의 발생 원인이 아니다.

보전용 자재는 사용 빈도가 낮고 수요 예측이 어려워 불용자재(사용되지 않고 남는 재고)가 발생할 가능성이 오히려 크다는 점이 특징이므로, 발생 가능성이 작다는 설명이 틀렸다.
구입 품목·수량·시기의 계획을 세우기 곤란하다.
연간 사용빈도가 낮고 소비 속도가 느리다.
보전의 기술·관리 수준이 재고량을 좌우한다.

건강진단 실시 주기는 물질안전보건자료의 법정 기재 사항이 아니다.
법은 제품명, 분류기준 해당 화학물질의 명칭·함유량, 취급 주의 사항, 유해성·위험성, 물리·화학적 특성 등을 적게 한다.
시행규칙은 물리·화학적 특성, 독성에 관한 정보, 폭발·화재 시의 대처방법, 응급조치 요령을 정하고 있다.

코일 스프링, 벌류트 스프링, 스파이럴 스프링, 접시 스프링은 원칙적으로 무하중 상태에서 그리고, 겹판 스프링은 스프링판이 수평인 상태에서 그린다.
다만 스프링의 종류·모양만을 간략도로 나타낼 때는 재료의 중심선을 굵은 실선으로 그리는 것이 규정이며, 일점쇄선으로 그린다는 설명은 도시법과 맞지 않는다.

구성인선(built-up edge)을 막으려면 절삭공구의 경사각을 크게 하여 절삭저항을 줄여야 한다.
경사각을 작게 하면 오히려 절삭저항이 커져 칩이 공구날에 눌어붙기 쉬워지므로, 이는 방지대책이 아니라 구성인선을 조장하는 조건이다.
절삭 깊이를 얕게 하는 것은 유효한 방지대책이다.
절삭속도를 빠르게 하는 것도 구성인선 억제에 도움이 된다.
공구 인선을 날카롭게 다듬는 것 역시 방지대책에 해당한다.

서로 다른 금속으로 제작된 밸브는 열팽창 차이로 인한 응력·누설 문제가 생길 수 있어, 사용 시 이를 주의해야 한다.
밸브는 급격한 개폐로 인한 수격작용을 피하기 위해 천천히 조작해야 한다.
완전 개방 시에도 핸들을 끝까지 돌려 시트에 무리를 주기보다 약간 되돌려 주는 것이 일반적이다.
일반적인 수동밸브는 반대로 좌회전(반시계) 열기, 우회전(시계) 닫기 방식으로 만들어진다.

저항 용접은 금속에 전류를 흘려 발생하는 저항열로 접촉면을 가압·접합하는 방식으로, 모재를 녹이지 않는 압접에 속한다.
반면 TIG 용접, 피복 아크 용접, 서브머지드 아크 용접은 모두 아크열로 모재 자체를 녹여 접합하는 융접이다.

기어 도면에서 각 원의 표시 방법을 비교하면, 피치원은 가는 실선이 아니라 일점쇄선(phantom line)으로 표시하는 것이 표준이다. 이골원(root circle)은 가는 실선, 잇봉우리원(addendum circle)은 굵은 실선, 잇줄 방향은 3개의 가는 실선으로 표시하는 것이 맞으므로 2·3·4번은 모두 올바르다. 따라서 정답은 1번이다.

빛이 수광기에 닿지 못하게 만드는 렌즈 오염이나 광축 어긋남이 가장 먼저 의심된다.
이 센서는 빛이 차단되면 공작물이 있다고 보므로, 빛을 가리는 원인이 오신호를 만든다.
짧은 설치 거리 — 수광량이 오히려 늘어 차단으로 판정되지 않는다.
외란광·반사율 — 빛이 더 들어오는 쪽이라 '없음' 오판의 원인이 되거나 투과형 판정과 무관하다.

자기유지 회로는 릴레이 자신의 접점을 통해 코일에 전류가 계속 흐르도록 구성해, 입력 신호가 사라져도 여자 상태가 유지되도록 하는 회로이다.
인터록 회로는 두 동작이 동시에 일어나지 않도록 서로를 구속하는 회로이다.
동조 회로는 특정 주파수 신호를 선택적으로 받아들이는 회로이다.

유압 실린더의 설치 방식은 고정 방법에 따라 분류되는데, 문제에서 요구하는 "피스톤 로드의 중심선에 대하여 직각 방향으로 실린더 양측에 피벗을 두어 지지"하는 방식은 트러니언 형(trunnion type)이다.
트러니언은 실린더 몸체 양쪽에 축(pivot pin)을 장착하여 그 축을 중심으로 상하좌우로 회전할 수 있도록 설계되어 있으며, 이를 통해 실린더가 유연하게 움직일 수 있다.
다리형은 바닥에 고정하는 방식이다.
플랜지형은 법면 부착 방식이다.
클레비스형은 로드 끝단에 갈래를 만드는 방식이다.
따라서 이들은 정의와 맞지 않는다.

