[설비보전기능사 필기] 18년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

베어링을 축이나 하우징에 조립할 때는 회전하는 쪽을 억지 끼워맞춤, 정지하는 쪽을 헐거운(또는 중간) 끼워맞춤으로 하는 것이 일반적이다.
보통 내륜이 축과 함께 회전하므로 베어링 내륜과 축은 억지 끼워맞춤으로 조립해 미끄러짐(크리프)을 방지하고, 외륜은 정지된 하우징에 헐거운 끼워맞춤으로 조립해 조립·교환과 축방향 이동을 용이하게 한다.

회전도시 단면도는 절단면을 원래 크기 그대로 그리는 것이 원칙이므로, 단면적이 크다고 해서 임의로 축소해 그린다는 설명은 옳지 않다.
절단할 곳의 앞뒤를 끊고 그 사이에 그리거나, 절단선의 연장선 위에 그리거나, 도형 안의 절단한 자리에 겹쳐서 가는 실선으로 그리는 것은 모두 실제로 허용되는 회전도시 단면도 작성법이다.

유압은 작은 단면적으로도 높은 압력을 전달할 수 있어, 소형 장치로도 큰 출력을 낼 수 있는 것이 산업 적용의 가장 큰 장점이다.
유압유는 인화·폭발의 위험이 있고 과부하에 취약할 수 있으며, 장거리 동력 이송은 오히려 전기 전달보다 불리하다.

배관 용접에서 살이 얇아 용접이 힘든 경우에는 끼워넣기 용접식(소켓 용접, socket weld)을 사용한다. 끼워넣기 용접식은 관을 피팅 내부에 끼워 넣고 외부에서만 용접하므로 얇은 벽두께에서도 안정적인 용접이 가능하며, 특히 소형 배관(일반적으로 2인치 이하)에 많이 적용된다.
나머지는 얇은 배관 용접의 기본 공법이 아니다.
맞대기 용접식: 두 관을 마주 대고 용접하는 방식으로 시스템 압력이 높거나 대구경 배관에 사용된다.
웰드인서트법: 용접 결함 보수에 해당한다.
플레어 용접식: 특수한 조건의 용접에 해당한다.

순환 급유법에서 모세관현상을 이용하여 기름을 마찰면에 보내면서 털실(패드)이 직접 마찰면에 접촉하는 방식은 패드 급유법이다. 패드 급유법은 회전하는 축이나 기어에 접촉한 패드(흡수성 재질)가 모세관작용으로 기름을 흡수했다가 마찰면에 직접 전달하는 방식으로, 모세관 급유법(기름이 모세관을 통해 자동으로 흘러나옴)과는 달리 패드의 직접 접촉이 특징이다.

피칭(pitting)은 기어 치면이 반복 접촉 하중을 받아 미세한 균열이 생기고 표면이 떨어져 나가는 손상으로, 표면피로에 의한 손상으로 분류된다.
마모·용착·소성항복은 각각 마찰 마모, 국부 용착, 과대 하중에 의한 영구변형이라는 다른 메커니즘의 손상으로 피칭과는 구분된다.

아이 볼트는 머리 부분이 고리(eye) 모양으로 되어 있어 훅을 걸어 무거운 물체를 매달아 올릴 때 사용하는 볼트이다.
나비 볼트는 손으로 쉽게 조이고 풀기 위한 볼트이고, 리머 볼트는 정밀한 구멍에 끼워 위치를 고정하는 볼트로 용도가 다르다.

유압펌프에서 기름이 토출되지 않을 때는 회전방향, 흡입측 스트레이너의 막힘, 기름의 점도 등 흡입·회전 계통을 우선 점검한다.
펌프의 회전방향이 반대이면 흡입이 이루어지지 않아 토출이 되지 않는다.
석션스트레이너가 막히면 흡입저항이 커져 캐비테이션이 발생하고 토출이 되지 않는다.
규정 점도보다 기름이 너무 되거나 묽으면 흡입 불량으로 토출이 되지 않을 수 있다.
릴리프밸브의 고장은 회로 압력 설정과 관련된 것으로, 기름이 아예 토출되지 않는 현상의 직접적인 점검 항목은 아니다.