틀린 설명은 충격 완충용 어큐뮬레이터의 설치 위치에 대한 것이다.
서지압력이나 맥동을 흡수하는 완충용 어큐뮬레이터는 충격이 발생하는 지점에서 가급적 가까이 설치해야 완충 효과가 크며, 멀리 설치하면 배관 저항과 지연 때문에 효과가 떨어진다.
봉입 가스 종류, 용접·가공 금지, 펌프와 어큐뮬레이터 사이의 체크 밸브 설치는 모두 실제 취급 시 지켜야 하는 사항이다.

축압기의 봉입가스로는 반응성이 없는 질소(N₂) 가스를 사용해야 하며, 산소는 작동유와 만나 폭발 위험이 있으므로 절대 사용해서는 안 된다.
운반·결합·분리 시에는 반드시 봉입가스를 빼고 작업해야 한다.
축압기 몸체에 용접, 가공, 구멍 뚫기 등을 해서는 안 된다.
가스 봉입형은 작동유를 내용적의 10% 정도 미리 채운 뒤 가스를 소정 압력으로 봉입한다.

피스톤 전진 시 펌프 송출 유량과 실린더 로드측 배출 유량이 합쳐져 헤드측으로 유입되면서 전진 속도가 빨라지는 회로를 재생 회로라 한다.
미터인·미터아웃 회로는 실린더 입구 또는 출구에 유량조절밸브를 두어 속도를 제어하는 방식이고, 블리드오프 회로는 여분의 유량을 탱크로 빼내 속도를 조절하는 방식이어서 문제의 설명과 다르다.

밸브를 선정할 때 직접적인 고려사항으로 보기 어려운 것은 실린더와 밸브 사이의 거리이다.
밸브 선정은 실린더의 속도, 요구되는 스위칭 횟수(수명), 허용 가능한 압력 강하처럼 밸브 자체의 유량·응답 특성과 직결되는 항목을 기준으로 이루어진다.
배관 거리는 배관 설계나 응답 지연에 영향을 줄 수는 있지만, 밸브 자체를 고르는 직접적 선정 기준으로 다루지는 않는다.

공유압 시퀀스 회로에서 앞 공정이 정상적으로 완료되지 않으면 다음 공정으로 넘어가지 못하도록 서로 조건을 걸어 잠그는 회로가 인터록 회로이다.
기억 회로나 자기유지 회로는 입력이 끊겨도 신호를 유지시키는 것이 목적이고, 우선 회로는 여러 입력이 동시에 들어왔을 때 정해진 우선순위의 신호만 출력시키는 회로여서, 오동작을 원천 차단하는 인터록과는 기능이 다르다.

시퀀스 제어계는 제어 순서(시퀀스)에 따라 동작하는 제어 방식으로, 정보 표시 형태가 아닌 제어 동작의 순서성을 기준으로 분류되는 개념이다. 따라서 시퀀스 제어계는 정보 표시 형태에 따른 분류가 아니다.
제어계의 분류는 처리되는 정보의 표시 형태에 따라 아날로그 제어계, 디지털 제어계, 2진 제어계로 나뉜다.
아날로그 제어계는 연속적인 신호를 처리한다.
디지털 제어계는 이산적인 수치 정보를 처리한다.
2진 제어계는 ON/OFF의 두 가지 상태만을 처리한다.

피스톤펌프는 일정한 체적의 유체를 밀어내는 용적형 펌프라서 비용적형 펌프가 아니다.
원심펌프·축류펌프·사류펌프는 회전체의 원심력이나 양력으로 유체에 에너지를 전달하는 비용적형(터보형) 펌프에 속한다.

직동형 압력 릴리프 밸브는 파일럿 밸브 없이 스풀이나 볼이 직접 유동을 차단하는 구조로, 구조가 단순하고 채터링(압력 변동으로 인한 떨림)이 발생하기 쉬운 특징을 가진다. 직동형은 파일럿 압력의 보조를 받지 않아 압력 변동에 민감하게 반응하므로 채터링을 일으키기 쉽다는 것이 직동형 밸브의 전형적 단점이다.
구조가 복잡하다: 구조가 오히려 단순하므로 오답이다.
압력 조정 범위가 넓다: 압력 조정 범위는 직동형이 간접형보다 좁으므로 오답이다.
주로 고압용으로 사용한다: 저·중압용으로 주로 사용되므로 오답이다.