체크 밸브는 유체를 한 방향으로만 흐르게 하고 역류를 방지하는 밸브이다.
내부의 밸브체(볼 또는 스윙형 디스크)가 순방향 흐름에서는 열리고 역방향 압력이 걸리면 자동으로 닫혀 역류를 차단한다.
스톱 밸브는 유로를 완전히 열거나 닫는 개폐용 밸브로 역류 방지 기능은 없다.
안전 밸브는 설정 압력을 초과할 때 압력을 배출하는 밸브다.
슬루스(게이트) 밸브도 단순 개폐용으로 방향성 제어 기능이 없다.

압축기 밸브스프링은 눈에 보이는 탄성 마모가 없더라도 정해진 교환 시기가 되면 교환하는 것이 원칙이므로, 마모가 없으면 교환하지 않는다는 설명은 잘못되었다.
스프링은 반복 하중을 받으며 서서히 탄성을 잃어가므로 자유높이가 규정치 이하가 되거나 손으로 임의 수정한 흔적이 있으면 즉시 교체해야 하고, 정기 교환 주기 역시 예방보전 차원에서 지켜야 한다.

사인바의 크기는 양쪽 롤러의 중심 사이 거리로 나타낸다.
사인바는 이 중심거리와 게이지 블록의 높이차를 이용해 사인 원리로 각도를 설정하는 측정기구이다.
롤러의 직경은 사인바 크기를 나타내는 기준이 아니다.
측정면의 폭, 사인바의 전체 길이도 크기 표시에는 쓰이지 않는다.

단순히 테이핑(테이프 감기)은 볼트·너트의 결합력을 유지하는 실질적인 풀림방지 작용을 하지 못해 적합한 방법으로 볼 수 없다.
아연도금 연철선을 이용한 와이어 고정, 분할핀·홈달림 너트 등 전용 부품 사용, 스프링·이붙이·혀붙이 와셔 사용은 모두 실제로 쓰이는 표준 풀림방지 방법이다.

윤활제는 화재 위험을 줄이기 위해 인화점이 높아야 하므로, 인화점이 낮을 것이라는 설명은 틀린 조건이다.
화학적 안정성과 고온에서의 변화 없음, 좋은 윤활성, 적당한 점도는 모두 윤활제가 갖추어야 할 올바른 조건이다.

계획도는 설계 초기 단계에서 제품의 구조나 배치를 검토하기 위해 작성하는 도면으로, 이후 제작도를 만드는 기초 자료가 된다.
견적도는 견적을 위한 도면, 설명도는 구조나 사용법을 설명하기 위한 도면, 주문도는 주문자가 요구 내용을 전달하기 위한 도면으로 제작도 작성의 기초 역할과는 목적이 다르다.

동축도(동심도) 공차는 크기가 다른 두 원을 같은 중심으로 겹쳐 그린 기호로 나타내므로, 큰 원 안에 작은 원이 들어 있는 그림이 답이다.
나머지 세 그림은 모두 다른 모양 공차 기호다.
비스듬히 누운 평행사변형은 평면도 공차 기호다.
원을 하나만 그린 기호는 진원도 공차 기호다.
원에 같은 기울기의 빗금 두 개를 비스듬히 덧댄 기호는 원통도 공차 기호다.
동축도는 데이텀 축선과 대상 축선이 얼마나 어긋났는지를 규제하는 항목이니, 두 축이 겹쳐야 한다는 뜻을 원 두 개를 겹쳐 그린 모양으로 기억해 두면 진원도와 헷갈리지 않는다.

TPM(종합적 생산보전)은 작업자의 자주보전체제 확립, 설비 효율화를 위한 개선 활동, 보전부문의 계획보전체제 확립과 함께 전원 참가를 핵심 원칙으로 한다.
따라서 최고경영자만의 의지로 국한된 활동은 TPM의 실제 활동 범위와 거리가 멀다.

밸브 플레이트는 마모 한계에 이르거나 정해진 교환 시기가 되면 파손 여부와 상관없이 교체하며, 두께가 일정 기준 이상 마모되면 교체하는 것이 정비 요령이다.
그러나 마모된 플레이트를 뒤집어서 재사용하는 것은 옳지 않다. 앞뒤 면의 상태와 접촉 특성이 달라 뒤집어 쓰면 밀착 불량과 조기 파손을 일으킬 수 있어 정상적인 교환 요령으로 볼 수 없다.

센터 게이지는 선반에서 나사를 깎을 때 나사 절삭 바이트의 날 각도를 검사하고 그 바이트를 공작물 축에 직각으로 맞춰 세우는 데 쓰는 게이지다.
판의 가장자리에 나사산 각도와 같은 V자 홈과 돌기가 파여 있어(미터·유니파이 나사용은 60°), 바이트 날끝을 이 홈에 끼우고 빛을 비춰 보며 각도가 맞는지 대조한다.
나사의 피치는 피치 게이지로, 길이는 자나 마이크로미터로 재며 강도는 게이지로 잴 수 있는 값이 아니다. 따라서 센터 게이지의 본래 쓰임은 나사 절삭용 바이트의 각도 측정이다.

회전식(로터리) 압축기는 압력비를 거의 일정하게 유지하면서 회전수에 비례하여 유량(송출량)을 변화시킬 수 있는 특징을 가진다.
이는 소형·경량이면서도 연속적인 압축이 가능한 로터리 방식의 구조적 특성에서 비롯된다.

래크와 피니언은 직선 운동과 회전 운동을 서로 변환하는 데 사용되는 기어이다.
피니언(원형 기어)이 직선 형태의 래크와 맞물려 돌면, 회전 운동이 직선 운동으로, 또는 그 반대로 바뀐다.
스퍼 기어와 헬리컬 기어는 서로 평행한 두 축 사이에서 회전을 전달하는 기어이다.
베벨 기어는 교차하는 두 축 사이에서 회전을 전달하는 기어이다.

제품 종류가 많고 소량씩 생산되는 다품종 소량생산 방식에서는 동일 기능의 설비끼리 모아 배치하는 기능별(공정별) 배치가 적합하다.
제품별 배치는 특정 제품을 대량으로 흐름생산할 때, 제품 고정형 배치는 크고 이동이 어려운 제품(선박·항공기 등)을 만들 때 쓰는 방식이라 다품종 소량생산과는 맞지 않는다.

유니언은 배관을 분해·재조립할 수 있도록 두 관을 나사로 결합하는 이음쇠로, 정비를 위해 자주 분해하는 배관 구간에 적당하다.
엘보는 배관의 방향을 바꾸는 용도이다.
소켓은 같은 지름의 관을 영구적으로 직선 연결하는 용도이다.
밴드는 곡관 연결에 쓰이며 분해를 전제로 하지 않는다.

순환 급유법에는 유륜식, 원심 급유법, 비말 급유법처럼 윤활유가 순환하며 지속적으로 공급되는 방식이 포함된다.
수(手) 급유법은 손으로 직접 오일을 주입하는 방식이어서 순환 급유법에 해당하지 않는다.

제3각법에서는 물체를 보는 방향과 같은 쪽에 투상면을 두므로, 위에서 본 모습인 평면도는 정면도의 위쪽에 배치된다.
이는 눈-투상면-물체 순서로 투상하는 제3각법의 원리에 따른 배치 규칙이다.

공정중심 설비망은 동일 공정의 설비를 한데 모아 관리하는 방식으로, 공정 개선과 생산보전의 효율성 관리에는 유리하지만 관련 공정과 설비 수가 많아지면 보전 작업의 관리와 조정이 어려워지는 단점이 있다.

종합적 생산보전(TPM)은 생산보전(PM)에 작업자 전원이 참여하는 자주보전을 결합한 개념이다.
TPM은 보전부문만이 아니라 생산현장의 작업자까지 일상점검·청소·급유 등 자주보전 활동에 참여시켜 설비 효율을 극대화하는 전원참가형 보전 방식이다.
보전예방이나 사후 예방보전만 결합한 것은 TPM의 정의와 다르다.
개량보전과 자주보전만을 합한 것도 TPM 전체 개념을 포괄하지 못한다.

가공 및 조립형 설비의 6대 로스는 고장·준비조정·순간정지(공회전)·속도저하·불량(수정)·초기수율(입고) 로스로 구성되며, 계획정지 로스는 이 6대 로스에 포함되지 않는다.
계획정지는 정기 점검이나 계획된 보전 작업으로 인한 정지 시간으로, 돌발적인 로스가 아니라 별도로 관리되는 항목이다.