변압기의 전압·전류 변환 비율은 권수비로 정해지며 유도 저항(리액턴스)에 비례하지 않으므로, '유도 저항에 비례한다'는 설명이 틀렸다.
권수비 $a=\dfrac{N_1}{N_2}$ 이므로 정격 2차 전압에 권수비를 곱하면 정격 1차 전압이 된다.
이상적인 변압기는 전압과 전류만 바꿀 뿐 전력은 그대로 전달하고, 변압기 효율은 입력에 대한 출력의 비로 정의한다.

일정한 간격으로 연속 이송되는 얇은 금속판에 구멍을 뚫는 작업처럼 일직선 방향으로 일정 간격씩 이송해야 하는 작업에는 리니어 인덱싱 핸들링 장치가 적합하다.
로터리 인덱싱(수직·수평)이나 밀링이송 인덱싱은 회전 테이블이나 밀링 이송 구조로 부품을 옮기는 방식이라, 얇은 판재를 직선으로 연속 이송하는 작업과는 방식이 다르다.

문제에서 설명하는 핵심 특징은 "제어 동작이 출력 상태와 무관"하고, "외란에 의한 오차에 대처할 능력이 없다"는 것이다. 오픈 루프 제어(Open Loop Control)는 출력을 측정하지 않고 입력만으로 제어하는 방식으로, 시스템의 현재 상태를 피드백받지 않기 때문에 외란이나 오차에 대응할 수 없다. 반면 클로즈 루프 제어는 출력을 감지해 입력을 조정하므로 오차 보정이 가능하고, 디지털/아날로그 제어는 신호 형태의 분류일 뿐 피드백 여부와는 무관하다. 따라서 정답은 3. 오픈 루프 제어이다.

비중(specific gravity)은 같은 부피의 표준물질(보통 4℃의 물)에 대한 물질의 밀도의 비로, 단위가 없는 무차원 수이다. 따라서 1번이 정답이다. 2번은 비중량(unit weight)의 단위이며 비중과는 다른 개념이다. 3번은 역으로 되어 있다(물의 밀도로 측정 물질의 밀도를 나누는 것이 비중). 4번도 비중량에 대한 설명으로, 비중은 밀도의 비이고 비중량은 단위 부피당 무게이므로 혼동된 표현이다.

4포트 2위치 밸브에서 B포트를 막으면 실제로 쓰이는 통로가 P·A·R 세 개뿐이 되어, 3포트 2위치 밸브와 같아진다.
그림의 밸브는 스프링이 밀고 있는 정상 위치에서 P→B, A→R로 교차 연결되고, 조작하면 P→A, B→R로 평행 연결되는 4/2 밸브다. B 포트 위에 가로막대로 그려진 ⊤ 표시가 바로 그 포트를 막았다는 뜻이다.
B가 막히면 정상 위치에서는 P가 막히고 A만 R로 배기되며, 조작하면 P→A로 공급된다. 이는 평상시 P 차단·A 배기, 작동 시 P→A가 되는 3/2 상시닫힘(NC) 밸브의 동작과 정확히 같다.
포트가 A·P 두 개뿐인 기호는 배기 통로가 없어 실린더를 되돌릴 수 없고, 정상 위치에서 P와 A가 이미 통해 있는 3포트 상시열림(NO) 기호는 공급·배기 관계가 반대여서 같은 기능이 되지 않는다.

숫자 표시법에서 앞의 숫자는 실린더 번호, 뒤의 숫자는 요소 기능이다(.0 액추에이터, .1 제어요소). 뒤의 숫자가 짝수(.2, .4 …)이면 전진 운동에 관계되는 요소이고, 홀수(.3, .5 …)이면 후진 운동에 관계되는 요소다. 따라서 '2.4'는 2번 실린더의 전진 운동에 관계되는 요소다.

단위 질량당 유체가 차지하는 체적을 비체적이라 하며, 밀도의 역수($v = \dfrac{1}{\rho}$)로 정의된다.
밀도는 단위 체적당 질량, 비중은 기준 물질과의 밀도 비, 비중량은 단위 체적당 중량으로 서로 구분되는 개념이다.

릴리프밸브는 입구측 압력이 설정치를 넘으면 열려 압력을 낮추는 안전밸브로, 출구에서 입구로의 역류를 허용하지 않는다.
반대로 감압밸브는 출구측 압력에 따라 작동해 하류 압력을 낮게 유지하는 밸브로, 통상 출구측에서 입구측으로의 역류를 허용하는 구조를 갖는다.
따라서 역류 가능 여부를 릴리프밸브와 감압밸브 사이에서 반대로 설명한 것이 틀린 내용이다.

소음(음압레벨)의 크기를 나타내는 단위는 dB(데시벨)이다.
Hz는 주파수, ppm은 농도(백만분율), poise는 점도를 나타내는 단위로 소음의 크기와는 무관하다.