일시적인 문제로 설비가 잠깐 멈추거나 헛도는 것은 공전·순간 정지 로스입니다.
부품 교환이나 수리 없이 간단한 조치만으로 회복된다는 점에서 고장과 구별되며, 한 번의 시간은 짧아도 자주 일어나 성능가동률을 크게 떨어뜨립니다.
준비·조정 로스는 품종 교체나 공구 교환 때문에 설비가 서 있는 시간입니다.
속도 저하 로스는 설계 속도보다 느리게 운전하여 생기는 손실입니다.
초기 수율 로스는 생산을 시작하여 품질이 안정될 때까지 나오는 불량 손실입니다.

순간정지로스는 설비가 일시적인 트러블로 짧게 멈추거나 공회전하는 시간손실을 말하며, 불량품 발생에 의한 손실이 아니다.
공정 중 발생하는 불량품에 의한 손실은 불량·수정로스로 별도 구분되므로, 순간정지로스를 불량로스로 설명한 것은 정의가 뒤바뀐 것이다.
고장로스·속도저하로스·준비조정로스에 대한 나머지 설명은 통상적인 정의와 일치한다.

자주보전 활동은 초기청소 → 발생원·곤란개소 대책 → 청소·급유 기준 작성 → 총점검 → 자주점검 → 정리·정돈(표준화)의 단계를 거쳐, 마지막 7단계인 자주관리의 철저에서 그동안 구축한 기준과 활동을 스스로 지속·관리하는 체제로 정착시킨다.
자주보전의 시스템화나 발생원·곤란개소 대책, 점검·급유 기준의 작성과 실시는 모두 마지막 단계에 이르기 이전의 중간 단계에 해당한다.

계측관리 추진에 필요한 사항은 기업 목적의 명확화, 기업 운영의 과학적·합리적 방침 수립, 계측관리와 정보자료관리의 유기적 결합처럼 전사적 방침 수립에 관한 것이며, 계측기에 관한 요건을 명세서에 기입하는 것은 개별 계측기 도입 단계의 구체적 실무일 뿐 계측관리 추진의 전제 요건과는 거리가 멀다.

설비의 상태를 측정·감시하고 그 결과에 따라 보전 시기를 정하는 방식은 상태기준보전(CBM)이며, 예지보전이라고도 한다.
진동, 온도, 윤활유 분석 등 설비 진단 기술로 열화 정도를 파악하므로, 아직 쓸 수 있는 부품을 미리 바꾸는 낭비를 줄일 수 있다.
시간기준보전은 설비 상태와 관계없이 정해진 주기나 가동 시간마다 점검·교체하는 방식이다.
사후보전은 고장이 난 뒤에 수리하는 방식인데, 이 사례는 고장이 나기 전에 교체하였다.
보전예방은 새 설비의 설계 단계에서 고장이 적고 보전하기 쉽게 만드는 활동이다.

오염의 근원을 없애고 청소·급유가 어려운 곳을 고치는 활동은 제2단계 발생원·곤란 개소 대책이다.
제1단계에서 깨끗하게 만든 상태를 적은 시간으로 유지할 수 있게, 더러워지는 원인과 작업하기 어려운 곳을 개선하는 단계이다.
초기 청소는 설비를 구석구석 청소하면서 잠재 결함을 찾아내는 첫 단계이다.
청소·급유 기준 작성은 개선된 상태를 지키기 위한 행동 기준을 운전자 스스로 만드는 단계이다.
총점검은 설비의 구조와 기능을 교육받고 항목별로 점검하여 결함을 복원하는 단계이다.

생산보전(PM)을 중심으로 설비관리를 추진하면 제조원가 감소, 예비품 관리향상과 재고 감소, 고장에 따른 휴지손실 감소 등의 효과를 얻는다.
그러나 설비보전 비용이 증가하면서 동시에 제품불량이 감소한다는 설명은 생산보전이 지향하는 방향과 맞지 않는다. 생산보전의 목표는 보전비용과 손실비용의 합인 설비종합비용을 최소화하는 것이다.

장치공업은 원료 투입부터 제품 산출까지 연속 공정으로 운전되므로, 계측기도 사람이 수시로 판독하는 방식보다 장치식·자동지시식·기록식 계측기가 주로 사용된다.
연속·대량 생산 설비이므로 계측·제어의 자동화가 오히려 용이하다.
측정 변수의 종류가 많고 상호 관련성이 커서 정밀도가 낮은 간이 계측기로는 관리가 어렵다.
정밀도가 높은 계측기가 쓰이지만 휴대형(portable)보다는 배관·설비에 고정 설치되는 것이 일반적이다.

공사관리의 목적은 신설·개조·보수 등 각종 공사를 계획적으로 관리하여 설비에 투입되는 비용을 최소화하는 데 있다.

면적, 체적, 속도와 같이 기본단위들의 조합(곱셈·나눗셈)으로 정의되는 단위를 유도단위라 한다.

주유, 청소, 조정 등 현장에서 직접 손으로 수행하는 보전 업무는 실시기능에 해당한다.
보전업무는 흔히 관리기능(계획·통제), 기술기능(기술적 판단·개선), 실시기능(현장 작업 수행), 지원기능(자재·정보 지원)으로 구분되며, 주유·청소·조정과 같은 실작업은 실시기능의 범주다.

수량적으로 정해진 치수로 제작되어 측정 시 조절이 불가능한 측정구는 검사구(게이지)에 해당한다.
검사구는 부품 치수가 규정 범위 안에 있는지 통과·불통과 방식으로 확인하는 고정 치수의 측정 도구로, 사용 중 눈금을 조정하거나 값을 가변적으로 바꿀 수 없다.
금형은 제품을 성형하는 틀로, 측정 목적의 도구가 아니다.
지그는 가공물의 위치를 고정·안내하는 보조구다.
고정구는 공작물을 고정하는 데 쓰이는 기구로 측정 기능이 핵심이 아니다.

신호 중복은 하나의 실린더를 제어하는 마스터(메모리) 밸브에 세트 신호와 리셋 신호가 동시에 걸리는 상태를 말한다.
이 상태에서는 밸브가 어느 쪽으로도 정상 전환되지 못해 회로가 오동작하므로, 시퀀스 설계 시 반드시 피해야 한다.
시간지연밸브의 사용은 신호 중복과는 다른 개념이다.
체크 밸브의 개수나 전기신호 부여 방식도 신호 중복의 정의와는 관계가 없다.

급속 하강 중 실린더에 작동유를 대량으로 보충해 주는 것은 프리필 밸브(충전 밸브)이다.
램이 자중으로 빠르게 내려가면 실린더 안이 부압이 되므로, 프리필 밸브가 열려 상부 탱크의 기름이 실린더로 흡입된다.
가압 행정에서는 밸브가 닫혀 펌프 압력이 그대로 램에 작용하므로, 작은 펌프로도 빠른 접근과 큰 가압력을 함께 얻을 수 있다.
셔틀 밸브는 두 입구 가운데 압력이 높은 쪽을 출구로 연결하는 밸브이다.
감속 밸브는 캠 등으로 유로를 서서히 좁혀 액추에이터를 감속시키는 밸브이다.
교축 밸브는 유로 단면적을 줄여 유량을 조절하는 밸브이다.

시퀀스 밸브는 주 회로의 압력을 설정값으로 유지하면서 그 압력에 도달했을 때 다음 동작이 이어지도록 조작 순서를 제어하는 밸브이다.
언로드 밸브는 설정 압력 이상이 되면 펌프를 무부하 상태로 전환하는 밸브이다.
체크 밸브는 유체를 한쪽 방향으로만 흐르게 하는 역류 방지 밸브이다.
차단 밸브는 유로를 단순히 열고 닫는 밸브이다.

약 300° 이내에서 일정한 각도 범위만큼 왕복하며 각운동을 하는 액추에이터를 요동형 액추에이터라 한다.
연속 회전을 하는 공유압 모터와 달리, 제한된 각도 구간에서 회전운동을 반복하는 용도에 쓰인다.

카운터밸런스 회로는 실린더의 배출쪽에 일정한 배압(back pressure)을 걸어, 수직으로 설치된 실린더나 부하가 중력에 의해 자연 낙하하는 것을 방지하는 회로이다.
실린더 입구측의 불필요한 압유를 배출시켜 작동 효율을 높이는 것은 블리드 오프 회로, 펌프의 토출 용량 자체를 바꿔 실린더 속도를 조절하는 것은 용적(펌프)제어 회로, 피스톤 양쪽의 수압 면적 차를 이용해 전진시키는 것은 차동 회로에 대한 설명이다.

터보형 압축기는 대유량의 공기를 맥동 없이 연속적으로 공급하는 데 적합합니다.
원심식과 축류식이 여기에 속하며, 공기의 흐름이 끊기지 않고 압축실 내부에 윤활유가 필요하지 않아 깨끗한 공기를 얻기 쉽습니다.
밀폐 공간의 체적을 줄여 압축하는 것은 왕복식·스크루식 같은 용적형입니다.
터보형은 단당 압력 상승이 작아 고압 발생에는 불리하며, 고압·소유량에는 왕복식이 알맞습니다.
피스톤 왕복 운동에 따른 맥동은 왕복식 압축기의 특징입니다.

축압기(어큐뮬레이터)는 유압회로에서 쿠션 작용으로 충격을 흡수하고, 부하 관로의 기름 누설을 보상하며, 온도 변화에 따른 기름의 용적 변화를 흡수하는 완충·보상 장치이다.
따라서 충격을 증대시키는 것은 축압기의 기능이 아니라 오히려 정반대의 역할이다.

유압실린더에서 피스톤과 로드 둘레의 작동유 누설을 방지하는 부품은 실(Seal)이다.
피스톤 로드는 동력을 전달하는 축이고, 헤드커버와 실린더 튜브는 실린더의 몸체를 구성하는 부품으로 누설방지 자체가 목적은 아니다.

시스템 내 압력이 최대 허용 압력을 넘지 않도록 초과분을 배출시켜 안전 밸브로 주로 사용되는 것은 릴리프 밸브이다.
압력 스위치는 설정 압력에서 전기 신호를 발생시키는 검출용 소자이다.
언로딩 밸브는 설정 압력 이상에서 펌프를 무부하로 전환하는 밸브이다.
시퀀스 밸브는 압력에 따라 동작 순서를 제어하는 밸브이다.

유압장치는 무단 변속이 가능한 것이 장점이므로, 무단 변속이 불가능하다는 설명은 유압장치의 특징과 맞지 않는다.
고압을 이용해 큰 출력을 얻을 수 있고, 속도조정과 중간 정지가 양호하며, 유체에 의한 방청·윤활 작용이 우수한 점은 실제 유압장치의 특징에 해당한다.

밀폐된 유체의 한 부분에 가해진 압력은 유체의 모든 방향으로 같은 크기로 전달된다는 파스칼의 원리에 따라, 작은 피스톤에 작은 힘을 가해도 단면적이 큰 피스톤에서는 훨씬 큰 힘을 얻을 수 있다.
연속의 법칙은 유량 보존을, 베르누이 원리는 압력·속도·높이의 에너지 보존을, 레이놀즈 수는 유동의 층류·난류 판별과 관련된 개념으로 힘의 증폭 원리와는 관계가 없다.

그림은 마름모(다이아몬드) 형태에 위아래로 향하는 화살표가 표시된 기호로, 배관·공유압 계통도에서 가열기(히터)를 나타내는 KS 도시기호이다. 필터·냉각기·공기청정기는 각각 다른 형태의 기호(체·지그재그선 등)로 표시되므로 해당하지 않는다.

검은색 삼각형은 압력을 공급하는 유압원(P 포트)을 뜻하는 정해진 기호이므로, 그 자리의 기호를 A·B·C 중 임의로 골라 쓸 수 있다는 설명은 옳지 않다.
그림은 가운데 위치에서 두 작동구가 T자 모양으로 막히고 압력원과 탱크가 서로 통하는 탠덤 센터형 4포트 3위치 밸브다. 양쪽 끝에 사선이 그어진 사각형이 붙어 있어 솔레노이드로 위치가 바뀌고, 왼쪽 칸은 평행 화살표, 오른쪽 칸은 교차 화살표로 흐름 방향이 반대가 된다.
탠덤 센터는 중립에서 펌프 토출유를 탱크로 그냥 흘려보내면서(바이패스) 실린더 양쪽 관로는 막아 두므로 실린더를 임의의 위치에서 정지·고정시킬 수 있다. 나머지 설명들은 이 기호가 그대로 담고 있는 특징이다.

위쪽에 A와 B, 아래쪽에 P와 R이 적힌 방향제어 밸브 기호이므로, 작업 포트인 A에 이어지는 기기는 실린더 같은 액추에이터다.
포트 문자는 역할이 정해져 있다. P는 압력원에서 오는 공급 포트, R은 탱크나 대기로 빠지는 배출 포트이고, A와 B는 실린더의 두 방으로 가는 작업 포트다.
그림의 밸브는 칸이 셋으로 나뉘어 있다. 포트 문자가 붙은 가운데 칸은 네 포트가 모두 T자로 막혀 있고, 한쪽 칸은 화살표가 나란히, 다른 쪽 칸은 화살표가 엇갈리게 그려져 있으며, 양 끝에는 지그재그 스프링 기호가 붙어 가운데 칸으로 되돌아온다. 전환에 따라 P가 A와 B에 번갈아 이어지고 남은 쪽은 R로 빠지므로, A와 B 끝에 액추에이터가 있어야 왕복 동작이 성립한다.
펌프는 압력을 만들어 공급 포트에 붙는 기기라 작업 포트 자리에 올 수 없다.
대기나 탱크는 배출 포트 쪽으로 이어지는 것이므로 A 자리와 맞지 않는다.

산업안전을 실천하면 재해로 인한 손실과 인명 피해가 줄어 오히려 생산성이 향상되므로, 생산성을 감소시킨다는 것은 산업안전 실천의 효과로 적합하지 않다.
생산재·사업설비 손실 축소와 인명 피해 예방은 안전 실천의 실제 효과에 해당한다.

통로에는 물건을 쌓아 두어서는 안 되며 항상 통행에 지장이 없도록 비워 두어야 하므로, 통로 안의 물건을 통로 한쪽에 쌓아 놓는다는 서술은 부적합하다.
통로의 주요 부분에 통로 표시를 하는 것은 적합한 조치이다.
통로면에서 높이 2m 이내에 장애물이 없도록 하는 것도 기준에 맞는다.
안전한 통로를 설치해 안전하게 통행할 수 있게 하는 것도 기본 원칙이다.

감전 사고를 발견하면 가장 먼저 전원 스위치를 차단하여 추가 감전을 막아야 한다.
전원이 차단되지 않은 상태에서 환자에게 다가가거나 물을 끼얹거나 인공호흡을 시도하면 구조자까지 감전될 위험이 있으므로, 상태 확인이나 응급처치는 전원 차단 이후에 이루어져야 한다.

드릴 작업에서 칩을 제거할 때는 회전을 중지시킨 뒤 솔(브러시)로 제거하는 것이 가장 안전하다.
회전 중에 손이나 솔로 칩을 제거하면 회전체에 손이 말려 들어갈 위험이 있다.
회전을 멈추더라도 맨손으로 칩을 제거하면 날카로운 칩에 베일 위험이 있다.

슬리퍼를 신고 반지를 낀 채 작업하는 것은 옳지 않은 안전수칙이다.
슬리퍼는 발을 제대로 보호하지 못해 낙하물이나 미끄러짐 사고에 취약하고, 반지는 회전체·전기 작업 중 끼임이나 감전 사고의 원인이 될 수 있다.
더운 곳에서도 작업복을 갖춰 입는 것은 올바른 안전수칙이다.
모자의 몸체나 내부를 청결하게 관리하는 것도 올바른 수칙이다.
미끄러지기 쉬운 신발을 신지 않는 것 역시 올바른 수칙이다.

산업안전보건법상 안전·보건표지는 금지표지, 경고표지, 지시표지, 안내표지의 네 가지로 구분된다.
'위험표지'는 이 네 가지 표준 분류에 포함되지 않는 명칭이다.

팀의 행동 목표를 합의하는 단계는 마지막 4라운드인 목표설정이다.
위험예지훈련은 현상파악 → 본질추구 → 대책수립 → 목표설정의 순서로 진행한다.
현상파악은 어떤 위험이 잠재해 있는지 찾아내는 단계이다.
본질추구는 찾아낸 위험 가운데 중요한 위험의 포인트를 좁히는 단계이다.
대책수립은 '당신이라면 어떻게 하겠는가'를 묻고 구체적인 대책을 내는 단계이다.